液压油路教程
目录
第一章液压基础知识 (1)
第二章液压元件的选择与计算 (1)
第一节液压泵 (1)
一、液压泵的主要性能参数 (1)
二、方向控制回路 (25)
三、速度控制回路 (26)
四、多缸动作回路 (30)
第四章凯卓立液压尾板安装与检修 (33)
一、S系列标准尾板介绍 (33)
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二、S系列尾板结构示意 (34)
三、S系列液压原理图 (34)
四、S系列电气原理图 (35)
五、油路及电路分析 (35)
六、S系列型号说明及技术参数 (36)
七、S系列安装示意图及尾部加工 (37)
八、检修与故障排查 (38)
第五章液压系统设计 (39)
一、液压系统设计步骤与内容 (39)
二、液压元件的选择及专用件设计 (40)
三、液压系统设计实例 (41)
第六章
(47)
二、WY160型液压挖掘机液压系统分析
第一章液压基础知识
液压系统制作：马艳涛
第二章
液压元件的选择与计算
第一节液压泵
一、液压泵的主要性能参数
1、压力
1)工作压力。液压泵实际工作时的输出压力为工作压力。工作压力取决于外负载的大小与排油管路的压力损失,而与液压泵的流量无关。
2)额定压力。液压泵在正常工作条件下,按试验标准规定连续运转的最高压力称为液压泵的额定压力。液压泵铭牌上所标的一般就是其额定压力。
3)最高允许压力。在超过额定压力的条件下,根据试验标准规定,允许液压泵短暂运行的最高压力值,称为液压泵的最高允许压力。
2、排量与流量
1)排量。液压泵每转一周,由其密封的容积几何尺寸变化计算而得的排出液体的体积叫液压泵的排量。排量的常用单位为mL/r。排量取决于泵的结构参数,而与其工况无关,就是液压泵的一个重要特征参数。
2)理论流量。指不考虑泄漏的条件下,在单位时间内由液压泵密封容积的几何尺寸变化计算而得的排出液体的体积。理论流量与工作压力无关。显然,如果液压泵的排量为q,其主
轴转速为n,则该液压泵的理论流量为
3)实际流量。液压泵实际工作时,单位时间内所排出的液体体积称为实际流量。它等于理论流量减去泄漏、压缩等损失后的流量,即
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叉车液压系统设计
液压课程设计 设计说明书 设计题目:叉车液压系统设计 机械工程学院 机械维修及检测技术教育专业 机检3333班 设计者: 指导教师： 2013年12月27日
课 程 设 计 任 务 书 机械工程 学院 机检 班 学生 课程设计课题： 叉车液压系统设计 一、课程设计工作日自 2013 年 12 月 23 日至 2013 年 12 月 27 日 二、同组学生 三、课程设计任务要求（包括课题来源、类型、目的和意义、基本要求、完成时 间、主要参考资料等）： 1．目的： (1)巩固和深化已学的理论知识，掌握液压系统设计计算的一般步骤和方法； (2)正确合理地确定执行机构，运用液压基本回路组合成满足基本性能要求的、高效的液压系统； (3)熟悉并运用有关国家标准、设计手册和产品样本等技术资料。 2．设计参数： 叉车是一种起重运输机械，它能垂直或水平地搬运货物。请设计一台X 吨叉车液压系统的原理图。该叉车的动作要求是：货叉提升抬起重物，放下重物；起重架倾斜、回位，在货叉有重物的情况下，货叉能在其行程的任何位置停住，且不下滑。提升油缸通过链条－动滑轮使货叉起升，使货叉下降靠自重回位。为了使货物在货叉上放置角度合适，有一对倾斜缸可以使起重架前后倾斜。已知条件：货叉起升速度1V ，下降速度最高不超过2V ，加、减速时间为t ，提升油缸行程L ，额定载荷G 。倾斜缸由两个单杠液压缸组成，它们的尺寸已知。 3．设计要求：
(1) 对提升液压缸进行工况分析,绘制工况图，确定提升尺寸； (2) 拟定叉车起重系统的液压系统原理图； (3) 计算液压系统，选择标准液压元件； (4) 对上述液压系统中的提升液压缸进行结构设计，完成该液压缸的相关计算和部件装配图设计，并对其中的1－2非标零件进行零件图的设计。 4．主要参考资料： [1] 许福玲.液压与气压传动.北京：机械工业出版社，2001.08 [2] 陈奎生．液压与气压传动．武汉：武汉理工大学出版社，2001.8 [3] 朱福元．液压系统设计简明手册．北京：机械工业出版社，2005.10 [4] 张利平．液压气动系统设计手册．北京：机械工业出版社，1997.9 指导教师签字：邓三鹏系主任签字：邓三鹏
油路块设计
转发 液压油路块（又称集成块）是用来安装板式液压阀的，并通过块内打孔使各阀的流道依据所设计的原理实现正确沟通。 因此，在设计油路块时，我们就要不仅要考虑操作、维护的方便，还要考虑整体的美观，这点在使用叠加阀时容易做到，但在使用普通板式阀时可要费点功夫了，我们不应该随意摆放元件，而是要尽量让元件能整齐摆放，有秩才能产生美感。比如有调节功能的阀，就应尽量朝一个方向摆放，最好还能与电磁铁朝向相同。因为是要作为元件的安装载体，所以在标示安装尺寸时就要考虑基准原则，在某一安装面上，定义一个尺寸基准，对任一阀均取一个孔（安装螺孔或者是油孔）作为定位基准，定位基准对尺寸基准进行标注，而该阀上其余各孔则对定位基准进行标注。例如，在不考虑外形尺寸下，有2安装孔，孔距为50，在标注时应取一个孔对基准标示尺寸，此孔作为定位基准孔，另一孔则对该基准孔标示尺寸。现以尺寸公差±0.2对这一标注分析：如果2孔均对同一基准标注，那么这两个安装孔分别取最大和最小公差值是合格的，此时两安装孔距为50.4或者为49.6，此时阀很有可能不能安装了，但如果取一孔作为定位基准孔对尺寸基准标注，而另一孔对基准孔标注，则两孔尺寸只能在50.2至49.8之间，否则为加工不合格。清楚这个问题后，我们再来讨论两阀的间距问题，依前面描述，两阀在加工尺寸上可出现一正一负偏差的情况，其最大差值为0.4，另外阀体通常为铸造件，外形不去屑加工，尺寸偏差可达±3，加上安装尺寸偏差，则两阀之间的偏差尺寸达6.4之多，所以，我主张两阀之间的间距取8-10为宜，这样不会因为偏差导至无法安装。下面就来讨论孔道问题了，首先是孔径，由于密封圈多安放在阀上，所以在安装面上，孔径不要大于阀的公称通径，要保证我们定义的孔在O形圈的有效密封范围内。而油路块内部通道的孔径要适当大于阀的公称通径，孔径大小取决于孔道内的流体流速，即压力流道，流速不能超过7M/S，回油孔道流速不能超过5M/S，因为在这个流速下，流体不会出现紊流，不致产生额外的压力损失。孔与孔壁厚根据压力的不同取5-10MM，此时还要考虑孔的钻深，钻深孔要取大值，因为深孔时，钻杆有漂移，必要时可用工艺孔两端对钻。对两孔交惯，如果是二通形式，则应尽量使两孔钻尖对钻尖成L形交惯，不应采用T形交惯，这样有利于流体在拐弯时顺钻尖锥角拐，减小阻力，不能钻尖对钻尖交惯时，则可采用大小孔交，一孔的钻尖落于另一孔的孔径之外，这样就不易钻偏和折断钻杆。在图上则尽可能用剖视图来表明各孔的惯通情况，让加工人员知道如何操作。工艺孔与斜孔是设计中的一对矛盾，工艺孔多，流道损失大，如使用斜孔，则可减少工艺孔，还可以减小油路块的体积，但斜孔加工要用模具，加大了制作成本。所以个人看法是对单件小批量的产品不作斜孔，也不过多的考虑体积问题，用工艺孔来保证流道，省脑力了，以工程师的效益来换回材料效益。但批量生产的产品，我还是喜欢用斜孔，设计难度大点，成本却节约多了。有螺纹管件的螺孔，请尽量不要直接使用螺纹底孔做为油孔，因为在一定孔深下，底孔会有偏移，造成孔面椭圆，螺纹结构被破坏，有经验的技师会注意这个问题，作为设计应该避免这个问题。 油路块一定要记着标识光洁度要求和形状公差要求，对于阀安装面，其光洁度要达到0.8-1.6，平面度要求每100MM不大于0.01MM。螺纹管件用组合垫，其光洁度可放低，也不能大过3.2，曾遇到过一个小厂自做的油块，阀面经常渗油，密封圈完好，找我解决问题，我问了其加工过程，他们由于自己没磨床，是在一个小作坊里磨的平面，只花了50元，还在偷笑呢，我知道问题就在这了，平面
机械机电毕业设计_液压系统设计计算实例
液压系统设计计算实例 ——250克塑料注射祝液压系统设计计算 大型塑料注射机目前都是全液压控制。其基本工作原理是：粒状塑料通过料斗进入螺旋推进器中，螺杆转动，将料向前推进，同时，因螺杆外装有电加热器，而将料熔化成粘液状态，在此之前，合模机构已将模具闭合，当物料在螺旋推进器前端形成一定压力时，注射机构开始将液状料高压快速注射到模具型腔之中，经一定时间的保压冷却后，开模将成型的塑科制品顶出，便完成了一个动作循环。 现以250克塑料注射机为例，进行液压系统设计计算。 塑料注射机的工作循环为： 合模→注射→保压→冷却→开模→顶出 │→螺杆预塑进料 其中合模的动作又分为：快速合模、慢速合模、锁模。锁模的时间较长，直到开模前这段时间都是锁模阶段。 1.250克塑料注射机液压系统设计要求及有关设计参数 1.1对液压系统的要求 ⑴合模运动要平稳，两片模具闭合时不应有冲击； ⑵当模具闭合后，合模机构应保持闭合压力，防止注射时将模具冲开。注射后，注射机构应保持注射压力，使塑料充满型腔； ⑶预塑进料时，螺杆转动，料被推到螺杆前端，这时，螺杆同注射机构一起向后退，为使螺杆前端的塑料有一定的密度，注射机构必需有一定的后退阻力； ⑷为保证安全生产，系统应设有安全联锁装置。 1.2液压系统设计参数 250克塑料注射机液压系统设计参数如下： 螺杆直径40mm 螺杆行程200mm 最大注射压力153MPa 螺杆驱动功率5kW 螺杆转速60r/min 注射座行程230mm 注射座最大推力27kN 最大合模力(锁模力) 900kN 开模力49kN 动模板最大行程350mm 快速闭模速度0.1m/s 慢速闭模速度0.02m/s 快速开模速度0.13m/s 慢速开模速度0.03m/s 注射速度0.07m/s 注射座前进速度0.06m/s 注射座后移速度0.08m/s 2.液压执行元件载荷力和载荷转矩计算 2.1各液压缸的载荷力计算 ⑴合模缸的载荷力 合模缸在模具闭合过程中是轻载，其外载荷主要是动模及其连动部件的起动惯
液压站管路的作用及要求
https://www.360docs.net/doc/8712435021.html, 液压站管路的作用及要求 作者：液压机https://www.360docs.net/doc/8712435021.html, 来源：吉诚机械 郑州吉诚机械提醒： 液压系统中元件与元件之间的链接，以及载能工作介质的输送是借助于管路、软管、油路块的孔道来实现的。在接口处通常可以拆开的链接件，选择管路、接头与链接件时要考虑的因素有；静态和动态压力、所通过的流量、密封特性、机械振动和也脉动、安装的便利性、周围的条件和货源及成本等 一般要求 1.管子的强度应足以承受所使用的工作压力，并能承受机器循环中的任何阶段可能出现的最高冲击压力；足以支撑安装在管路中的元件；足以减小或抑制由机器的正常工作所产生的冲击等 2.管子的口径 既保证最佳的流动状态，又最经济地利用材料 3.管子的链接 与元件连接处要设置可拆开的连接件，以便检修或拆装元件；连接处要妥为密封；链接密封要设计成能以最短的时间和最少的维修工作量重复使用 4.管路布置的一般要求和限制因素 1.一般要求 1.管路布置一般在所连接的元件及设备布置完毕后进行，这就限制了布置方案的多样性 2.管路敷设位置应便于装拆、维修，且不妨碍生产人员通道、维修区、操作者活动区的通畅，不妨碍液压元件和设备部件的调整、运转、检修和拆装。 3.管子外壁与相邻管路的关键轮廓边缘之间，应留有一段允许最小距离。同一排灌路的法兰或活结头应错开一定距离，保证安装和拆卸方便，能单独拆装而不干扰其他管路或元件 4.穿墙管路的接头位置宜离开墙面足够距离。部件之间的管路，尽量采用明管以便于检修。采用敷设在地沟里的暗管时，地沟要有足够的尺寸 5.机体上的管路应尽量靠近机体，且不得妨碍机器动作 6.管子应有充分的支撑和固定，不得在元件连接面上诱发应力 7.管子应有湾，弯管半径要足够大。但管接头附近应是直管！ 以上是郑州吉诚机械小编给大家分享，郑州吉诚机械是专业生产液压机，四柱液压机，硫化机的大型加工厂，多年来与国外很多企业保持合作关系，更多关于我们的新闻请继续关注：https://www.360docs.net/doc/8712435021.html,
液压系统的设计说明
目录 摘要 (2) 前言 (3) 第1章液压传动概述 (4) 1.1 液压传动的工作原理及组成 (4) 1.2 液压传动的特点 (5) 1.3 液压工作的介质 (6) 第2章总评方案 (8) 2.1 工况分析 (8) 2.2 确定液压系统方案 (9) 第3章确定主要参数 (15) 3.1 计算液压缸的尺寸流量 (15) 3.2 计算液压泵的电机功率 (19) 3.3 液压泵的气穴、噪声 (23) 第4章选择液压元件 (25) 4.1 选择阀的类型 (25) 4.2 选择液压元件确定辅助装置 (27) 总结 (32) 致谢 (33) 参考文献 (34)
摘要 面对我国经济近年来的快速发展，机械制造工业的壮大，在国民经济中占重要地位的制造业领域得以健康快速的发展。制造装备的改进，使得作为制造工业重要设备的各类机加工艺装备也有了许多新的变化，尤其是孔加工，其在今天的液压系统的地位越来越重要。 镗床液压系统的设计，除了满足主机在动作和性能方面规定的要求外，还必须符合体积小、重量轻、成本低、效率高、结构简单、工作可靠、使用和维修方便等一些公认的普遍设计原则。液压系统的设计主要是根据已知的条件，来确定液压工作方案、液压流量、压力和液压泵及其它元件的设计。 综上所述，完成整个设计过程需要进行一系列艰巨的工作。设计者首先应树立正确的设计思想，努力掌握先进的科学技术知识和科学的辩证的思想方法。同时，还要坚持理论联系实际，并在实践中不断总结和积累设计经验，向有关领域的科技工作者和从事生产实践的工作者学习，不断发展和创新，才能较好地完成机械设计任务。 关键词：液压缸液压泵换向阀
液压系统设计流程
液压系统得设计步骤就是： 一、工况分析与负荷确定. 二、系统主要技术参数得确定。 三、液压系统方案得拟定. 四、拟定液压系统工作原理图 五、系统得初步计算与液压元件得选择° 六、液压系统验算。 七、编写技术文件。 —、工况分析与负荷确定 一般只能分析工作循环过程中得最大贞荷点或置大功率点，以这些点上得峰值作为系统设计得依携。 二、系统主要技术赛数得确定 （一）、系统工作压力 在液压系统设计中?系统工作压力往往就是预先确定得（依据设计机型参考相关资料选取），然后根据各执行元件对运动速度得要求，经过详细得计算，可以砌定液压系统流童. 在外负荷已定悄况下，系统压力选得越鬲，各液压元件得几何尺寸就越小，可以荻得比较轻巧紧凑得结构，特别就是对于大型挖掘机来说，选取校鬲得工作压力更为空要。 初选系统工作压力不等于系统得实际工作压力，要在系统设计完毕，根据执行元件得负載循环图，按已选定得液压扯两腔有效面积与液压马达排量，换舞并画出其压力循环图，再计入管路系统得各项压力损失，按系统组成得型式，最后得到系统负我压力及其变化规律。 确定工作压力，应该选用国家系列标准值，我国得“公称压力及流童系列"（JB824-66）. 其中适用于液压挖振机得公称压力系列值有:8、10、12、5、16. 20、25. 32、40MPa。 （二）、系统流量 确定系统流量，应首先计算每个执行元件所需流量，然后根据液压系统采用得型式来确定系统流量? （三）、系统液压功率 三、液压系统方案得拟定 （一）开式系统与闭式系统得选择 液压挖掘机得作业，除行走与回转外，主要靠双作用液压缸来完成得。双作用液压缸由于两腔面积不等，而且两腔交替频緊。因而只能使用开式系统?即各?元伴回油直接回油箱. 对挖振机得开式系统，由于布置空间得限制，油箱容积不能做得太大，一般仅就是主泵流量得广2倍，自然冷却能力不足，要附加油冷却器。 （二）泵数得选择 整个系统使用两个泵，各?自组成一个独立得回路。这种系统也称为双泵双回路系统.在双泵系统中，可将若千个要求复合动作得执行元件分配在不同得回路中。 小型挖掘机中，也为常用三泵系统，单独使用一个泵驱动回转机构与推土铲。 （三）变量系统与定量系统得确定 双泵双.回路变量系统:釆用两台憧功率变量泵，泵输出流童可根据外我荷大小自动无级变化，保持恒功率输出，提高整机得功率利用与生产率。双泵双回路变量系统通常有分功率变量与全功率变量两种. 四、拟定液压系统工作原理图 拟定液压系统工作原理图得一般画法就是： 仁先画执行元件. 2、画出各执行元件得基本回路，包括压力控制回路，流量控制回路，方向控制回路等?
第二节 液压控制系统中各元件的功能和基本工作原理汇总
第二节液压控制系统中各元件的功能和基本工作原理 A43D自动变速器的液压控制系统是自动变速器的控制中心，油路图可以形象地表述液压自动控制系统的工作状况。P位时的油路图如图1-2-1所示。 图1-2-1 P位时的油路图 一、液压源的元件（参阅图1-2-2） 自动变速器的液压系统是一个非完全密封的液压系统，从油泵流出的油液有3个流向：①经液力变矩器→散热器→油池；②经限流孔到变速器动力传动机构的各摩擦副，进行润滑后回油池；③经阀体中相应的控制阀到离合器或制动器，以及阀体中各油压调制阀转换成相应的信号油压。前两部分是不停地流动着的油流，而③这一部分的经常状态是稳定的油压，只是在工作状态转换过程中有微量的泄油。在此液压系统中，供油量等于泄油量时，主油路油压则稳定于相应数值；供油量大于泄油量，主油路油压则随之上升；供油量小于泄油量，主油路油压则随之下降。主油路油压以下简称主油压。设置主油压调节阀，一是在油泵工作转速范围内保持相对不变的基准油压；二是根据需要人工改变基准油压；三是人工实时控制主油压。 1．油泵
油泵为内啮合式齿轮泵，由发动机输出轴直接驱动，将油液不停地泵入液压系统油路中，每转一圈的排油量是恒定的，属于定排量油泵，每分钟的输出流量随发动机的转速增加而增加。其结构和工作原理，很多书中都有详述，本文从略。系统的主油压，是由主油压调节阀的调节而保持的油压值。 2．主油压调节阀（Primary Regulator Valve） 此主油压调节阀是泄流式调节阀，转速高时，泵入液压系统的油量虽大，但主油压调节阀通往油池的泄油口变大，泄出的油量大；转速低时，泵入的油量虽小，但主油压调节阀通往油池的泄油口变小，泄出的油量小，从而使主油压保持在设定植。其结构和工作原理如图1-2-2所示。 图1-2-2 主油压调节阀的结构和工作原理 2．1 主油压调节阀的结构 主油压调节阀的结构如图1-2-2中的A。主油压调节阀分成上下两部分，上部柱塞、弹簧和4个阀门进、出油口（以下简称阀口）构成自动调节阀，下部2个阀门活塞（以下简称阀塞）和2个阀口构成人工控制阀。 自动调节阀的柱塞上有3个阀门活塞（以下简称阀塞），3个阀塞的直径相同（阀塞1和阀塞2之间或阀塞2和阀塞3之
分流块或者油路块加工工艺及夹具设计++
分流块或者油路块加工工艺及夹具设计 一、用于制造油路块的原材料（钢板、锻件）应符合《物资采购通用要求》中的有关要求。 二、按图纸铣销六面。 ㈠、按图纸外形尺寸进行加工，尺寸公差符合设计要求，每边留磨量0.2~0.4mm。 ㈡、应保证相邻加工面间的垂直度，其垂直度不大于0.05mm/100mm。 ㈢、应保证两对应面的不平行度不大于0.03mm。 ㈣、表面不得磕碰、划伤、缺角，外棱倒钝1.5~2×45°，去净毛刺，手感光滑。 ㈤、表面粗糙度不大于Ra=6.3μm。 三、按图纸标注尺寸进行划线，尺寸公差符合设计要求。 四、按图纸设计要求进行钻孔加工。 ㈠、加工时应先加工细长孔，后加工短粗孔，两孔相交处不得有飞边、毛刺。 ㈡、安装孔内表面粗糙度Ra≤12.5μm，油路孔的表面粗糙度Ra≤6.3μm；对于螺纹插装孔按图纸设计要求加工。 ㈢、严格按所注尺寸公差加工，未注尺寸公差按下面要求进行： ㈣、所有细牙螺纹的螺纹孔与基面的垂直度误差不大于0.03mm；螺纹精度按GB197规定的6H执行；螺纹表面不允许有黑皮、裂纹、磕碰、毛刺、双牙尖和扣不完整等缺陷；粗牙螺纹深度为两倍螺纹直径(除图纸特殊标注外)。 ㈤、螺纹旋入侧在加工螺纹前必须倒角60°，倒角深度等于螺栓倒角深度。
五、油路块内的油孔必须在整个工作温度和系统通流能力范围内使流体流经通道产生的压降不会对系统的效率和响应产生不利影响。 六、按工艺要求精磨阀块，使与阀连接的表面粗糙度为Ra=0.8μm，螺纹孔口划窝处粗糙度为Ra=3.2μm，其余Ra=6.3μm。 七、对于有盖板式插装阀的油路块按图纸要求精度进行插孔加工；同时注意保护阀块表面，不得磕碰、划伤。 八、加工完毕的阀块各表面不得留有划线痕迹及其它伤痕； 九、按施工图纸及对应的液压原理图进行质量和功能检查。 十、去净阀块所有孔道内的毛刺。 十一、表面采用化学镀镍处理，镀层厚0.008~0.012mm。 十二、处理完成后阀块所有孔道用煤油清洗干净，不得有残留的铁屑及其它杂质； 十三、阀块清洗后，用塑料堵封住各孔口，以防脏物进入，同时放置清洁干燥场所； 十四、运输过程中每个阀块要单独放置在软包装箱内，以免磕碰、划伤阀块表面。
液压机液压系统设计
摘要：作为现代机械设备实现传动与控制的重要技术手段，液压技术在国民经济各领域得到了广泛的应用。液压压力机是压缩成型和压注成型的主要设备，适用于可塑性材料的压制工艺。如冲压、弯曲、翻边、薄板拉伸等。也可以从事校正、压装、砂轮成型、冷挤金属零件成型、塑料制品及粉末制品的压制成型。本文根据小型压力机的用途﹑特点和要求，利用液压传动的基本原理，拟定出合理的液压系统图，再经过必要的计算来确定液压系统的参数，然后按照这些参数来选用液压元件的规格和进行系统的结构设计。小型压力机的液压系统呈长方形布置，外形新颖美观，动力系统采用液压系统，结构简单、紧凑、动作灵敏可靠。该机并设有脚踏开关，可实现半自动工艺动作的循环。 关键词：现代机械、液压技术、系统设计、小型液压机、液压传动。
摘要 (1) 关键词 (1) 一.工况分析 (3) 二.负载循环图和速度循环图的绘制 (4) 三．拟定液压系统原理图 (5) 1.确定供油方式 (5) 2.调速方式的选择 (5) 3.液压系统的计算和选择液压元件 (6) 4.液压阀的选择 (8) 5.确定管道尺寸 (8) 6.液压油箱容积的确定 (8) 7.液压缸的壁厚和外径的计算 (9) 8.液压缸工作行程的确定 (9) 9.缸盖厚度的确定 (9) 10.最小寻向长度的确定 (9) 11.缸体长度的确定 (10) 四．液压系统的验算 (10) 1.压力损失的验算 (10) 2.系统温升的验算 (12) 3.螺栓校核 (12) 五.参考文献 (13)
二．负载循环图和速度循环图的绘制负载循环图如下 速度循环图
三．拟定液压系统原理图 1.确定供油方式 考虑到该机床压力要经常变换和调节，并能产生较大的压制力，流量大，功率大，空行程和加压行程的速度差异大，因此采用一高压泵供油 2.调速方式的选择 工作缸采用活塞式双作用缸，当压力油进入工作缸上腔，活塞带动横梁向下运动，其速度慢，压力大，当压力油进入工作缸下腔，活塞向上运动，其速度较快，压力较小，符合一般的慢速压制、快速回程的工艺要求 得液压系统原理图
(完整版)海瑞克盾构机液压系统说明(附电路图)
一、液压系统元件 1液压泵 液压泵是液压系统的动力元件，按结构可以分为柱塞泵、齿轮泵、叶片泵，按排量可以分为定量泵、变量 泵，按输出出口方向又可以分为单向泵、双向泵。 泵都是由电动机或其他原动机带动旋转，通过这种往复的旋转将油不断地输送到管路中，通过各种阀的作 用，控制着执行元件的运行。 在大连地铁盾构机中，螺旋输送机使用一个双向变量泵和一个定量泵，推进系统中使用一个大排量的单向 变量泵，管片安装机种使用两个单向变量泵，注浆系统 中使用一个单向变量泵，辅助系统使用一个单向变量泵。
a.定量齿轮泵 注：右侧油液进入泵内，齿轮旋转带动油液从左侧出口流出，排量是一定的
c.定量叶片泵 注：转子转动，带动叶片推动油液1、2进油，3、4出油，排量一定 d.斜盘式柱塞泵 注：斜盘由联轴器带动转动，往复吸油、压油，斜盘角度是可以调控的
2液压阀 液压阀根据作用可以分为压力控制阀、流量控制阀、方向控制阀。 压力控制阀可以控制液压回路的压力，如当液压回路中压力过大时，溢流阀或卸荷阀打开泄压。 流量控制阀可以控制液压回路中的流量大小，根据流量的不同可以控制执行元件的速度。 方向控制阀主要控制液压回路中液压油的流动方向，由此可以改变液压油缸的伸缩。 各种阀一般安装在靠近泵的油液管路中，相对来说比较集中，便于检查和维修。 a.单向阀 注：油液从P1口进入，克服弹簧力推开单向阀的阀芯，经孔隙从p2 口流出，油液只能从p1流向p2
b.溢流阀 注：油从压力口进入，通过阻尼孔进入后腔，克服弹簧压力，推开阀芯，油液 从溢流口
c.液控单向阀 注：x口接压力油时，阀芯将a与b口堵死，当x口接油箱时，若Pa大于Pb，则从a口进油，打开阀芯，流向b口，若Pb大于Pa时，则油液从b 口流向a口，
液压系统课程设计.
测控技术基础之液压传动与控制 课程设计说明书 设计题目：液压传动与控制系统设计 半自动液压专用铣床液压系统设计 姓名：王冉 专业：机械设计制造及其自动化 班级： 1班 学号： 2010105126 指导教师：谭宗柒 2013年 6 月 6 日至 2013年 6 月27 日
半自动液压专用铣床液压系统设计 1．设计要求 设计一台用成型铣刀在加工件上加工出成型面的液压专用铣床，工作循环：手工上料——自动夹紧——工作台快进——铣削进给——工作台快退——夹具松开——手工卸料。 2．设计参数 工作台液压缸负载力（KN ）：F L =2.8 夹紧液压缸负载力（KN ）：F c =4.8 工作台液压缸移动件重力（KN ）：G=2.8 夹紧液压缸负移动件重力（N ）：G c =35 工作台快进、快退速度（m/min ）：V 1=V 3=4.5 夹紧液压缸行程（mm ）：L c=10 工作台工进速度（mm/min ）：V 2=45 夹紧液压缸运动时间（S ）：t c=1 工作台液压缸快进行程（mm ）：L 1=350 导轨面静摩擦系数：μs =0.2 工作台液压缸工进行程（mm ）：L 2=85 导轨面动摩擦系数：μd =0.1 工作台启动时间（S ）：?t =0.5 液压传动与控制系统设计一般包括以下内容： 1、液压传动与控制系统设计基本内容： (1) 明确设计要求进行工况分析； (2) 确定液压系统主要参数； (3) 拟定液压系统原理图； (4) 计算和选择液压件； (5) 验算液压系统性能； (6) 编制技术文件。 学生应完成的工作量：（打印稿和电子版各1份） (1) 液压系统原理图1张； (2) 设计计算说明书1份。（字数：2500~3000。） 设计内容 1.负载与运动分析 1.1工作负载 1)夹紧缸 工作负载：N G F F d C C l 5.48031.0354800=?+=+=μ 由于夹紧缸的工作对于系统的整体操作的影响不是很高，所以在系统的设计计算中把夹紧缸的工作过程简化为全程的匀速直线运动，所以不考虑夹紧缸的惯性负载等一些其他的因素。 2)工作台液压缸 工作负载极为切削阻力F L =2.8KN 。
液压控制油路电路图
液压挖掘机的三种流量控制方式 双缸顺序启动 -->1-->2<--3 210 511 1 712 4 913 6
工作原理 如图所示，按下SB2继电器K1得电，常开触头闭合形成自锁，同时电磁阀YA1得电，油缸1左腔得油伸出，当伸到尽头时压力达到KP1的设定压力，KP1的常开闭合，继电器K2得电并自锁，常闭互锁断开，K1失电，换向阀1复位，电磁阀YA3得电，油缸2左腔得油伸出，当伸到尽头时压力达到KP2的设定压力，KP2的常开闭合，继电器K3得电并自锁，常闭互锁断开，K2失电，换向阀2复位，电磁阀YA4得电，油缸2右腔得油收回，当收到尽头时压力达到KP3的设定压力，KP3的常开闭合，继电器K4得电并自锁，常闭互锁断开，K3失电，换向阀2复位，电磁阀YA2得电，油缸1右腔得油收回, 当收到尽头时压力达到KP4的设定压力，KP4常闭断开，继电器K4失电，YA2失电，换向阀1复位，KP4常开闭合，双缸实现顺序动作并重复运动，当按下SB1时实现急停。
单级调压 YA1 24 工作原理 按下SB2，继电器K1得电并自锁，YA2得电，油缸左腔得油伸出，当推动活塞的压力大于溢流阀所设定的压力时，溢流阀导通卸荷，使活塞伸出速度保持一致，工作稳定，按下SB3，继电器K2得电并自锁，互锁断开YA2, YA1得电，油缸右腔得油缩回，当推动活塞的压力大于溢流阀所设定的压力时，溢流阀导通卸荷，使活塞伸出速度保持一致，工作稳定。按下SB1急停。
多级调压 24 工作原理 按下SB2，继电器K1得电并自锁，YA2得电，油缸左腔得油伸出，当推动活塞的压力大于溢流阀1所设定的压力时，溢流阀导通卸荷，使活塞伸出速度保持一致，工作稳定，按下SB3，继电器K2得电并自锁，互锁断开YA2, YA1得电，油缸右腔得油缩回，当推动活塞的压力大于溢流阀2所设定的压力时，溢流阀导通卸荷，使活塞伸出速度保持一致，工作稳定。按下SB1急停。
液压传动——液压传动系统设计与计算
第九章液压传动系统设计与计算 液压系统设计的步骤大致如下： 1.明确设计要求，进行工况分析。 2.初定液压系统的主要参数。 3.拟定液压系统原理图。 4.计算和选择液压元件。 5.估算液压系统性能。 6.绘制工作图和编写技术文件。 根据液压系统的具体内容，上述设计步骤可能会有所不同，下面对各步骤的具体内容进行介绍。 第一节明确设计要求进行工况分析 在设计液压系统时，首先应明确以下问题，并将其作为设计依据。 1.主机的用途、工艺过程、总体布局以及对液压传动装置的位置和空间尺寸的要求。 2.主机对液压系统的性能要求，如自动化程度、调速范围、运动平稳性、换向定位精度以及对系统的效率、温升等的要求。 3.液压系统的工作环境，如温度、湿度、振动冲击以及是否有腐蚀性和易燃物质存在等情况。 图9-1位移循环图 在上述工作的基础上，应对主机进行工况分析，工况分析包括运动分析和动力分析，对复杂的系统还需编制负载和动作循环图，由此了解液压缸或液压马达的负载和速度随时间变化的规律，以下对工况分析的内容作具体介绍。 一、运动分析 主机的执行元件按工艺要求的运动情况，可以用位移循环图(L—t)，速度循环图(v—t)，或速度与位移循环图表示，由此对运动规律进行分析。 1.位移循环图L—t 图9-1为液压机的液压缸位移循环图，纵坐标L表示活塞位移，横坐标t表示从活塞启动到返回原位的时间，曲线斜率表示活塞移动速度。该图清楚地表明液压机的工作循环分别由快速下行、减速下行、压制、保压、泄压慢回和快速回程六个阶段组成。 2.速度循环图v—t(或v—L) 工程中液压缸的运动特点可归纳为三种类型。图9-2为三种类型液压缸的v—t图，第一种如图9-2中实线所示，液压缸开始作匀加速运动，然后匀速运动，
(完整版)液压传动课程设计-液压系统设计举例
液压系统设计计算举例 液压系统设计计算是液压传动课程设计的主要内容，包括明确设计要求进行工况分析、确定液压系统主要参数、拟定液压系统原理图、计算和选择液压件以及验算液压系统性能等。现以一台卧式单面多轴钻孔组合机床动力滑台液压系统为例，介绍液压系统的设计计算方法。 1 设计要求及工况分析 1.1设计要求 要求设计的动力滑台实现的工作循环是：快进 → 工进 → 快退 → 停止。主要性能参数与性能要求如下：切削阻力F L =30468N ；运动部件所受重力G =9800N ；快进、快退速度υ1= υ3=0.1m/s ，工进速度υ2=0.88×10-3m/s ；快进行程L 1=100mm ，工进行程L 2=50mm ；往复运动的加速时间Δt =0.2s ；动力滑台采用平导轨，静摩擦系数μs =0.2，动摩擦系数μd =0.1。液压系统执行元件选为液压缸。 1.2负载与运动分析 (1) 工作负载 工作负载即为切削阻力F L =30468N 。 (2) 摩擦负载 摩擦负载即为导轨的摩擦阻力： 静摩擦阻力 N 196098002.0s fs =?==G F μ 动摩擦阻力 N 98098001.0d fd =?==G F μ (3) 惯性负载 N 500N 2.01 .08.99800i =?=??= t g G F υ (4) 运动时间 快进 s 1s 1.0101003 11 1=?==-υL t 工进 s 8.56s 1088.010503 322 2=??==--υL t 快退 s 5.1s 1.010)50100(3 3 2 13=?+=+= -υL L t 设液压缸的机械效率ηcm =0.9，得出液压缸在各工作阶段的负载和推力，如表1所列。
液压系统的设计步骤与设计要求
液压传动系统是液压机械的一个组成部分，液压传动系统的设计要同主机的总体设计同时进行。着手设计时，必须从实际情况出发，有机地结合各种传动形式，充分发挥液压传动的优点，力求设计出结构简单、工作可靠、成本低、效率高、操作简单、维修方便的液压传动系统。 设计步骤 液压系统的设计步骤并无严格的顺序，各步骤间往往要相互穿插进行。一般来说，在明确设计要求之后，大致按如下步骤进行。 1）确定液压执行元件的形式； 2）进行工况分析，确定系统的主要参数； 3）制定基本方案，拟定液压系统原理图； 4）计算和选择液压元件； 5）液压系统的性能验算； 6）绘制工作图，编制技术文件。 明确设计要求 设计要求是进行每项工程设计的依据。在制定基本方案并进一步着手液压系统各部分设计之前，必须把设计要求以及与该设计内容有关的其他方面了解清楚。 1）主机的概况：用途、性能、工艺流程、作业环境（温度、湿度、振动冲击）、总体布局（及液压传动装置的位置和空间尺寸的要求）等； 2）液压系统要完成哪些动作，动作顺序及彼此联锁关系如何； 3）液压驱动机构的运动形式，运动速度； 4）各动作机构的载荷大小及其性质； 5）对调速范围、运动平稳性、换向定位精度等性能方面的要求； 6）自动化程度、操作控制方式的要求； 7）对防尘、防爆、防腐、防寒、噪声、安全可靠性的要求； 8）对效率、成本等方面的要求。 主机的工况分析
通过工况分析，可以看出液压执行元件在工作过程中速度和载荷变化情况，为确定系统及各执行元件的参数提供依据。 液压系统的主要参数是压力和流量，它们是设计液压系统，选择液压元件的主要依据。压力决定于外载荷。流量取决于液压执行元件的运动速度和结构尺寸。 主机工况分析包括运动分析和动力分析，对复杂的系统还需编制负载和动作循环图，由此了解液压缸或液压马达的负载和速度随时间变化的规律，以下对工况分析的内容作具体介绍。 运动分析 主机的执行元件按工艺要求的运动情况，可以用位移循环图(L—t) ，速度循环图(v— t) ，或速度与位移循环图表示，由此对运动规律进行分析。 1.位移循环图L —t 液压机的液压缸位移循环图纵坐标L 表示活塞位移，横坐标t 表示从活塞启动到返回原位的时间，曲线斜率表示活塞移动速度。该图清楚地表明液压机的工作循环分别由快速下行、减速下行、压制、保压、泄压慢回和快速回程六个阶段组成。 2.速度循环图v —t(或v —L) 工程中液压缸的运动特点可归纳为三种类型。 图为三种类型液压缸的v —t 图，第一种如图中实线所示，液压缸开始作匀加速运动，然后匀速运动，最后匀减速运动到终点；第二种，如图中虚线所示，液压缸在总行程的前一半作匀加速运动，在另一半作匀减速运动，且加速度的数值相等；第三种，液压缸在总行程的一大半以上以较小的加速度作匀加速运动，然后匀减速至行程终点。v —t 图的三条速度曲线，不仅清楚地表明了三种类型液压缸的运动规律，也间接地表明了三种工况的动力特性。 位移循环图速度循环图 动力分析 动力分析，是研究机器在工作过程中，其执行机构的受力情况，对液压系统而言，就是研究液压缸或液压马达的负载情况。 1．液压缸的负载及负载循环图 (1)液压缸的负载力计算。 工作机构作直线往复运动时，液压缸必须克服的负载由六部分组成：
液压控制油路电路图
液压控制油路电路图
双缸顺序启动 -->1-->2<--3 210 511 1 712 4 913 6
工作原理 如图所示，按下SB2继电器K1得电，常开触头闭合形成自锁，同时电磁阀YA1得电，油缸1左腔得油伸出，当伸到尽头时压力达到KP1的设定压力，KP1的常开闭合，继电器K2得电并自锁，常闭互锁断开，K1失电，换向阀1复位，电磁阀YA3得电，油缸2左腔得油伸出，当伸到尽头时压力达到KP2的设定压力，KP2的常开闭合，继电器K3得电并自锁，常闭互锁断开，K2失电，换向阀2复位，电磁阀YA4得电，油缸2右腔得油收回，当收到尽头时压力达到KP3的设定压力，KP3的常开闭合，继电器K4得电并自锁，常闭互锁断开，K3失电，换向阀2复位，电磁阀YA2得电，油缸1右腔得油收回, 当收到尽头时压力达到KP4的设定压力，KP4常闭断开，继电器K4失电，YA2失电，换向阀1复位，KP4常开闭合，双缸实现顺序动作并重复运动，当按下SB1时实现急停。
单级调压 24 工作原理 按下SB2，继电器K1得电并自锁，YA2得电，油缸左腔得油伸出，当推动活塞的压力大于溢流阀所设定的压力时，溢流阀导通卸荷，使活塞伸出速度保持一致，工作稳定，按下SB3，继电器K2得电并自锁，互锁断开YA2, YA1得电，油缸右腔得油缩回，当推动活塞的压力大于溢流阀所设定的压力时，溢流阀导通卸荷，使活塞伸出速度保持一致，工作稳定。按下SB1急停。
多级调压 24 工作原理 按下SB2，继电器K1得电并自锁，YA2得电，油缸左腔得油伸出，当推动活塞的压力大于溢流阀1所设定的压力时，溢流阀导通卸荷，使活塞伸出速度保持一致，工作稳定，按下SB3，继电器K2得电并自锁，互锁断开YA2, YA1得电，油缸右腔得油缩回，当推动活塞的压力大于溢流阀2所设定的压力时，溢流阀导通卸荷，使活塞伸出速度保持一致，工作稳定。按下SB1急停。
液压小知识
液压系统小知识 1.整个液压系统可以分为动力元件、执行元件、控制元件与辅助元件组成。 2.动力元件是液压泵；执行元件是油缸；控制元件是各种阀；辅助元件是各种管道、油箱等。 3.目前是把动力元件与控制元件和一部分辅助元件集成在一起，这就是液压泵站。 4.液压泵站可以分为阀控系统与泵控系统。 5.阀控系统中液压泵的输出流量与输出压力是一个定量，用户所需要的流量与压力是通过调节各种阀来 达到所需要的输出的，比如比例阀、节流阀等。 6.比例阀是调节输出压力，节流阀调节输出流量。 7.比例阀就是可以无级调节压力的溢流阀，目前有手动比例阀与电磁比例阀两大类。 8.泵控系统是通过改变泵的输出流量来调节整个系统，需要使用变量泵。但是压力还是需要比例阀来调 节。 9.液压泵可以分为齿轮泵、叶片泵与柱塞泵这三大类。 10.其中齿轮泵是定量泵，输出压力与流量是一个定值。 11.叶片泵与柱塞泵分为定量泵与变量泵两大类，变量泵的输出压力一定，但是输出流量是可以手动调节 的。 12.齿轮泵是一组相互啮合的齿轮相互运动而形成的系统。 13.齿轮泵分为外啮合齿轮泵与内啮合齿轮泵。齿轮泵可以输出高达30MPA以上的压力。 14.外啮合齿轮泵的寿命短，噪音大。目前一个泵也就只能用个一年多时间就得换新的。 15.内啮合齿轮泵相对寿命要长一点，其最大的优势就是噪音低，目前市场上不二越、住友等厂家生产的 内啮合齿轮泵噪音在1500转的情况下可以控制在50分贝左右， 16.目前做电液伺服系统的大部分都是用的内啮合齿轮泵。 17.外啮合齿轮泵是目前最常见的齿轮泵，也是国内目前市场上最多的。 18.叶片泵可以看作是离心水泵；叶片泵分为单作用变量泵和双作用定量泵。 19.国产的单作用变量泵目前最高输出压力也就是7MPA左右，进口的双作用定量泵比如东京计时器、丹 尼逊、威格士、力士乐等的高压柱销式叶片泵可以达到30MPA以上，叶片泵比齿轮泵要贵。 20.单作用变量泵通过调节叶轮的偏心量来改变其输出流量。 21.齿轮泵与叶片泵有一个内泄、困油现象。 22.因为泵在做功的时候总是吸油区的油是低压，出油区的油是高压。那么就存在一个高压区的油向低压 区的油流动的趋势，因为齿与齿之间总是存在间隙的，那么这个流动的势头就一定是存在的，那么也就是说这种流动也一定是有的，这种在泵的内部高压区的油向低压区的油流动的趋势就叫内泄。23.当泵的转速低到某一个临界点时，这个时候的泵出的高压的油不足以抵消掉这种内泄，这种情况下泵 就是无力的，其出油口处的压力与流量变化就很大，这个时候的泵就是不稳定的。 24.所以齿轮泵与叶片泵有一个最低转速。这个最低转速就是抵消掉这种内泄而保证出油口处的压力与流 量是一个恒定值的一个最低转速。 25.做伺服系统要用内啮合齿轮泵，最好是带补偿功能的内啮泵，这样在保压阶段就可以调低转速，从而 降低整个系统的功耗。所用的最低转速只要能够补偿泵的内泄量就行了。 26.泵的说明书上的不同的压力情况下的不同流量是在外面管道中用溢流阀调出来的。 27.电液伺服电机与一般的通用电机的电机一样，但是控制器不一样，所以不能套用。 28.关于这个保压时间，如果保压时间不长的，一般的带补偿的内啮合齿轮泵就行，如果这个保压时间太 长超过1分钟的，就得去选那种带溢流口的内啮合齿轮泵了。 29.一般的内啮合齿轮泵里面的月牙是固定的，带补偿的泵里面的月牙是两片式的，中间靠压缩弹簧联起 来。在低转速时离心力减小，弹簧张开，利用这个弹簧的弹力去缩小牙与牙之间的间隙，这样牙与牙之间的间隙小了，在达到同样的压力的情况下转速可以大幅降低。 30.柱塞泵可以看作是汽车发动机的一种变形，有单柱塞泵、卧式柱塞泵、轴向式柱塞泵、斜盘式柱塞泵，
液压系统设计方案书方法
液压系统设计方法 液压系统是液压机械的一个组成部分，液压系统的设计要同主机的总体设计同时进行。着手设计时，必须从实际情况出发，有机地结合各种传动形式，充分发挥液压传动的优点，力求设计出结构简单、工作可靠、成本低、效率高、操作简单、维修方便的液压传动系统。 液压系统的设计步骤 液压系统的设计步骤并无严格的顺序，各步骤间往往要相互穿插进行。一般来说，在明确设计要求之后，大致按如下步骤进行。 ⑴确定液压执行元件的形式； ⑵进行工况分析，确定系统的主要参数； ⑶制定基本方案，拟定液压系统原理图； ⑷选择液压元件； ⑸液压系统的性能验算： ⑹绘制工作图，编制技术文件。 1.明确设计要求 设计要求是进行每项工程设计的依据。在制定基本方案并进一步着手液压系统各部分设计之前，必须把设计要求以及与该设计内容有关的其他方面了解清楚。 ⑴主机的概况：用途、性能、工艺流程、作业环境、总体布局等； ⑵液压系统要完成哪些动作，动作顺序及彼此联锁关系如何； ⑶液压驱动机构的运动形式，运动速度； ⑷各动作机构的载荷大小及其性质； ⑸对调速范围、运动平稳性、转换精度等性能方面的要求； ⑹自动化程度、操作控制方式的要求； ⑺对防尘、防爆、防寒、噪声、安全可靠性的要求； ⑻对效率、成本等方面的要求。 2.进行工况分析、确定液压系统的主要参数 通过工况分析，可以看出液压执行元件在工作过程中速度和载荷变化情况，为确定系统及各执行元件的参数提供依据。 液压系统的主要参数是压力和流量，它们是设计液压系统，选择液压元件的主要依据。压力决定于外载荷。流量取决于液压执行元件的运动速度和结构尺寸。 2.1载荷的组成和计算 2.1.1液压缸的载荷组成与计算 图1表示一个以液压缸为执行元件的液压系统计算简图。各有关参数已标注在图上，其中F W是作用在活塞杆上的外部载荷。F m是活塞与缸壁以及活塞杆与导向
液压控制油路电路图
双缸顺序启动
工作原理 如图所示，按下SB2继电器K1得电，常开触头闭合形成自锁，同时电磁阀YA1得电，油缸1左腔得油伸出，当伸到尽头时压力达到KP1的设定压力，KP1的常开闭合，继电器K2得电并自锁，常闭互锁断开，K1失电，换向阀1复位，电磁阀YA3得电，油缸2左腔得油伸出，当伸到尽头时压力达到KP2的设定压力，KP2的常开闭合，继电器K3得电并自锁，常闭互锁断开，K2失电，换向阀2复位，电磁阀YA4得电，油缸2右腔得油收回，当收到尽头时压力达到KP3的设定压力，KP3的常开闭合，继电器K4得电并自锁，常闭互锁断开，K3失电，换向阀2复位，电磁阀YA2得电，油缸1右腔得油收回, 当收到尽头时压力达到KP4的设定压力，KP4常闭断开，继电器K4失电，YA2失电，换向阀1复位，KP4常开闭合，双缸实现顺序动作并重复运动，当按下SB1时实现急停。
单级调压 工作原理 按下SB2，继电器K1得电并自锁，YA2得电，油缸左腔得油伸出，当推动活塞的压力大于溢流阀所设定的压力时，溢流阀导通卸荷，使活塞伸出速度保持一致，工作稳定，按下SB3，继电器K2得电并自锁，互锁断开YA2, YA1得电，油缸右腔得油缩回，当推动活塞的压力大于溢流阀所设定的压力时，溢流阀导通卸荷，使活塞伸出速度保持一致，工作稳定。按下SB1急停。 多级调压 工作原理 按下SB2，继电器K1得电并自锁，YA2得电，油缸左腔得油伸出，当推动活塞的压力大于溢流阀1所设定的压力时，溢流阀导通卸荷，使活塞伸出速度保持一致，工作稳定，按下SB3，继电器K2得电并自锁，互锁断开YA2, YA1得电，油缸右腔得油缩回，当推动活塞的压力大于溢流阀2所设定的压力时，溢流阀导通卸荷，使活塞伸出速度保持一致，工作稳定。按下SB1急停。 双缸同步运动-节流阀 工作原理 按下SB2，继电器K1得电并自锁，YA1得电，油缸1和油缸2左腔得油伸出，由于油管有损耗，须在接近进油腔的油路上安装节流阀，调节节流阀使得两缸进油流量相同，活塞运动速度相等，保证同时动作。按下SB3，继电器K2得电并自锁，互锁断开YA2, YA2得电，油缸缩回，原理同上。按下SB1急停。 双缸同步运动-单向节流阀 工作原理