深沟球轴承加工流程图
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轴承加工工艺流程(附图)
轴承加工工艺流程（附图）轴承是当代机械设备中一种重要零部件。
它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。
按运动元件摩擦性质的不同，轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两大类。
轴承可同时承受径向负荷和轴向负荷。
能在较高的转速下工作。
接触角越大，轴向承载能力越高。
那么轴承是怎么加工出来的呢？轴承制造加工基本过程（以套圈制造基本流程为重点，材料选用高碳铬轴承钢Gcr15SiMn）<1>滚动体（钢球）制造基本流程：原材料——冷镦——光磨——热处理——硬磨——初研——外观——精研<2>保持架（钢板）制造基本流程：原材料——剪料——裁环——光整——成形——整形——冲铆钉孔<3>套圈（内圈、外圈）制造基本流程：原材料——锻造——退火——车削——淬火——回火——磨削——装配汇普轴承加工流程图(1)锻造加工：锻造加工是轴承套圈加工中的初加工，也称毛坯加工。
套圈锻造加工的主要目的是：(a)获得与产品形状相似的毛坯，从而提高金属材料利用率，节约原材料，减少机械加工量，降低成本。
(b)消除金属内在缺陷，改善金属组织，使金属流线分布合理，金属紧密度好，从而提高轴承的使用寿命。
锻造方式：一般是在感应加热炉、压力机、扩孔机和整形机组成连线的设备体进行流水作业(2)退火：套圈退火的主要目的是：高碳铬轴承钢的球化退火是为了获得铁素体基体上均匀分布着细、小、匀、圆的碳化物颗粒的组织，为以后的冷加工及最终的淬回火作组织准备。
Gcr15SiMn退火基本工序：在790—810℃保温2-6h, 以10—30℃/h,冷至600℃以下，出炉空冷(3)车削加工：车削加工是轴承套圈的半成品加工，也可以说是成型加工。
车削加工的主要目的是：(a)使加工后的套圈与最终产品形状完全相同。
(b)为后面的磨削加工创造有利条件。
车削加工的方法：集中工序法：在一台设备上完成所有车削工序的小批量生产。
分散工序法：在一台设备上完成某一种车削工序的大批量生产。
深沟球轴承磨加工装配基础知识_图文
微镜 粗糙度轮廓仪 粗糙度轮廓仪 酸洗试验 D051 Y9025g3 D051 G903 C442 轮廓仪 投影仪 投影仪 残磁议 目视
4.配件常见的不良品特征
1）保持架 兜孔边缘积瘤、铆钉错位、边缘缺陷、铆合不到位、材质缺陷、
毛刺、折回痕、铆钉变形、卷边、铆合不到位、铆钉垫伤、兜孔表层横 纹、表面缺陷、毛边、生锈、杂质、兜孔划痕、铆钉头压坏、铆钉孔变 形、上下保持架外径尺寸不同、表面多余胶料、骨架表面不光滑、漏骨 架
工厂实习总结
目录：
1、配件和毛坯检测 2、深沟球轴承的加工工艺 3、深沟球轴承的装配工艺 4、问题整理
• 一、毛坯和配件检测
• 1.配件外检
•
检测目的：验收供应商提供的滚子、保持架、卡环等配件，保
证生产中使用的配件的质量。
•
2.配件外检流程
•
3.主要检测项目
1）浪形保持架
检测项目
检具
外观
外观
外径尺寸
6.外检室主要检测仪器
1）残磁测定仪 原理:微弱磁场信号通过霍尔探头转
换为电信号，经放大后再由高速A/D转换为数 字信号，经单片机数据处理后判别。最后由 LED数码管显示磁场大小和方向。
注意事项：探头容易磨损，不可和被 测量物体直接接触 手握在手柄上，防止手温影响测量结果
2）洛氏硬度计 测量步骤：1 打开硬度计 2将标准件放在工作台
控制项目 外圈端面尺寸
粗糙度 外观
管理要求
17-0.015/0.035mm ≤0.4μm 无划伤，碰伤， 黑皮，车刀丝等
检验方法 G904 控制图
粗糙度对比样块 目视
4）端面加工原理
图（1）和图（2）是双端面加工原理图，图1代表直线贯穿双端面磨 削，图2代表圆弧贯穿双端面磨削。
4.配件常见的不良品特征
1）保持架 兜孔边缘积瘤、铆钉错位、边缘缺陷、铆合不到位、材质缺陷、
毛刺、折回痕、铆钉变形、卷边、铆合不到位、铆钉垫伤、兜孔表层横 纹、表面缺陷、毛边、生锈、杂质、兜孔划痕、铆钉头压坏、铆钉孔变 形、上下保持架外径尺寸不同、表面多余胶料、骨架表面不光滑、漏骨 架
工厂实习总结
目录：
1、配件和毛坯检测 2、深沟球轴承的加工工艺 3、深沟球轴承的装配工艺 4、问题整理
• 一、毛坯和配件检测
• 1.配件外检
•
检测目的：验收供应商提供的滚子、保持架、卡环等配件，保
证生产中使用的配件的质量。
•
2.配件外检流程
•
3.主要检测项目
1）浪形保持架
检测项目
检具
外观
外观
外径尺寸
6.外检室主要检测仪器
1）残磁测定仪 原理:微弱磁场信号通过霍尔探头转
换为电信号，经放大后再由高速A/D转换为数 字信号，经单片机数据处理后判别。最后由 LED数码管显示磁场大小和方向。
注意事项：探头容易磨损，不可和被 测量物体直接接触 手握在手柄上，防止手温影响测量结果
2）洛氏硬度计 测量步骤：1 打开硬度计 2将标准件放在工作台
控制项目 外圈端面尺寸
粗糙度 外观
管理要求
17-0.015/0.035mm ≤0.4μm 无划伤，碰伤， 黑皮，车刀丝等
检验方法 G904 控制图
粗糙度对比样块 目视
4）端面加工原理
图（1）和图（2）是双端面加工原理图，图1代表直线贯穿双端面磨 削，图2代表圆弧贯穿双端面磨削。
深沟球轴承过程流程图-内圈
转至辗扩
辗扩
抽检11 O12 O13
内圈整形
抽检 转至常温锻件处
抽检
转至下工序（退火）
退火
★
硬度、金相组织
检验
转至下工序（车工）
车内外径、车端面、倒安全角
抽检
转至车端面、车内径、倒端面内外角
车端面、车内径、倒端面内外角
★
内径尺寸
抽检
深 沟 球 轴 承 加 工 过 程 流 程 图
抽检 转至车沟道、倒沟 R 角 车沟道、倒沟 R 角 终检
转至探伤 100%探伤 抽检
转至退磁
退磁
抽检
转至清洗、防锈、包装
清洗、防锈、包装
终检
深 沟 球 轴 承 加 工 过 程 流 程 图
编号：Q/JH/JS3012—2014-A 零件号/工程等级：3 级 零件名称：EDS IR.6313—X—2Z—3005T(内圈) 工厂名称： Step 序 号 O14 O15 O16 O17 O18 O19 Fab 制造 Move 移动 Store Inspect 储存 检测 联系电话： 联系人： 联系传真： 公司地址： Operation Description 操作说明 内圈料段墩粗、成形、切底、平幅 抽检 Grade 级别 日期（编制） ：2014/02/21 编制者： 日期（修改） ：2014/05/19 共 2 页，第 1 页 Key Product Characteristic 关键产品特性 Key Control Characteristic 关键控制特性
编号：Q/JH/JS3012—2014-A 零件号/工程等级：3 级 零件名称：EDS IR.6313—X—2Z—3005T(内圈) 工厂名称： Step 序 号 O21 O22 O23 O24 O25 O26 O27 O28 O29 O30 O31 O32 O33 O34 O35 O36 O37 O38 O39 Fab 制造 Move 移动 Store Inspect 储存 检测 联系电话： 联系人： 联系传真： 公司地址： Operation Description 操作说明 转至车端面，倒端面内外角 车端面、倒端面内外角 Grade 级别 日期（编制） ：2014/02/21 编制者： 日期（修改） ：2014/05/19 共 2 页，第 2 页 Key Product Characteristic 关键产品特性 Key Control Characteristic 关键控制特性
轴承加工工艺流程教材(共 37张PPT)
加工成品角时需注意的事项
• 及时修磨刀具，保持刀具的锋利程度，以增
•
•
加其表面光洁度及减少毛刺 适当提高主轴旋转速度，确保主轴旋转精度 及刚性 严格控制导轨与拖板间隙，以减少毛刺边的 产生
车加工的主要报废品及产生原因
直径变动量超差Байду номын сангаас原因：
1、套圈毛坯装夹表面直径变动量大，夹料时 产生弹性变形 2、夹具调心性不好，使夹具与工件的接触点 减少 3、毛坯壁厚变动量过大，使切削不均匀 4、主轴径向摆动过大 5、夹紧力过大
测量内径示意图
3、宽度
定义：套圈两端面之间的距离 测量内容：宽度尺寸、平面度、平行差、表面
粗糙度 测量工具：G903、标准件、百分表、刀口尺 测量方法：（见下图）
测量宽度示意图
软磨端面
加工设备：MZ7650双端面磨床 产生报废主要原因： 1、宽度变动量过大 2、平面度不好，表面有凹凸现象 3、产品烧伤 （前两项指标是磨削加工中常见报废产生的 主要因素，也是后序加工中定位不好的主 要原因，因此必须严格控制）
密封槽
• 密封槽的车加工是成品轴承的最终工序， 其质量的好坏直接影响轴承的装配，它 的要求项目比较复杂，不同的客户有不 同的要求，因此，密封槽加工应当作为 车加工的重要项目来控制。必须掌握正 确的检测手段和检测方式。由于密封槽 无法返工，因此要合理利用资源，将调 节过程尽量缩短，减少产品报废数量。
形位公差分为形状公差和位置公差 注：形状公差是指实际单一要素的形状所允许的变动量 位置公差是指实际关联要素的位置对基准所允许的 变动量
各工序检查部位及项目
检验部位 外 径 内 径 宽 度 沟 道 密封槽 挡 边 标识槽 检查项目 外径尺寸、圆度、锥度、壁厚差、表面粗糙度 内径尺寸、圆度、锥度、壁厚差、垂直度 宽度尺寸、平面度、平行度、表面粗糙度 沟径、沟曲率、沟位、侧摆、圆度、壁厚差 口径、底径、中宽、槽形、圆度、壁厚差 直径、挡边宽度、圆度、壁厚差 槽直径、全槽宽、槽位置、圆度、壁厚差 备注 1 2 3 4 5 6 7
深沟球轴承工艺流程图
储存 冲孔
退磁、清洗
防锈、包装
成品入库
保持架球加工
酸洗或喷丸 或串光
终检
防锈、包装
储存
内、外圈退磁、清洗 内、外沟道分组 选配、装球
装保持架
铆压保持架
装配
旋转检查
注油脂 检查注脂量
密封盖压入 噪音检查 防锈、包装
图
软磨外径
车内径
防锈、储存 软磨外径
精车内径
防锈、储存
回火
表面抛丸
精磨外径
终磨沟道
终磨沟道
终磨内径
粗磨
精磨
防锈、包装 整形
粗磨外径
粗磨沟道
终磨两端面 精磨外径
外圈磨削加工
退磁、清洗
超精沟道
终磨外径
防 粗磨两端面
粗磨沟道
粗磨内径
终磨两端面
退磁、清洗
超精沟道
防锈、储存
棒材或线材购 买、接受
冷镦成型
去环带
软磨
热处理
粗磨
钢球加工
研磨
清洗
板材购买、接受
剪切、下料
探伤
终检分组
切环、冲压 成形
防锈、包装
深沟球轴承生产工艺流程图
原材料购买、接受
切管
软磨两端面
软磨外径
外圈车削加工
倒两侧外R角、 内倒角
原材料购买、接受
车沟道 切管
车两侧密封槽 软磨两端面
内圈车削加工
倒两侧内R角、 外倒角
车沟道
热处理
车加工后的
内外套圈
预加热
加热
车两侧密封槽
油冷却
清洗
防锈、储存 软磨外径
防锈、储存 回火
半成品接受 粗磨两端面
轴承制造工艺流程(PPT37页)
1、外径变动量过大 2、圆度误差过大 3、垂直差过大 4、锥度过大或过小 5、外径磨伤
2、内径
定义：包含圆柱孔内表面的圆柱体的理论直径 测量内容：内径尺寸、圆度、锥度、壁厚差、
垂直度 测量工具：D923、标准件、百分表 测量方法：（见下图）
测量内径示意图
3、宽度
▪ 定义：套圈两端面之间的距离 ▪ 测量内容：宽度尺寸、平面度、平行差、表面
沟道振纹产生的原因及解决方法
产生原因： 1、进给量太大 2、刀具锋利程度不够 3、刀具装夹不牢固 4、机床刚性或者旋转精度不够
解决办法： 1、合理安排进给量 2、改变刀具的锋利风度（修磨或者更换） 3、保持刀具装夹的牢固性 4、增加机床的刚性或主轴的旋转精度
沟道刀具的安装
车刀不能伸出刀具太长，防止振纹产生或者崩刀 车刀刀尖与工件中心等高，或者车外圈时，允许
5、密封槽
测量内容：口径、底径、中宽、槽形、 圆度、壁厚差、平行差
测量工具：自制表座、标准件、千分尺、 百分表、形状测量仪
测量方法：（见下图）
密封槽宽度的测量方法
密封槽宽度测量方法有测量中宽和测量单边两种 方式，无优劣之分，只是根据情况采用不同的测 量途径
不合格分析： 1、中宽、单边过大，说明密封槽宽度偏窄，应增 加大拖板的轴向进给量以增加槽宽 2、中宽、单边过小，说明密封槽宽度偏宽，应减 小大拖板的轴向进给量以增加槽宽
密封槽振纹产生的原因及解决方法
产生原因： 1、进给量太大 2、刀具锋利程度不够 3、刀具装夹不牢固 4、机床刚性或者旋转精度不够
解决办法： 1、合理安排进给量 2、改变刀具的锋利风度（修磨或者更换） 3、保持刀具装夹的牢固性 4、增加机床的刚性或主轴的旋转精度
密封槽车刀的种类及修磨
2、内径
定义：包含圆柱孔内表面的圆柱体的理论直径 测量内容：内径尺寸、圆度、锥度、壁厚差、
垂直度 测量工具：D923、标准件、百分表 测量方法：（见下图）
测量内径示意图
3、宽度
▪ 定义：套圈两端面之间的距离 ▪ 测量内容：宽度尺寸、平面度、平行差、表面
沟道振纹产生的原因及解决方法
产生原因： 1、进给量太大 2、刀具锋利程度不够 3、刀具装夹不牢固 4、机床刚性或者旋转精度不够
解决办法： 1、合理安排进给量 2、改变刀具的锋利风度（修磨或者更换） 3、保持刀具装夹的牢固性 4、增加机床的刚性或主轴的旋转精度
沟道刀具的安装
车刀不能伸出刀具太长，防止振纹产生或者崩刀 车刀刀尖与工件中心等高，或者车外圈时，允许
5、密封槽
测量内容：口径、底径、中宽、槽形、 圆度、壁厚差、平行差
测量工具：自制表座、标准件、千分尺、 百分表、形状测量仪
测量方法：（见下图）
密封槽宽度的测量方法
密封槽宽度测量方法有测量中宽和测量单边两种 方式，无优劣之分，只是根据情况采用不同的测 量途径
不合格分析： 1、中宽、单边过大，说明密封槽宽度偏窄，应增 加大拖板的轴向进给量以增加槽宽 2、中宽、单边过小，说明密封槽宽度偏宽，应减 小大拖板的轴向进给量以增加槽宽
密封槽振纹产生的原因及解决方法
产生原因： 1、进给量太大 2、刀具锋利程度不够 3、刀具装夹不牢固 4、机床刚性或者旋转精度不够
解决办法： 1、合理安排进给量 2、改变刀具的锋利风度（修磨或者更换） 3、保持刀具装夹的牢固性 4、增加机床的刚性或主轴的旋转精度
密封槽车刀的种类及修磨
轴承加工工艺流程PPT课件
26
沟曲率的检测方式及确定方法
沟曲率用刮色球刮色判定，当小范刮色时 沟道底部白两边红，当大范刮色时底部红 两边白。则判定为沟曲率合格，反之就判 定为不合格。 若大范刮色时底部呈白色，则表示沟曲率 过大； 若小范刮色时两边呈白色，则表示沟曲率 偏小。
27
沟道加工中易出现的废品及解决方法
沟曲率过大或者过小，主要是由刀具原因， 应采取重磨或修磨加以调整 沟径超差，可调整进刀量加以解决 沟位不好，可调整拖板以达到加工要求 侧摆超差，可采取调整工装夹具加以解决 圆度、壁厚差不好，可调整工装夹具、主轴 精度予以解决
注释：形状公差是指实际单一的形状所允许的变动量 位置公差是指实际关联要素的位置对基准所允许的变动量
11
各工序检查部位及项目
序号 检验部位
检查项目
备注
1
外 径 外径尺寸、圆度、锥度、壁厚差、表面粗糙度
2
内 径 内径尺寸、圆度、锥度、壁厚差、垂直度
3
宽 度 宽度尺寸、平面度、平行度、表面粗糙度
4
沟 道 沟径、沟曲率、沟位、侧摆、圆度、壁厚差
轴承加工工艺流程
1
2
轴承的组成元素
轴承内部一般由外圈、内圈、滚动体和保 持架组成------通常称为四大件
对于密封轴承，再加上润滑剂和密封圈 （或防尘盖）------又称为六大件
3
成品轴承
4
轴承结构
(深沟球轴承)
密封件 外圈
滚动元件 保持架
内圈 密封件
5
6
7
基本工序的基本参数
外径：包含外径尺寸、圆度、锥度、垂直差、壁厚差、表 面粗糙度
9
轴承加工中常见形位公差分类及表示符号
形位公差分为形状公差和位置公差 注：形状公差是指实际单一要素的形状所允许的变动量 位置公差是指实际关联要素的位置对基准所允许的 变动量
沟曲率的检测方式及确定方法
沟曲率用刮色球刮色判定，当小范刮色时 沟道底部白两边红，当大范刮色时底部红 两边白。则判定为沟曲率合格，反之就判 定为不合格。 若大范刮色时底部呈白色，则表示沟曲率 过大； 若小范刮色时两边呈白色，则表示沟曲率 偏小。
27
沟道加工中易出现的废品及解决方法
沟曲率过大或者过小，主要是由刀具原因， 应采取重磨或修磨加以调整 沟径超差，可调整进刀量加以解决 沟位不好，可调整拖板以达到加工要求 侧摆超差，可采取调整工装夹具加以解决 圆度、壁厚差不好，可调整工装夹具、主轴 精度予以解决
注释：形状公差是指实际单一的形状所允许的变动量 位置公差是指实际关联要素的位置对基准所允许的变动量
11
各工序检查部位及项目
序号 检验部位
检查项目
备注
1
外 径 外径尺寸、圆度、锥度、壁厚差、表面粗糙度
2
内 径 内径尺寸、圆度、锥度、壁厚差、垂直度
3
宽 度 宽度尺寸、平面度、平行度、表面粗糙度
4
沟 道 沟径、沟曲率、沟位、侧摆、圆度、壁厚差
轴承加工工艺流程
1
2
轴承的组成元素
轴承内部一般由外圈、内圈、滚动体和保 持架组成------通常称为四大件
对于密封轴承，再加上润滑剂和密封圈 （或防尘盖）------又称为六大件
3
成品轴承
4
轴承结构
(深沟球轴承)
密封件 外圈
滚动元件 保持架
内圈 密封件
5
6
7
基本工序的基本参数
外径：包含外径尺寸、圆度、锥度、垂直差、壁厚差、表 面粗糙度
9
轴承加工中常见形位公差分类及表示符号
形位公差分为形状公差和位置公差 注：形状公差是指实际单一要素的形状所允许的变动量 位置公差是指实际关联要素的位置对基准所允许的 变动量
轴承加工工艺流程教材.pptx
4、沟道
测量内容：沟曲率、沟径、沟位（含对称）、 侧摆、圆度、壁厚差
测量工具：⑴内圈 刮色球、D022、标准件、 百分表
⑵外圈 刮色球、D012、标准件、 百分表
测量方法：（见下图）
测量宽度示意图
刮色球大小范的确定
• 大范半径为沟曲率最大极限半径； • 小范半径为沟曲率最小极限半径。
沟曲率的检测方式及确定方法
轴承加工工艺流程
刘冬 张岩
轴承的组成元素
轴承内部一般由外圈、内圈、滚动体和保 持架组成------通常称为四大件
对于密封轴承，再加上润滑剂和密封圈 （或防尘盖）------又称为六大件
成品轴承
轴承结构
(深沟球轴承)
密封件 外圈
滚动元件 保持架
内圈 密封件
轴承加工中常见形位公差分类及表示符号
备注
练习
1、外径
定义：包含外表面的圆柱体的理论直径 测量内容：外径尺寸、圆度、锥度、垂直
差、壁厚差、表面粗糙度。 测量工具：D913、标准件、百分表。 测量方法：（见下图）
测量外径示意图
软磨外径
▪ 加工设备：M1083外圆磨床 ▪ 对于软磨外径，尺寸公差及公称尺寸易于
控制，形位公差不易控制，常见的形位公 差超差主要原因有：
成品角
产品角是轴承的最终工序，主要是轴承使用时便 于装配对正，其形状由刀具形状保证
成品角轴向尺寸可通过调节大拖板进行改变 成品角径向尺寸可通过调节小拖板进行改变
成品角的检测可以通过卡板的透光度来判定， 透光度越小，成品角的精度越高，反之，精度越 小
6、成品角
测试内容：角圆弧、轴向尺寸、径向尺寸、 轴向装配角、径向装配角
4
沟 道 沟径、沟曲率、沟位、侧摆、圆度、壁厚差