机械制造工艺学实验指导书
实验一夹具拆装实验一．实验目的1．使学生掌握各类机床夹具的结构、原理和特点；2．熟悉典型定位方式和定位元件，掌握典型夹紧机构的作用原理和特点；3．巩固所学六点定位原理的概念，掌握各类机床夹具的特点及设计要点。
二、实验设备、仪器及试件1．夹具元件几套。
2．零件实物几件。
3．活动扳手、铜锤、起子等工具。
4．千分尺、游标卡尺、千分表、磁力表座、块规、心棒等检具。
三．实验内容通过熟悉现场典型夹具结构与分类、加强对六点定位原理的认识，提高分析应用能力。
1．机床夹具及其组成夹具主要组成有：（1）定位组件、（2）夹紧装置、（3）夹具体、（4）对刀或导向组件、（5）连接元件。
熟悉组成部分在夹具中的运用。
2．夹具的分类1）通用夹具；2）专用夹具（车、铣、钻等机床专用夹具）；3）组合夹具。
了解各类夹具的的结构及功能。
3．常用定位方法和定位元件1）工件的平面定位（1）固定支承（平头、球头、齿纹形）（2）可调支承：尺寸不同的工件，在加工一批工件前调整，锁紧后相当于固定支承。
（3）自位支承（浮动支承）球面三点式，摆动杠杆两点式，滑动杠杆两点式。
2）工件的圆孔定位心轴(过盈配合心轴、间隙配合心轴、小锥度心轴、弹性心轴)、定位销(圆柱销、菱形销)、锥销。
3）工件的外圆定位套筒（圆孔）、半圆孔、支承钉、支承板等定位，也常用三爪卡盘，弹簧夹头等装夹。
但广泛采用Ｖ形块做定位组件。
通过现场实物加深对定位元件结构的了解。
4．典型夹紧机构1）斜楔夹紧机构实例分析；2）螺旋夹紧机构实例分析；3）圆偏心夹紧机构实例分析；4）定心夹紧机构实例分析；5）液性塑料定心夹紧机构实例分析；6）联动夹紧机构实例分析。
组合夹具的设计、组装与调整一、实验目的根据工件工序要求及结构特点，自行设计夹具总装方案，并进行装配及调整，以巩固机制工艺学课程中所学到的有关组合夹具的基本理论知识，并用来解决实际加工中工件的装夹问题。
（1）掌握组合夹具的特点和设计装配方法，具有按加工要求组装组合夹具并进行检测的能力。
（2）了解组合夹具的元件种类、结构与功用。
（3）掌握六点定位原理及粗、精基准选择原则。
（4）理解夹具各部分连接方法，了解夹具与机床连接及加工前的对刀方法。
（5）掌握定位方法，调整定位尺寸、消除形位误差、夹紧力的分析等。
（6）熟悉铣、钻、镗等机床夹具的特点。
二、实验设备、仪器及试件1．组合夹具元件几套。
2．零件实物几件。
3．活动扳手、铜锤、起子等工具。
4．千分尺、游标卡尺、千分表、磁力表座、块规、心棒等检具。
三、组合夹具元件及其作用组合夹具按组装对元件间连接基面的形状不同，可分为槽系和孔系两大系统。
为了适应不同产品加工零件尺寸大小的需要，组合夹具按其尺寸大小又分为大、中、小型三个系列，见下表。
各系列中，其元件用途又可分为八大类。
在每一类元件中又分很多结构类型、品种及规格，以供组装不同夹具时搭配选用。
为了掌握组合夹具的组装技术，必须熟悉各类元件的结构特点、尺寸规格及使用方法，以便灵活运用各类元件，迅速组装出所适用的夹具来。
现以中型系列为例，介绍八大类元件的主要结构形式和基本用途。
1．基础件它是组合夹具中最大的元件，包括各种规格尺寸的方形、矩形、圆形基础板和基础角铁等。
基础件通常作为组合夹具的基体，通过它将其他各种元件或合件组装成一套完整的夹具，图1为其中的几种结构。
(a)正方形基础件(b) 长方形基础件(c)圆形基础件图1 基础件2．支承件支承件是组合夹具的骨架元件。
支承件通常在组合夹具中起承上启下的作用，即把上面的其他元件通过支承件与其下面的基础件连成一体，一般各种夹具结构中都少不了它。
支承件有时可作定位元件使用，当组装小夹具时，也可作为基础件。
图2为其中的几种结构。
（a）V形基座(b)方形垫板(c)正方形支承（d）V形垫板（e）支承角铁图2常用支承件3．定位元件定位件主要用于工件在夹具中的正确定位，也用于保证夹具中各元件的使用精度及其强度和刚度。
图3为其中的几种结构。
（a）平键（b）长平键（c）平偏心键（e）圆形定位盘（f）直柄顶尖图3 定位元件4．导向件导向件主要用来确定刀具与工件的相对应置，加工时起引导刀具的作用。
有的导向件可作定位用，也可作为组合夹具系统中移动件的导向。
图4为其中的几种结构。
（a）十字槽右弯头钻模板（b）左弯头钻模板（c）十字槽钻模板（d）沉头钻模板图4 导向件5．夹紧件夹紧件主要用来将工件夹紧在夹具上，保证工件定位后的正确位置，也可作垫板和挡块用。
图5为其中的几种结构。
（a）平压板（b）伸长压板（c）铰链压板（d）偏心轮（e）双头压板（f）U形压板图5 夹紧件6．紧固件紧固件主要用来连接组合夹具中各种元件及紧固工件。
由于紧固件在一定程度上影响整个夹具的刚性，因此均采用细牙螺纹，这样可使元件的连接强度好，紧固可靠。
同时所选用材料、精度、表面粗糙度及热处理均高于一般标准紧固件。
图6为其中的几种结构。
（a）双头螺栓（b）方形槽用螺栓（c）长方形槽用螺栓（d）关节螺栓（e）圆柱头螺钉（f）带肩螺母图6 紧固件7．其他件除了上述六类元件以外的各种用途的单一元件称为其他件。
其他件中有的有明显的作用，有的常无固定的用途，但如用得合适，则能在组装中起到极为有利的辅助作用。
图7为其中的几种结构。
（a）回转板（b）连接板（c）平衡块图7 其他件8．合件合件是由若干零件装配而成，并在组装过程中不拆散使用的独立部件。
按其用途可分为定位合件、导向合件、分度合件以及必需的专用工具等。
图8为其中的几种结构。
（a）顶尖座（b）垂直键槽折合板图8 合件四、实验步骤1．（1）根据工件工序要求及结构特点，确定定位方案，画出定位简图；（2）自行设计夹具组装方案：构思整个夹具的总体结构，确定夹具中的基础件、支承件、定位元件、夹紧元件、对刀元件及导向元件；（3）确定各元件之间的连接及定位关系。
（4）分析定位误差的构成，计算确定夹具定位元件间允许的位置公差值。
2．试装：根据夹具总装方案，在夹具标准件库中，找出所需元件，进行试装配，发现问题，及时更正。
3．装配：利用工具，在指导老师指导下按正确的装配顺序，把各元件装配好，了解装配方法。
4．调整：调整好各工作表面之间的位置。
5．检测：按计算出的位置公差值（夹具要求），检测各工作表面之间的位置是否符合要求。
五、思考题1、组合夹具的基础件有几种？结构特点如何？有什么作用？2、组合夹具的支承件有几种？结构特点如何？有什么作用？3、组合夹具的定位件有几种？结构特点如何？有什么作用？4、组合夹具的导向件有几种？结构特点如何？有什么作用？5、组合夹具的压紧件和紧固件有几种？如何使用？6、组合夹具的合件和其他部件有什么用途？7、组合夹具可多次组装，每一次组装后是专用夹具吗？8、某零件某道工序可设计专用夹具，试比较组合夹具与专用夹具的优缺点？9、组合夹具的键定位和螺栓紧固联接与整体结构的夹具体比较有什么优缺点？10、组合夹具能满足任何加工要求吗？试举例？11、通用夹具、成组夹具、可调夹具、组合夹具各适合什么场合？12、你所拆装的那道工序组合夹具设计是否合理？你如认为需要改进，应怎样改进更为合理？实验二加工误差统计分析一、实验目的在调整好的无心磨床上连续加工一批同样尺寸的试件，测量其加工尺寸，对测得的数据进行不同的处理，以巩固机制工艺学课程中所学到的有关加工误差统计分析方法的基本理论知识，并用来分析此工序的加工精度。
（1）掌握加工误差统计分析方法的基本原理和应用。
（2）掌握样本数据的采集与处理方法，要求：能正确地采集样本数据，并能通过对样本数据的处理，正确绘制出加工误差的实验分布曲线和图。
（3）能对实验分布曲线和图进行正确地分析，对加工误差的性质、工序能力及工艺稳定性做出准确的鉴别。
（4）培养对加工误差进行综合分析的能力。
二、实验设备、仪器及试件设备：无心磨床量仪：0~25mm数显千分尺一把试件：φ24(±0.01)×32的45钢（淬火）100件三、实验原理在实际生产中，为保证加工精度，常常通过对生产现场中实际加工出的一批工件进行检测，运用数理统计的方法加以处理和分析，从中寻找误差产生的规律，找出提高加工精度的途径。
这就是加工误差统计分析方法。
加工误差分析的方法有两种形式，一种为分布图分析法，另一种为点图分析法。
1．分布图分析法分布图分析法是通过测量一批加工零件的尺寸，把所测到的尺寸范围分为若干个段。
画出该批零件加工尺寸（或误差）的实验分布图。
其折线图就接近于理论分布曲线。
在没有明显变值系统误差的情况下，即工件的误差是由很多相互独立的微小的随机误差综合作用的结果，则工件尺寸分布符合正态分布。
利用分布曲线图可以比较方便地判断加工误差性质，确定工序能力，并估算合格品率，但利用分布图分析法控制加工精度，必须待一批工件全部加工完毕，测量了样本零件的尺寸后，才能绘制分布图，因此不能在加工过程中及时提供控制精度的信息，这在生产上将是很不方便的。
2．点图法在生产中常用的另一种误差分析方法是点图法或图法。
点图法是以顺序加工的零件序号为横坐标，零件的加工尺寸为纵坐标，把按加工顺序定期测量的工件尺寸画在点图上。
点图可以反映加工尺寸和时间的关系，可以看出尺寸变化的趋势，找出产生误差的原因。
图称为平均尺寸——极差质量控制图。
一般是在生产过程开始前，先加工一批试件（本实验中即用本批加工的零件作为试件），根据加工所得的尺寸，求出平均值x 和极差R 而绘制成的。
x 点图：中线 ∑==ki i x k x 11 上控制线 R A x x s 2+= 下控制线 R A x x x 2-=R 点图：中线 ∑==ki i R k R 11 上控制线 R s = D 1R 下控制线 R x = D 2Ri x 是将一批工件依照加工顺序按n 个分为一组第i 组的平均值，共分成k 组； i R 是第i 组的极差；式中A 2、D 1、D 2的数值根据数理统计原理而定出（见表1）。
将生产中定期抽样的尺寸结果，点在图上，从点子在图中的位置便可看出x 和R 的波动，它反映了工件平均值的变化趋势和随机误差的分散程度。
图上的控制界限线，就是用来判断工艺是否稳定的界限。
因此图是用来判断工艺过程的稳定性的。
四、实验步骤1． 按无心磨床的操作方法，加工一批零件（本实验为100件）。
加工完的零件，擦洗干净，按加工顺序放置好。
2． 按加工顺序测量工件的加工尺寸，记录测量结果。
3． 绘制直方图和分布曲线1）找出这批工件加工尺寸数据的最大值x max 和最小值x min ，按下式计算出极差R 。
R ＝x max 一x min2）确定分组数K （K 一般根据样本容量来选择，建议可选在8~11之间）。
3）按下式计算组距 d 。
4）确定组界（测量单位：微米）。
机械制造工艺学实验指导书
目录实验一、机械加工工艺规程设计观摩实践 (3)实验二、机床夹具的设计观摩实践 (4)实验三、机床刚度的测定 (5)实验四、加工误差的统计分析 (10)实验五、机器装配工艺过程设计实验 (14)实验六、机械制造工艺理论和技术的发展观摩实践 (15)实验一、机械加工工艺规程设计观摩实践（2学时）一、实践目的了解工艺规程在生产实践中的作用；掌握高效自动化加工机床和普通机床的加工特点和应用场合。
二、实践环境机械加工车间，包括通用机床加工环境和高效自动化机床加工环境及其典型的工艺规程。
三．实践要求1、学生在观摩实践之前，应复习或预习教材或课堂笔记上的相关内容，带着若干相关问题在实践中求答案。
2、学生在实践中要做好记录，按实践内容认真整理并写出实践报告。
四、观摩实践内容1、通过观摩，掌握机械加工工艺规程的几种格式，分别适用于什么场合？2、通过观摩，分析对于不同生产类型，工艺特点有何不同？3、通过观摩，总结分析高效自动化加工机床和普通机床的加工的工艺规程有何不同？4、通过观摩，总结工艺规程在生产实践中的作用。
5、对实践有何感想和建议？五、考核方式与评分办法由实验指导教师给出学生实验成绩（优、良、中、及、差），其中差为不及格。
实验报告占70%，实验过程占30%。
实验二、机床夹具设计观摩实践（2学时）一、实验目的了解常用通用和专用机床夹具的结构、组成及工作原理，并能够根据需要设计夹具。
二．实验所用设备或模型1、三爪卡盘、四爪卡盘、虎钳等通用夹具。
2、典型车夹具、铣夹具、钻夹具等专用夹具模型各一套。
3、普通卧式车床一台、铣床一台、摇臂钻床一台。
三．要求1、学生在观摩实践之前，应复习或预习教材或课堂笔记上的相关内容，带着若干相关问题在实践中求答案。
2、学生在实践中要做好记录，要按实践内容认真整理并写出实践报告。
四、观摩实践内容(1)通过观摩，分析通用夹具和专用夹具的特点。
(2) 通过观摩，分析车床夹具结构主要由哪几部分组成?，与车床如何联接？（3）通过观摩，分析钻模结构主要由哪几部分组成? 观摩中见到的钻套结构形式有哪几种？各有何特点?(4)通过实物观摩，分析车床夹具结构主要由哪几部分组成?(5)实物观摩中见到的哪些夹具设有对刀装置，以结构示意图的形式表示对刀装置结构特点，指出对刀工作面，如何减少对刀过程中对刀块工作面的磨损?五、考核方式与评分办法由实验指导教师给出学生实验成绩（优、良、中、及、差），其中差为不及格。
机械制造工艺学实验指导书最新(精)
机械制造工艺学实验指导书最新(精)《机械制造技术》实验指南汕头职业技术学院机电工程系二月XXXX记录实验1刀具角度认知实验2切削参数选择实验3实验4实验5实验6实验7实验8切削刃磨削轴类零件加工工艺设计工艺尺寸链分析专用夹具方案设计加工精度统计分析机械装配精度及保证装配精度的方法1 实验了解车刀2的基本结构。
了解车刀几何参数二、实验原理和方法1。
车刀结构(三面两刃一尖)图1车刀结构2。
常用车刀角度(前角、后角、辅助后角、主偏角、辅助偏角和刀片倾角)图2车刀角度3。
实验仪器和材料1。
圆柱形车刀数量24，实验步骤1。
对比图1，理解并记住“三面两棱一尖”及其位置和结构特征，学生们互相提问2。
根据图2，了解并掌握车刀常用的6个角度(前角、后角、辅助后角、主偏角、辅助偏角和刀片倾角)。
五、实验要求要求每个学生画出常用角度的车刀，并画在作业(或实验报告)上思考1，粗车外圆，如何选择刀具角度？3实验2切削参数的选择1、实验目的1。
掌握切削参数的概念3元素2。
理解和掌握切削3要素与切削质量的关系2、切削3要素的实验原理和方法切削速度vc:主运动的线速度，单位磨削速度为m/s，其它加工的切削速度为m/min，当主运动为旋转运动时，切削速度的计算公式为Vc？πdn 1000进给f:工件或刀具每旋转一周，刀具和工件沿进给方向的相对位移单位为mm/r反向切削量asp:工件的加工表面和待加工表面之间的垂直距离(在垂直于基点工作平面的方向上测量的主切削刃和工件交叉表面之间的瞬时接触长度的大小)。
3.实验步骤播放数控铣削各工序的切削参数视频1粗加工切削参数视频2半精加工切削参数视频3精加工切削参数视频4实验要求学习分析不同加工阶段并讨论切削参数的选择五、思考1，在考虑刀具耐用度和加工质量的前提下，如何合理选择三要素的切削参数？4实验3车削刃磨削1，实验目的1。
加深对车刀几何参数的理解和掌握。
掌握车削刃磨削的基本操作规范2、实验原理和方法1。
工艺实验指导书
前言实验是《机械制造工艺学A》课程中重要的实践教学环节，用于巩固和补充课堂讲授的理论知识，培养学生的综合实践能力。
为了搞好实验教学，对学生实验做出如下要求：一、预习实验在上实验课前，必须认真预习实验指导书，了解实验目的、实验用仪器设备的结构及工作原理、实验操作步骤，复习与实验有关的理论知识。
二、上实验课1．按时上、下课，不得迟到、早退或旷课。
2．上课时遵守学生实验守则，按使用方法照章严格操作，严禁违章操作，并注意安全。
3．上课时要注意观察，认真分析，准确地记录实验原始数据。
4．实验结束后要及时关掉电源，并对所用仪器设备进行整理，恢复到原始状态。
5．经指导老师允许后方可离开。
三、撰写实验报告1．实验报告应独立完成，不得抄袭他人成果。
2．实验报告书写要工整。
按照《机械制造工艺学A》课程大纲的要求，编写了此实验指导书，共有“车床静刚度测量”和“加工误差的统计分析”“机床主轴回转精度测试”三个实验。
实验成绩应根据实验预习、实验操作及实验报告综合评定。
完成全部实验方能取得参加期末课程考试的资格。
实验一车床静刚度测量一．实验目的1、了解机床静刚度对加工精度的影响。
2、熟悉机床静刚度的测定方法。
3、巩固所学机床刚度的概念，画出机床静刚度曲线。
二．实验原理及方法机床静刚度Ks是机床在稳态下工作（无振动）的刚度，它衡量机床抵抗静载变形的能力。
静刚度的概念，一般用下式表示：Ks=F/Y式中：Ks---------------静刚度（N/mm）F-----------------切削力（N）Y-----------------在F作用下刀刃与加工面之间的相对位移（mm）。
但是从工艺观点来研究问题时，我们认为在切削分力Fy方向上的变形要比其它切削分力作用方向上的变形大得多，所以Fy对加工精度的影响占主要地位，故又可以用下式表示工艺系统刚度Ks=Fy/Y工艺系统在受力情况下的总位移量Y是各个组成环节的位移量迭加，根据测量数据可得出：刀架刚度Ks D=Fy/Y D前顶尖刚度Ks Q=Fy/2Y Q后顶尖刚度Ks H=Fy/2Y H在根据车床变行Ys为前后顶尖变形位移的平均值和刀架变形位移之和。
机械制造工艺学实验指导书
实验一、冲压模具拆装实验一、实验注意事项：1、在拆装过程中必须注意安全，以免手被化伤、压伤。
2、每次在模具拆装之前，必须检查模具上、下表面以及桌面，看他们是否干净或有赃物，并将其处理干净。
3、装拆冲压模具零部件时，要保证位置正确，牢固可靠，重要的是要保证一定的垂直度。
在拆、装过程中，只能用铜棒或木锤轻击，以防损坏模具。
4、实验完毕，要把冲压模具安装复原、放回原处。
收拾工具，打扫实验台，经指导老师同意后，方可离开实验室。
二、实验目的及要求：实验目的：1、了解冲压模具的结构和工作原理，各零部件的功能和作用。
2、掌握冲压模具的拆装过程，了解拆装步骤和冲压工艺，提高动手能力。
3、通过冲压模具的拆装实验，对模具及各部件进行实测，掌握模具设计及各部件的计算方法。
4、了解模具各零部件在模具中的位置，掌握其调整方法。
实验要求：1、根据所给模具，分析并画出该模具所要生产零件的零件图。
2、画完零件图后，拆开冲压模具，对于各零部件，按照拆装顺序排放好。
3、弄清各模具组成部件的结构、特点以及其工作原理和调整方法。
最好能指出各零部件的加工方法。
4、把拆开的零部件按照后拆先装，先拆后装的原则，进行装配。
三、实验仪器和设备1、冲压模具 1套2、铜棒 1—2根3、内六角扳手 1套4、活动扳手 2把四、实验举例：典型的弹压卸料落料模1、工作部分对板料直接进行冲裁的部分。
主要包括凹模18、凸模11，复合模用的凸凹模，以及固定板7、垫板6等。
2、定位、送料装置这部分装置主要作用是使条料或单个毛坯在模具上进行定位，引导条料前进，保证条料每前进一步刚好等于一个步距。
常用的定位、送料元件有导料板22，挡料销23、定位板、侧刃、承料板19等。
3、卸料装置卸料装置的主要作用是将卡在凸模上、凹模内的料卸下、推出，使冲裁得以继续进行。
常用的卸料元件有卸料板13、卸料螺钉9、橡皮10及顶板、推板打棒、打杆、顶杆等。
4、模架模架的作用是将模具的各个零件连接成一个整体，并和冲床连接，同时引导凸模平稳地运动。
机械制造工艺学实验指导书
《机械制造工艺学》实验指导书学院：机械工程与自动化学院所在系：机械工程系适用专业：机械设计制造及其自动化编写人：中北大学机械工程系2010年11月实验一：刚度实验一．实验目的1.了解机床（包括夹具）—工件—刀具所组成的工艺系统是一弹性系统；2.了解机床刚度对加工精度的影响；3.熟悉机床动刚度的测定方法；4.巩固和验证所学工艺系统刚度和误差复映的概念。
二．实验设备与仪器1.机床：普通车床， C620-1，Φ400⨯1000。
2.刀具：外圆车刀，硬质合金，角度 K r =45°,r 0=10°,λs =0°。
3.千分尺规格：（150～175mm ，175～200mm ）。
4.毛坯材料：45号钢。
5.切削用量：主轴转速600转/分，进给量0.1mm/转，双边余量2.7mm 。
4.三盘刚度测定装置。
三．实验内容用动载荷测定法确定机床部件刚度。
四．实验原理设机床的刚性较差，刀具、工件刚度很大（变形忽略），根据课堂上讲述切削力作用点位置的变化对加工精度的影响所得出的公式，1111k k k k =++22尾系刀架主L-x x （）（）L L得出111x=0k k k =+系1刀架主当时， （1） L 11111x=()24k k k k =++尾系2刀架主当时， （2）111x=L k k k =+尾系3刀架当时， （3） 联立以上三式，得111112(3)2k k k k =-++主系2系1系3 （4） 111112()2k k k k =-+刀架系2系1系3（5）111112(3)2k k k k =-++尾系2系1系3（6） 根据误差复映系数公式y1212k y p p F F a a ε-=-系， （7）根据切削原理 （8）式中：y zF F λ=——比例系数，与刀具几何形状、切削用量、刀具磨损等有关，一般来说0.3~0.5λ=，本实验取0.4λ=Z F C ——切削系数，与刀具几何参数及切削条件有关的系数，陶乾《金属切削原理》介绍214Z F C =8.9⨯。
机械制造工艺学课程设计指导书
机械制造工艺学课程设计指导书1. 引言机械制造工艺学是机械工程专业的重要课程之一，旨在培养学生掌握机械制造工艺的基本理论和实践技能。
本课程设计指导书旨在指导学生进行相关课程设计，并帮助学生理解和应用机械制造工艺学的知识。
2. 课程设计目标本课程设计旨在达到以下目标：•理解机械制造工艺学的基本概念和原理；•能够应用机械制造工艺学的知识解决实际问题；•锻炼学生的分析和创新能力；•培养学生的团队合作和沟通能力。
3. 设计内容本课程设计主要包括以下内容：3.1 总体设计要求在课程设计过程中，学生需要完成以下任务：•确定设计主题和目标；•分析和选择适合的机械制造工艺；•进行设计方案的制定和优化；•完成相应的实验和测试；•撰写设计报告和进行总结。
3.2 详细设计内容本课程设计的详细内容包括但不限于以下方面：•机械制造工艺学的基本概念和原理；•材料的机械加工性质和选择；•机械加工过程中的刀具选择和切削力分析；•机械加工中的工艺参数优化；•确定合适的加工工艺流程；•制定整体的机械加工方案；•进行加工实验和测试；•分析实验结果，评估设计方案的可行性和可靠性；•撰写设计报告并进行总结。
4. 设计要求和评分标准4.1 设计要求学生在完成课程设计时，需要满足以下要求：•深入理解机械制造工艺学的基本知识；•综合应用机械制造工艺学的知识解决实际问题；•设计方案合理，达到预期的设计目标；•实验和测试结果准确可靠；•撰写设计报告规范、详尽、清晰。
4.2 评分标准课程设计的评分将根据以下方面来进行评估：•设计思路和方法的合理性（30%）；•设计方案的完整性和创新性（30%）；•实验和测试结果的准确性和可靠性（20%）；•设计报告的质量和完整性（20%）。
5. 实施计划本课程设计的实施计划如下：•第1周：确定课程设计主题和目标；•第2-3周：学生进行相关理论学习，并进行初步方案制定；•第4-6周：学生进行实际实验和测试，并进行数据分析；•第7-8周：学生完成设计报告的撰写和总结。
机械制造工艺学实践教学指导书
《机械制造工艺学》实践教学指导书机电工程学院一、实践目的及主要内容1）了解生产现场机床的类型及其布局；2）了解生产现场工人使用的工艺文件（主要工序卡）形式；3）了解生产现场使用的夹具类型；4）重点了解一零件的机械加工过程（加工路线、加工阶段划分等）及一副夹具的工作原理；5）完成实践报告一份。
二、实践方式及计划学时本实践为现场教学，在机械加工生产现场完成。
计划学时为 4 学时。
三、实践教学中的注意事项1）全体学生应按要求准时到达实践的地点；2）全体学生在实践时应严格按照指导老师的要求，注意安全、仔细观察、做好记录、虚心请教；3）全体学生应积极、热情地投入到实践中去，力争圆满完成实践任务。
四、相关知识简介（一）机床方面1、常用机床1）车床车床是应用最广泛的金属切削机床之一，它的加工范围很广。
车床可以车削外圆、车端面、切断和切槽、钻中心孔、钻孔、镗孔、铰孔、车削各种螺纹、车削内外圆锥面、车削特形面、滚花以及盘绕弹簧等。
2）钻床钻床的特点是工件固定不动，刀具做旋转运动，并沿主轴方向进给，操作可以是手动，也可以是机动。
在钻床上装上不同的刀具可完成钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、锪凸台等。
3）镗床镗床主要是用镗刀在工件上镗孔，通常，镗刀旋转为主运动，镗刀或工件的移动为进给运动。
它的加工精度和表面质量要高于钻床。
镗床是大型箱体零件加工的主要设备。
（1）卧式镗床是镗床中应用最广泛的一种。
它主要是孔加工，镗孔精度可达IT7 ，表面粗糙度Ra 值为1.6-0.8um. 卧式镗床的主参数为主轴直径。
（2）坐标镗床坐标镗床是高精度机床的一种。
它的结构特点是有坐标位置的精密测量装置。
坐标镗床可分为单柱式坐标镗床、双柱式坐标镗床和卧式坐标镗床。
单柱式坐标镗床：主轴带动刀具作旋转主运动，主轴套筒沿轴向作进给运动。
特点：结构简单，操作方便，特别适宜加工板状零件的精密孔，但它的刚性较差，所以这种结构只适用于中小型坐标镗床。
双柱式坐标镗床：主轴上安装刀具作主运动，工件安装在工作台上随工作台沿床身导轨作纵向直线移动。
机械制造工艺学实验指导书(WORD07)
机械制造工艺学实验实验一车床静刚度测量一、实验目的1.通过本实验，熟悉车床静刚度测量的原理方法和步骤2.通过对车床静刚度的实测和分析，对机床的静刚度和工艺系统的静刚度的基本概念加深认识3.了解实验仪器的布置和调整，熟悉其使用方法二、基本概念工艺系统的静刚度是指车床在静止状态下，垂直主轴的切削力P y与工件在y向的位移的比值：三、实验原理1.由于静刚度仪和模拟车刀的刚度很大，在实验的加载范围内所产生的变形很小可以忽略不计。
这样所测得的变形可以完全是车床各部的变形，这样就可以把工艺系统的静刚度和车床的静刚度等同起来。
2.为模拟车床实际切削状态，使之在XYZ三个方向都有切削力载荷，并可以调整到一般切削条件下的P X、P y、P z三个力的比值，采用三向刚度测定仪。
该仪器是通过加载机构和测力环，再经过弓形体和模拟车刀，对车床施加载荷，模拟切削力和三向切削分力的关系为：P X= P*sinαβP y= P*cosα*sinβP z= P*cosα*cosβ公式中：P 模拟切削力（由测力环千分表测得）α角为加载螺钉在弓形体上所调整的角度（刻度）β角为弓形体绕X轴（主轴）转动刻度读数的余角3.为计算方便，模拟车刀的位置调整在弓形体的正中间，这样为简便起见，去表中载荷P的最大值280kgf时，主轴头、刀架及尾座的静刚度代替三个部位的平均静刚度，这样带入下面公式就可以算出车床的静刚度。
（公式的推导见教科书）四、实验设备1.C616车床一台2.三向静刚度仪一台3.千分表4只五、实验步骤1.消除车床零部件之间的间隙，加预载荷、2.卸掉预载荷，将此时的各千分表的读数记下来（初始值），测力环千分表调零3.按实验记录表中给出的测力环变形量和载荷的对应值依次加载，最大加至280kgf然后再逐点依次卸载，每次加载后记录各千分表的读数六、实验注意事项1.在实验过程中刀架、溜板箱要锁紧2.主轴锁紧，防止转动3.机床在实验过程中不许有任何震动，以免影响测量结果七、实验报告要求1.实验名称2.实验目的3.实验所用的仪器设备4.实验记录表5.以实验记录数据中Y值做横坐标，计算出得P y为纵坐标，画出刀架在三种受力情况下的静刚度曲线6.计算主轴头、刀架和尾座的平均静刚度7.计算车床的静刚度车床静刚度测量实验记录实验二铣削过程中复映误差的测试及分析一、实验目的：1.通过实测铣削力及工艺系统受力变形在工件上产生的复映误差，了解切削力对加工精度的影响，并分析工艺系统的刚度对工件加工精度的影响2.观察铣削时切削力的变化过程，掌握切削力的测试方法二、实验原理及内容1.复映误差：铣削过程中，由于铣削力的作用，铣床主轴与工作台之间的相对位置将产生变化，铣刀产生“让刀”现象，而使加工尺寸发生改变，产生误差。
机械制造工艺指导书
机械制造工艺指导书一、引言机械制造工艺是指通过一系列的工艺方法和技术手段，将机械零部件按照设计要求进行加工和组装的过程。
本文旨在为机械制造工艺提供详细的指导，确保产品质量和生产效率的提高。
二、工艺准备1. 材料准备为确保机械制造的质量，应选择符合设计要求、规格准确的材料，包括金属材料、非金属材料及其他辅助材料。
在选材过程中，需考虑材料的机械性能、化学性能以及成本因素等。
2. 设备准备根据机械加工的工艺流程和生产需求，选择合适的设备和工具。
确保设备的可靠性和精度，提高生产效率和产品质量。
同时，要进行设备的定期维护和保养，保证其正常运转。
3. 工艺流程规划根据机械产品的设计图纸和工艺要求，制定详细的工艺流程，包括加工方法、加工顺序、工艺参数等。
确保生产过程的顺利进行，并能满足产品的功能需求和外观要求。
三、加工过程1. 材料加工根据工艺流程，对选定的材料进行切割、锻造、铸造等加工操作。
在加工过程中，应确保操作人员熟练掌握设备的使用方法，并采取有效的安全措施，防止事故的发生。
2. 零部件加工根据机械产品的设计要求和工艺流程，对零部件进行数控加工、车削、铣削等操作。
加工过程中，要密切关注零件的尺寸精度和表面质量，确保产品的装配性能和使用寿命。
3. 组装将加工好的零部件按照设计图纸和工艺要求进行组装。
在组装过程中，要严格按照装配工艺进行操作，确保零部件的配合精度和装配质量，同时注意调试和测试的重要性。
四、质量控制1. 检验在机械制造过程中，应对加工好的零部件和组装好的产品进行检验。
采用合适的检测方法和仪器设备，以确保产品的质量和性能达到设计要求。
对不合格品要进行及时处理和追溯。
2. 过程控制在工艺流程中，要采取有效的控制措施，预防和消除可能出现的问题。
通过监控参数、优化加工方法和设备调整等，提高产品的一致性和生产效率，降低不合格品率。
3. 环境控制在机械制造车间，要定期对生产环境进行检查和维护。
合理布局生产线，保证通风、清洁和无尘等环境要求的满足。
机械制造工艺学实验指导书
机械制造工艺学实验指导书南通大学机械工程学院实验中心实验一机床静刚度测定在工艺系统（机床——夹具——刀具——工件）受到切削力作用时，将会产生一定的弹性位移，这对工件的加工精度有很大的影响，机床刚度在整个工艺系统刚度中占有较大的比例，他直接影响到机床加工中的精度、生产率和表面光洁度等。
机床刚度是评定机床性能和质量的一项重要指标。
测定机床刚度，有静载荷测定和动载荷测定二种，由于静载荷测定的方法比较简单方便，所以目前在实际中应用较多。
本实验是采用静刚度测定仪对车床进行静刚度测试。
一、实验目的1、熟悉采用三向静刚度测定仪测定机床静刚度的方法：2、掌握车床的部件刚度及机床综合刚度的计算方法：3、分析机床静刚度对工件加工精度的影响，探讨提高机床刚度的措施。
二、实验原理机床处于静止状态，在常用切削位置处，用模拟正常切削时的切削力对机床施加静载荷，并测量在不同载荷下车床各部件在误差敏感方向上的变形量。
所以载荷为总切削力，是一空间矢量。
加载时，载荷由小逐步增大（最大载荷为机床所允许最大载荷的2/3），然后卸载，载荷由大逐步减小，就可以绘出加载，卸载的变形曲线——即静刚度曲线。
加载装置如图（1）所示，它主要由一个刚度很大的弓形支架以及加力和测力装置组成。
使用时，先将弓形支架1稳定地安装在前后顶尖之间。
拧动加力螺钉2，就可以使圆形测力环3产生弹性力而旋加到模拟车力上，所以载荷由测力环中的千分表对应测力环已标定的数值。
弓形支架1上开有不同α角度的螺孔。
根据所需α角度的大小进行选用。
β角也可以调整。
α和β角决定了切削分力与总切削力之间的关系：（图2）P X=P·sinαP y = P·cosα·sinβP z= P·cosα·cosβ在模拟切削力的作用下，敏感方向分别由千分表测得床头、尾架刀架的变形量，得到：床头刚度：K j头==·尾架刚度：K j尾==·刀架刚度：K j刀=则机床静刚度可用下式表示：=·（）2+（）2+式中x——弓形架左端面至弓形架受力点间的水平距离。