制程潜在失效模式和影响分析
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製程潛在失效模式和影響分析 PFMEA
1
PFMEA
製程(工序)FMEA是一種分析技術 製造工程師／小組將此技術用作分析潛
在失效模式的原因和機制 用以評估整個系統、子系統、零件和組
件等 是工程師／小組對於工序的思想總會 可以在計劃製造過程時，將工程師的思
考正規化和文件化
2
PFMEA
PFMEA 從生產的工序和過程考慮 並不會牽涉到產品的設計問題 不能解決產品設計上的弱點亦不依靠產
17Байду номын сангаас
FMEA表格
14. 潛在的失效原因／機制
➢ 尋找原因 因果圖(Cause-Effect Diagram)／魚骨 圖(Fish Bone Diagram) 故障樹分析(Fault Tree Analysis FTA) 5 Why? – 問五次為什麼
非常輕微 產品／零組件裝配配合、表面處理或尖聲部分不符合 規格。很少客戶能發現缺陷。
無
無效應
嚴重度 10 9 8 7 6 5 4 3 2
15
1
嚴重程度(S)的提議指標
後果 無警告的 嚴重效應 有警告的 嚴重效應 非常高
高
中等
低
非常低 輕微 非常輕微 無
評定準則：後果的嚴重度(對於製造／裝配)
在沒有警告的情況下，潛在失效模式可能危及操作者 的安全。
14
嚴重程度(S)的提議指標
後果
評定準則：後果的嚴重度 (對於客戶)
無警告的 嚴重性級別非常高，在沒有警告的情況下，潛在失效 嚴重效應 模式可能影響汽車安全或違反政府安全條例。
有警告的 嚴重性級別非常高，在有警告的情況下，潛在失效模 嚴重效應 式可能影響汽車安全或違反政府安全條例。
非常高 汽車／零組件不能操作，失去基本功能。
產品型號/計劃代號____________ 關鍵日期 ___________________________
DFMEA 日期 （初稿）______________（修訂）_______________
跨部門小組 ________________________________________________________________________________________________________
在有警告的情況下，潛在失效模式可能危及操作者的 安全。
可能導致產品全部(100%)作廢或需要在維修部修理超 過1小時
可能導致部份(少於100%)產品作廢或需要在維修部修 理0.5 – 1 小時
可能導致部份(少於100%)產品作廢或需要在維修部修 理少於 0.5小時
需要全部(100%)翻工或需要離線但不需進入維修部修 理
___ 次系統 __________________
（PFMEA）
頁數
第 ______ 頁，共 ______ 頁
___ 零組件 __________________ 設計責任 ___________________________
編制人
姓名 ______ 部門 ______ 職員編號 ___________
高
汽車／零組件照常操作，但性能表現降低。客戶非常
不滿意。
中等
汽車／零組件照常操作，但舒服及方便性零組件不能 操作。客戶不滿意。
低
汽車／零組件照常操作，但舒服及方便性零組件的操
作表現降低。客戶感覺不舒服。
非常低 產品／零組件裝配配合、表面處理或尖聲部分不符合 規格。大部分客戶能發現缺陷。
輕微
產品／零組件裝配配合、表面處理或尖聲部分不符合 規格。一半客戶能發現缺陷。
品設計更改解決工序問題 但產品設計的特性必須在工序中考慮以
令最終產品達到客戶要求
3
PFMEA 可減少產品在製程中 失效的風險
a. 識別製程功能及要求 b. 識別產品涉及製程的失效模式 c. 確定失效對客戶所造成的影響 d. 識別製程中的潛在原因和變數，以集中
在檢測或減少失效情況 e. 識別工序變數以加強製程控制能力
項目
潛在失 潛在失效
潛在原因／
現行設計控制
建議行動 責任與目標
行動結果
效模式 之效應 功能
失效機制
嚴 重 性
等 級
發 預防性 生 頻 率
探測性
風 難險 檢優 度先
數
完成日期 已採取行動 風
嚴發難險 重生檢優 性度度先
數
9
FMEA表格
1. PFMEA 編號 2. 系統、子系統、零件的名稱和編號 3. 工序責任 4. 制表人 5. 產品型號／計劃代號 6. 關鍵日期
彎曲
短路
變形
污濁
12
FMEA表格
11. 潛在失效效應
➢ 工序的失效效應可能是影響產品，亦可以 是影響下一工序
➢ 一些常見的工序失效效應的例子
影響產品 粗糙
影響工序 不能固定
13
FMEA表格
12. 嚴重程度(S)
➢ 應訂立公司的一套指標 ➢ 設計小組對 評定準則和分級規則應意見一
致，即使因為個別產品分析作了修改也應 一致 ➢ 此項可分為對最終客戶及對製造／裝配過 程 2類，如同一時間出現此2 類，則以最高 分數者為準
4
PFMEA 可減少產品在製程中 失效的風險（續）
f. 可為失效模式發展一個等級表，從而建 立一個排序系統以助產品設計改良、發 展、測試及分析
g. 促使製造及生產過程文件化
5
PFMEA
是動態文件(Living Document)
➢ 開始於評估生產可行性的時期及在落實製 造生產工具前
➢ 在正式生產前完成 ➢ 隨著新零件、工序或操作環境的改變而不
產品不用作廢但一部份(少於100%)需要翻工
一部份(少於100%)產品需要在線但非原工位翻工
一部份(少於100%)產品需要在線及原工位翻工
無效應
嚴重度 10
9
8
7
6
5
4 3 2 1 16
FMEA表格
13. 特性分類
➢ 特性分類可用作突顯該項目的失效模式優 先處理次序
➢ 公司可視乎須要，為各特性制作易明的特 性符號
➢ 此日期不應超過正式生產日期
10
FMEA表格
7. FMEA日期
➢ 應有FMEA的 初稿日期 和 最近修訂日期
8. FMEA小組 9. 項目／工序功能
➢ 簡潔地描述該項工序的功能和目的
11
FMEA表格
10. 潛在失效模式
➢ 列舉生產過程中，可能出現的潛在失效問 題
➢ 一些常見的工序失效模式的例子
斷更新
6
開展PFMEA
7
開展PFMEA
以工序流程圖作為開始 列出每操作過程的產品或工序等性 相關DFMEA的產品影響亦應包括在內 工序流程圖應附於PFMEA 內
8
FMEA表格 - PFMEA
___ 系統 __________________
製程潛在失效模式及效應分析
DFMEA 編號 ____________________________________________
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PFMEA
製程(工序)FMEA是一種分析技術 製造工程師／小組將此技術用作分析潛
在失效模式的原因和機制 用以評估整個系統、子系統、零件和組
件等 是工程師／小組對於工序的思想總會 可以在計劃製造過程時，將工程師的思
考正規化和文件化
2
PFMEA
PFMEA 從生產的工序和過程考慮 並不會牽涉到產品的設計問題 不能解決產品設計上的弱點亦不依靠產
17Байду номын сангаас
FMEA表格
14. 潛在的失效原因／機制
➢ 尋找原因 因果圖(Cause-Effect Diagram)／魚骨 圖(Fish Bone Diagram) 故障樹分析(Fault Tree Analysis FTA) 5 Why? – 問五次為什麼
非常輕微 產品／零組件裝配配合、表面處理或尖聲部分不符合 規格。很少客戶能發現缺陷。
無
無效應
嚴重度 10 9 8 7 6 5 4 3 2
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1
嚴重程度(S)的提議指標
後果 無警告的 嚴重效應 有警告的 嚴重效應 非常高
高
中等
低
非常低 輕微 非常輕微 無
評定準則：後果的嚴重度(對於製造／裝配)
在沒有警告的情況下，潛在失效模式可能危及操作者 的安全。
14
嚴重程度(S)的提議指標
後果
評定準則：後果的嚴重度 (對於客戶)
無警告的 嚴重性級別非常高，在沒有警告的情況下，潛在失效 嚴重效應 模式可能影響汽車安全或違反政府安全條例。
有警告的 嚴重性級別非常高，在有警告的情況下，潛在失效模 嚴重效應 式可能影響汽車安全或違反政府安全條例。
非常高 汽車／零組件不能操作，失去基本功能。
產品型號/計劃代號____________ 關鍵日期 ___________________________
DFMEA 日期 （初稿）______________（修訂）_______________
跨部門小組 ________________________________________________________________________________________________________
在有警告的情況下，潛在失效模式可能危及操作者的 安全。
可能導致產品全部(100%)作廢或需要在維修部修理超 過1小時
可能導致部份(少於100%)產品作廢或需要在維修部修 理0.5 – 1 小時
可能導致部份(少於100%)產品作廢或需要在維修部修 理少於 0.5小時
需要全部(100%)翻工或需要離線但不需進入維修部修 理
___ 次系統 __________________
（PFMEA）
頁數
第 ______ 頁，共 ______ 頁
___ 零組件 __________________ 設計責任 ___________________________
編制人
姓名 ______ 部門 ______ 職員編號 ___________
高
汽車／零組件照常操作，但性能表現降低。客戶非常
不滿意。
中等
汽車／零組件照常操作，但舒服及方便性零組件不能 操作。客戶不滿意。
低
汽車／零組件照常操作，但舒服及方便性零組件的操
作表現降低。客戶感覺不舒服。
非常低 產品／零組件裝配配合、表面處理或尖聲部分不符合 規格。大部分客戶能發現缺陷。
輕微
產品／零組件裝配配合、表面處理或尖聲部分不符合 規格。一半客戶能發現缺陷。
品設計更改解決工序問題 但產品設計的特性必須在工序中考慮以
令最終產品達到客戶要求
3
PFMEA 可減少產品在製程中 失效的風險
a. 識別製程功能及要求 b. 識別產品涉及製程的失效模式 c. 確定失效對客戶所造成的影響 d. 識別製程中的潛在原因和變數，以集中
在檢測或減少失效情況 e. 識別工序變數以加強製程控制能力
項目
潛在失 潛在失效
潛在原因／
現行設計控制
建議行動 責任與目標
行動結果
效模式 之效應 功能
失效機制
嚴 重 性
等 級
發 預防性 生 頻 率
探測性
風 難險 檢優 度先
數
完成日期 已採取行動 風
嚴發難險 重生檢優 性度度先
數
9
FMEA表格
1. PFMEA 編號 2. 系統、子系統、零件的名稱和編號 3. 工序責任 4. 制表人 5. 產品型號／計劃代號 6. 關鍵日期
彎曲
短路
變形
污濁
12
FMEA表格
11. 潛在失效效應
➢ 工序的失效效應可能是影響產品，亦可以 是影響下一工序
➢ 一些常見的工序失效效應的例子
影響產品 粗糙
影響工序 不能固定
13
FMEA表格
12. 嚴重程度(S)
➢ 應訂立公司的一套指標 ➢ 設計小組對 評定準則和分級規則應意見一
致，即使因為個別產品分析作了修改也應 一致 ➢ 此項可分為對最終客戶及對製造／裝配過 程 2類，如同一時間出現此2 類，則以最高 分數者為準
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PFMEA 可減少產品在製程中 失效的風險（續）
f. 可為失效模式發展一個等級表，從而建 立一個排序系統以助產品設計改良、發 展、測試及分析
g. 促使製造及生產過程文件化
5
PFMEA
是動態文件(Living Document)
➢ 開始於評估生產可行性的時期及在落實製 造生產工具前
➢ 在正式生產前完成 ➢ 隨著新零件、工序或操作環境的改變而不
產品不用作廢但一部份(少於100%)需要翻工
一部份(少於100%)產品需要在線但非原工位翻工
一部份(少於100%)產品需要在線及原工位翻工
無效應
嚴重度 10
9
8
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6
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4 3 2 1 16
FMEA表格
13. 特性分類
➢ 特性分類可用作突顯該項目的失效模式優 先處理次序
➢ 公司可視乎須要，為各特性制作易明的特 性符號
➢ 此日期不應超過正式生產日期
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FMEA表格
7. FMEA日期
➢ 應有FMEA的 初稿日期 和 最近修訂日期
8. FMEA小組 9. 項目／工序功能
➢ 簡潔地描述該項工序的功能和目的
11
FMEA表格
10. 潛在失效模式
➢ 列舉生產過程中，可能出現的潛在失效問 題
➢ 一些常見的工序失效模式的例子
斷更新
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開展PFMEA
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開展PFMEA
以工序流程圖作為開始 列出每操作過程的產品或工序等性 相關DFMEA的產品影響亦應包括在內 工序流程圖應附於PFMEA 內
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FMEA表格 - PFMEA
___ 系統 __________________
製程潛在失效模式及效應分析
DFMEA 編號 ____________________________________________