车间底漆
常用各类油漆介绍资料
盛年不重来，一日难再晨。
及时宜自勉，岁月不待人。
化机常用各类油漆介绍一．车间底漆1，环氧富锌车间底漆产品说明：这是一种高防腐性能，快干型双组份富锌环氧树脂车间底漆主要特性：锌粉具有阴极保护作用，防锈性能优异，包养期约9个月干性快，只需很短的时间既能搬运、对方和涂装后道油漆具有良好的耐油性，耐水性和耐溶剂性能漆膜厚度在规定范围内，不影响焊缝性能能与大多数油漆体系配套用途：用于造船厂、重型机械厂、汽车制造厂、钢结构厂等钢材预处理流水线作为车间底漆颜色及外观：灰色无光施工参数：比量2.3±kg/L 干膜厚度20μm 湿膜厚度40μm 体积固体份50% 理论用量94g/m²闪点5℃表干（25℃）5min 实干（25℃）24h 完全固化7d 流水线干燥时间≤5min （钢材预热50℃，烘道温度120℃）复涂间隔时间：底材温度5℃-最短24h 20℃16h 30℃8h 最长不限制熟化时间：（25℃）30min混合比例：甲：乙10:1 （重量比）可使用时间（混合后）：气温5℃24h 气温20℃8h 气温30℃4h后道配套用漆：与氯化橡胶、环氧、环氧沥青、沥青系、环氧酯等体系的涂料配套使用表面处理：钢材喷砂处理至Sa2.5级，粗糙度30~70μm涂装方法：1,高压无气喷涂稀释剂环氧稀释剂稀释量0-10%（以油漆重量计）嘴口径0.4~0.5mm喷出压力15MPa（约90~120kg/m³）2,空气喷涂稀释剂环氧稀释剂稀释量0-10%（以油漆重量计）嘴口径2~2.5mm喷出压力0.3~0.4MPa（约3~4kg/m³）3,滚涂/刷涂稀释剂环氧稀释剂稀释量0~5%（以油漆重量计）注意事项：富锌底漆表面能形成锌盐（又称白锈），在涂装后道漆之前不应长时间暴露。
如需较长的涂装间隔时间，建议尽快涂装环氧防锈漆作为封闭层，以减少二次除锈工作量。
在清净的室内环境中放置几个月，在清净的室外环境放置14天漆膜表面不会形成锌盐。
车间底漆
车间底漆车间底漆（Shop primer），又称钢材预处理底漆或保养底漆（Prefabr cation Primer），是钢板或型钢经抛丸预处理除锈后在流水线上喷涂的一层防锈漆。
1概述车间底漆（Shop primer），又称保养底漆或预处理底漆，是钢板或型钢经抛丸预处理除锈后在流水线上喷涂的一层防锈漆。
车间底漆的作用是对经过抛丸处理的钢材表面进行保护，防止钢材在加工及船舶建造期间生锈而是带来的腐蚀损害。
在船舶和大型钢铁结构等建造中应用非常广泛。
2类型车间底漆主要有聚乙烯醇缩丁醛车间底漆（PVB）、环氧富锌车间底漆、环氧铁红车间底漆和无机硅酸锌车间底漆四种类型。
还有一些其他类型的车间底漆，如丙烯酸铁红车间底漆等，使用并不多，其中无机硅酸锌车间底漆，其具有良好的耐热性、突出的防锈性，以及与其他涂层很好的相容性能1.乙烯磷化底漆：聚乙烯醇缩丁醛车间底漆是一种传统磷化底漆的改良加强版。
2.环氧富锌车间底漆：环氧富锌车间底漆在20世纪60年代开始使用，主要是随着现代自动化设备与高性能要求的冲突中产生的。
现在的环氧富锌车间底漆趋于低锌型，防锈性能较富锌型要差一些，但是对焊接工人的劳动条件也相应的要好。
主要特点:防腐蚀性能好；具有电化学保护作用；漆膜的机械性能好，附着力强；漆膜耐热性较好，当切割或焊接时，离焊缝烧损仅越8~10mm。
[1]3.环氧铁红车间底漆：由于含锌车间在熔接和切割时产生的氧化锌雾气从劳动保护角度来讲是有害的，因此可以采用无锌车间底漆，其防锈性能要弱一些。
4.无机硅酸锌车间底漆：无机硅酸锌车间底漆以正硅酸乙醇为基料，配以锌粉以及其他颜料、填料、溶剂添加剂等制成。
它具有极强的防锈性，高锌含量的无机硅酸锌车间底漆防锈可达9～14个月。
无机硅酸锌车间底漆力学性能优良、耐热性好、热加工时损伤面少等突出性能。
3技术指标车间底漆符合下列技术指标：性能指标干燥时间〔25±1℃表干（指触法）〕（min） 5附着力（级） 2漆膜厚度（μm ）含锌粉的车间底漆15～20不含锌粉的车间底漆20～25 耐候性（在海洋性气候中生锈）（级）含锌粉的车间底漆（6个月） 3不含锌粉的车间底漆（3个月） 4 ①焊接与切割② 1成型和弯曲③ 2注：①耐候性指标中的4级是指出现锈点的面积不超过50%。
H53-5环氧铁红车间底漆(双组份)
H53-5环氧铁红车间底漆（双组份）产品说明由环氧树脂、氧化铁红、及新型防锈颜填料、防锈添加剂和多元胺加成物固化剂配制而成。
分甲、乙双组份包装，具有优异的耐水性及耐化学药品性，附着力强，坚韧耐磨，机械强度高，抗震性好，防蚀期效长。
由于不含金属锌等物质，从而减少了焊接时产生的有害气体。
具有优异的焊接切割性能，漆膜厚度在规定范围内，不影响焊接特性。
设计用途适用于船舶、海洋工程以及其它需重防腐蚀的钢铁、混凝土。
保养期约为3-6个月，也可作为防锈底漆使用。
物理参数颜色铁红色光泽无光理论涂布率120g／m2，2．70m2／l(以200um于膜计，不含损耗)比重约1.15干燥时间23±2℃表干≤4min，实干≤24h闪点50℃贮存期12个月施工说明混合配比甲组份(漆料)：乙组份(固化剂)=16：6.4熟化时间(23±2℃)：0.5-1h适用期23±2℃：8h施工方法高压无气喷涂有气喷涂手工刷涂、辊涂稀释剂x—7环氧涂料稀释剂最大稀释量高压无气喷涂有气喷涂手工刷涂、辊涂10%10%5%喷孔0.4-0.5mm 2.0-2.5mm--喷出压力15-20MPa0.3-0.6MPa--涂装间隔底材温度5℃20℃30℃最短24h16h8h最长无限制工具清洗x—14氯化橡胶涂料稀释剂漆膜厚度湿膜：380um；干膜：200um表面处理·有氧化皮钢材：需经抛丸或喷砂处理至瑞典除锈标准Sa2．5级：·无氧化皮钢材：风动或电动工具fT磨至瑞典除锈标准St3级；·在涂有车间底漆的钢材：采用轻扫喷砂或风动(电动)工具进行二次除锈，达St3级。
施工条件底材温度须高于露点以上3℃，相对湿度须小于85％，底材温度低于5℃时，环氧与固化剂停止反应，不能进行施工。
前道配套涂料J环氧富锌底漆、无机富锌底漆、H53—6环氧云铁防锈漆等也可直接作为底漆。
后道配套涂料环氧玻璃鳞片面漆、环氧面漆、氯化橡胶面漆、聚氨酯面漆、丙烯酸面漆。
车间底漆的种类
车间底漆的种类车间底漆是汽车喷漆过程中非常重要的一环，它能够为车身提供保护和美观效果。
根据不同的需求和使用环境，有多种种类的车间底漆可供选择。
下面将详细介绍几种常见的车间底漆种类及其特点。
1. 酯类底漆酯类底漆是一种常见的车间底漆，它由聚酯树脂、颜料、填充剂和溶剂等组成。
酯类底漆具有较好的附着力和耐候性，能够提供良好的防护效果。
此外，酯类底漆还具有较好的填充性能，可以填平车身表面的细微缺陷，使得喷涂后的表面更加平整。
2. 丙烯酸类底漆丙烯酸类底漆是一种以丙烯酸树脂为主要成份的底漆。
它具有良好的耐候性和抗化学性能，能够有效防止车身受到紫外线、酸雨等外界环境的侵蚀。
丙烯酸类底漆还具有较好的附着力和耐磨性，能够保持漆膜的长久美观。
3. 硝基类底漆硝基类底漆是一种以硝基树脂为主要成份的底漆。
它具有快干性和良好的附着力，能够在较短的时间内形成坚固的漆膜。
硝基类底漆还具有较好的耐化学性能，能够反抗酸碱等化学物质的侵蚀。
然而，硝基类底漆在使用过程中需要注意安全，因为其含有挥发性有机化合物，对环境有一定的污染。
4. 水性底漆水性底漆是一种环保型的底漆，它以水为溶剂，不含有挥发性有机化合物。
水性底漆具有无毒、无味、无污染的特点，对环境和人体健康无害。
此外，水性底漆还具有良好的附着力和耐候性，能够提供持久的保护效果。
然而，水性底漆的干燥时间较长，需要较长的等待时间。
5. 硅藻泥类底漆硅藻泥类底漆是一种新型的环保型底漆，它以天然的硅藻泥为主要成份。
硅藻泥类底漆具有良好的透气性和吸湿性，能够调节车身内部的湿度，防止车身受潮。
此外，硅藻泥类底漆还具有良好的隔热性能，能够减少车内温度的升高。
然而，硅藻泥类底漆的施工较为复杂，需要专业的技术。
总结起来，车间底漆的种类有酯类底漆、丙烯酸类底漆、硝基类底漆、水性底漆和硅藻泥类底漆等。
每种底漆都有其独特的特点和适合环境，选择合适的底漆可以提供良好的保护效果和美观效果。
在选择底漆时，需要根据实际需求和使用环境进行综合考虑，以确保最佳的效果和持久的保护。
车间底漆
车间底漆车间底漆发展至今，主要有聚乙烯醇缩丁醛车间底漆（PVB）、环氧富锌车间底漆、环氧铁红车间底漆和无机硅酸锌车间底漆等四种类型。
也有一些其它类型的车间底漆，如丙烯酸铁红车间底漆等，使用并不多。
其中无机硅酸锌车间底漆，由于其良好的耐热性、突出的防锈性，以及与其它涂层很好的相容性能等已经成为了目前的主流产品。
环氧富锌和环氧铁红车间底漆也仍有一定的市场。
（1）聚乙烯醇车间底漆（PVB）聚乙烯乙烯酸缩丁醛(PVB)车间底漆，也称为磷化底漆，和蚀刻底漆，是一种传统磷化底漆的改良版，是美国在二次世界大战中针对轻金属的附着力而发展起来的。
这些车间底漆的机理与那些化学抑制剂相同，如磷酸锰和磷酸锌等。
这些磷酸盐形成耐热性微晶保护涂层，表面粗糙因此增加了表面接触面积，对后道涂层有产生了良好的底材。
这种处理也提高了钢材加工形材的冷轧特性。
铬酸盐低效抑制剂在黑色金属上形成铬酸盐和氧化亚铁，但是这些抑制剂的户外耐候性能很差。
加入缓蚀颜料、氧化铁红、和酚醛树脂可以提高PVB车间底漆的耐候性能。
PVB由反应性聚乙烯醇和丁醛聚合而成。
PVB车间底漆有单组份产品与双组份产品，但是两种产品的固化剂都是磷酸，原先的磷化底漆的主剂。
在单组份产品中，磷酸在生产时与涂料合成了一体。
防锈能相当好，但是耐化学品性能有限，因为存在着酚醛树脂，遇碱会皂化。
耐酒精性能也低。
另一个问题是与阴极保护的表面，如船壳、舱室等，因为阴极反应会产生碱性离子。
一般来说，PVB车间底漆不能作为浸水系统的一部分，铬酸盐的存在和丙烯醛在高温作业时如电焊等，有一定健康危害，而这些车间底漆在欧洲和美洲应用广泛的一些船厂已经使用了20年以上，现在已经受到了限制。
但在有些国有仍然在使用，这主要是在一些小的工业车间。
（2）环氧富锌车间底漆环氧富锌底漆在20世纪的60年代开始使用，主要是随着现代自动化设备与高性能防锈要求中的冲突中产生的。
环氧富锌车间底漆漆膜中含有大量锌粉，高体积比达90%以上，锌粉颗粒相互接触，产生电化学保护作用，防锈性能相当好。
车间底漆的种类
车间底漆的种类车间底漆是汽车喷漆过程中非常重要的一步，它能为车身提供保护和装饰效果。
不同种类的底漆具有不同的特点和用途，下面将介绍几种常见的车间底漆种类。
1. 环氧底漆：环氧底漆是一种常用的底漆，它具有良好的附着力和耐腐蚀性能，能够有效地保护车身表面不受外界环境的侵蚀。
环氧底漆还具有较高的硬度和耐磨性，能够增加车身的耐久性，并提供良好的光泽效果。
2. 酯类底漆：酯类底漆是一种具有良好的填充性能和光泽度的底漆。
它能够填平车身表面的不平整，提供平滑的喷涂基底，并增加涂层的附着力。
酯类底漆还具有较高的耐候性和耐化学性能，能够有效地抵抗紫外线、酸雨等外界环境的侵蚀。
3. 聚氨酯底漆：聚氨酯底漆是一种具有优异的耐候性和耐化学性能的底漆。
它能够在车身表面形成坚固的保护层，有效地抵抗紫外线、酸雨、盐雾等外界环境的侵蚀。
聚氨酯底漆还具有较高的耐磨性和耐刮擦性能，能够保持车身漆面的长久光泽。
4. 水性底漆：水性底漆是一种环保型的底漆，它采用水作为溶剂，减少了有机溶剂的使用，对环境污染较小。
水性底漆具有较低的挥发性和刺激性，施工过程中不会产生刺鼻的气味。
水性底漆还具有良好的附着力和耐候性能，能够提供优异的保护效果。
5. 硝基底漆：硝基底漆是一种干燥速度较快的底漆，它能够在较短的时间内形成坚固的涂层。
硝基底漆具有较高的硬度和耐磨性，能够有效地保护车身表面不受刮擦和磨损。
然而，硝基底漆对环境污染较大，使用时需要注意安全和通风。
以上是几种常见的车间底漆种类，每种底漆都有其独特的特点和适用场景。
在选择底漆时，需要根据车身材质、环境要求和个人喜好等因素进行综合考虑。
同时，在使用底漆时，也需要注意正确的施工方法和环境保护，以确保最佳的喷漆效果和安全性能。
车间底漆的种类
车间底漆的种类车间底漆是汽车创造过程中的重要环节，它为汽车表面提供了保护和美观效果。
根据不同的需求和使用场景，车间底漆可以分为以下几种类型：1. 环保水性底漆：环保水性底漆是近年来发展起来的一种新型底漆，其主要成份是水性树脂。
相比传统的溶剂型底漆，水性底漆具有环保、无毒、无味、易干燥等优点，对环境和人体健康无害。
此外，水性底漆还具有良好的附着力和耐腐蚀性能，使得涂层更加均匀和耐久。
2. 溶剂型底漆：溶剂型底漆是传统的底漆类型，其主要成份是有机溶剂和树脂。
溶剂型底漆具有干燥快、附着力强、耐高温等特点，适合于各种复杂的涂装环境。
然而，由于其含有有机溶剂，使用过程中会产生挥发性有机化合物（VOCs）的排放，对环境和人体健康造成一定的污染。
3. UV固化底漆：UV固化底漆是一种利用紫外线照射来固化的底漆。
它具有干燥快、硬度高、耐磨损等优点，可以提高涂装效率和涂层的耐久性。
此外，UV固化底漆还可以实现无溶剂涂装，减少对环境的污染。
然而，由于其需要紫外线照射才干固化，所以在实际应用中需要特殊的设备和工艺。
4. 粉末底漆：粉末底漆是一种干粉状的涂料，其主要成份是树脂、颜料和填料。
粉末底漆具有良好的附着力、耐腐蚀性和抗划伤性能，适合于各种金属表面的涂装。
粉末底漆的施工过程中不需要溶剂，减少了对环境的污染，同时也提高了涂装效率。
然而，粉末底漆需要通过高温烘烤才干固化，所以在施工过程中需要特殊的设备和工艺。
5. 高固含浸底漆：高固含浸底漆是一种具有高固体含量的底漆，其主要成份是树脂和溶剂。
高固含浸底漆具有高附着力、高填充性和高耐腐蚀性能，可以有效地填补表面缺陷和提高涂层的光泽度。
此外，高固含浸底漆还具有较低的挥发性有机化合物（VOCs）排放，对环境和人体健康的影响较小。
综上所述，车间底漆的种类有环保水性底漆、溶剂型底漆、UV固化底漆、粉末底漆和高固含浸底漆。
每种底漆都有其独特的特点和适合场景，根据具体需求和涂装条件选择合适的底漆类型，可以提高涂层的质量和使用寿命，同时也减少对环境的污染。
车间底漆的种类
车间底漆的种类车间底漆是汽车喷漆过程中的重要一步，它能够为车身提供保护和装饰效果。
根据不同的需求，车间底漆可以分为以下几种类型：1. 环氧底漆环氧底漆是一种常用的底漆类型，它具有良好的附着力和耐化学腐蚀性能。
环氧底漆能够形成一层坚固的底漆膜，提供良好的抗冲击和耐磨性能，同时还能防止腐蚀和氧化。
这种底漆适用于大部分车身材料，如金属、塑料和玻璃纤维等。
2. 聚氨酯底漆聚氨酯底漆是一种高性能的底漆，它具有良好的耐候性和耐化学腐蚀性能。
聚氨酯底漆能够形成一层光滑且坚固的底漆膜，提供优异的抗冲击和耐磨性能，同时还能有效防止腐蚀和氧化。
这种底漆适用于高档汽车和特殊材料的车身。
3. 水性底漆水性底漆是一种环保型的底漆，它采用水为溶剂，不含有害物质。
水性底漆具有良好的附着力和耐候性，能够形成一层光滑的底漆膜，提供优异的抗冲击和耐磨性能。
这种底漆适用于对环境要求较高的汽车喷漆工艺。
4. 硅酮底漆硅酮底漆是一种高温耐受性的底漆，它能够在高温环境下保持稳定的性能。
硅酮底漆具有良好的耐化学腐蚀性能和耐候性，能够形成一层坚固的底漆膜，提供优异的抗冲击和耐磨性能。
这种底漆适用于高温环境下的汽车喷漆工艺。
5. 防火底漆防火底漆是一种具有阻燃性能的底漆，它能够有效防止火灾的发生和蔓延。
防火底漆具有良好的耐化学腐蚀性能和耐候性，能够形成一层阻燃的底漆膜，提供优异的抗冲击和耐磨性能。
这种底漆适用于对防火性能有要求的汽车喷漆工艺。
总结：车间底漆的种类有环氧底漆、聚氨酯底漆、水性底漆、硅酮底漆和防火底漆等。
不同的底漆类型具有不同的性能特点，适用于不同的车身材料和工艺要求。
在选择底漆时，应根据实际需求和环境要求进行合理选择，以确保喷漆效果和车身的保护效果。
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预制底漆
（车间底漆）
预制底漆（车间底漆）是在20世纪50年代引入的。
此前用于建造船舶和其他构筑物的钢材在装配或多或少都有氧化皮。
那时，为了借助元素的作用除去氧化皮，这些构筑物都是露天放置的。
这种方法不利于生产效率，并且主要依靠手持电极来完成焊接工作，也因为铁锈和氧化皮的存在而缓慢下来。
于是焊接的速度就很缓慢而且效率低下。
为了去除元素反应无法去除的氧化皮残留物以及铁锈，在油漆施工前，对钢材表面的预处理是通过钢丝刷扫刷、敲铲、重铲以及火焰清理的方式来完成的。
但这些方法除了进度慢、劳动强度大之外，在氧化皮和铁锈的去除方面效率也不高。
进行此类预处理后的表面对于后续油漆来说还是难以接受的。
喷砂清洁法在早期的这几年里被广泛引入，而这种表面预处理方法的高效带来了离心喷砂清洁设备的开发，在这种工艺中钢材（板材和型材）的传送将经过一个封闭的房间，在房间内钢材受到数以千计的钢质微粒的“轰击”，从而使钢材表面得到了相当有效的清洁，使表面达到了能被大部分后续油漆工艺所接受的金属清洁度和表面粗糙度。
而随后的油漆是在同一条传送线上相邻的涂料间内进行的。
该工艺是在生产车间的室内进行的，因此该工艺原来被称为喷涂车间底漆。
同时，造船厂还引入了部件生产业务，这就使在生产阶段对钢材的保护成为了一种必需。
第一代预制（车间）底漆是基于醇酸树脂的，但它很快就被基于聚乙烯醇缩丁醛的产品所取代了，因为后者的干化速度要快得多，这样喷涂了底漆的钢材就能够更快地准备好进行加工。
乙烯醇缩丁醛预制底漆在固化工艺中使用了酸，于是当构件浸泡在水中时问题就出现了，因为留在预制底漆膜中的水溶性酸会引起水下区域面的渗透性水泡。
因此，尤其在造船业中，必需清除水下区域表面上的预制底漆。
这一点对于要装配外加电流系统的船只来说尤为重要。
而且，在造船厂环境条件下这些底漆薄膜的有效保护期是十分有限的。
当时的标准规定了聚乙烯醇缩丁醛预制底漆的特性，指明此类产品必须提供至少一个月的防腐保护。
后来引入了新一代的环氧型预制底漆。
这种产品在固化机理中不使用酸，无需从船只的水下壳体上被清除。
最初的产品是用氧化铁进行着色的，但很快又引入了含有金属锌的产品。
同时，也就是在20世纪70年代初，人们开展了一项引入无机硅酸锌预制底漆的工作。
这
项工作的起因是欧洲造船厂收到了来自美国船主，比如Exxon and Hess石油公司的造船订单，由于后续涂料系统是以无机锌作为底漆的，因此他们指定要在船只的基本规格中使用此类预制底漆。
后来所使用的无机硅酸锌预制底漆中的含锌量非常高（干膜中含锌量大于80%），因此如果喷涂厚度略微超过指定干膜厚度的话，就容易在焊接中造成多孔的问题，造成切割和焊接产生恶臭烟气浓度过高。
虽然存在以上缺点，但无机硅酸锌预制底漆的确延长了船厂环境条件下的防腐时间（长达12个月），而且因为它是水性的，因此更具优势。
尽管如此，除了在少数例子中，船东要求采用无机锌预制底漆以外，这种产品从未在造船厂真正得到普遍使用，这主要是因为此类产品价格高昂。
而环氧型预制底漆则在20世纪70年代后期占据了市场份额，并成为了主流产品。
但由于它含有有机成分，因此环氧预制底漆不适用于高速的自动双面角焊。
于是，结合先进建造方法的自动焊接方法的引入就对预制底漆提出了新的要求，要求产品可焊接、耐热，还能在较长的时间内实现对钢材的防腐。
油漆产业对这一挑战做出了回应，并在20世纪80年代中后期引入了含锌量很低的新一代无机锌预制底漆。
与环氧类产品相比，这种产品防腐性能卓越，而且由于其着色恰好低于临界颜料含量浓度（CPVC），还加入了硅酸乙烯粘合剂，因此可以按比高含锌类涂料小得多的干膜厚度来喷涂这种底漆（13-18 µm对25-30 µm）。
由于干膜厚度较小，干膜中的金属锌含量又较少，因此此前存在的焊缝多孔和难闻烟气的问题就在一定程度上得到了解决。
在规定的干膜厚度下，无机硅酸锌预制底漆非常适用于下列焊接方法：
·带有焊条的金属弧焊接（SMAW）或（MMA）
·气体屏蔽金属弧焊接（MIG/MAG）
·埋弧焊接（SAW）
此外，无机硅酸锌还具有很高的耐热性，尽可能减少了烧损，它同时还具有很好的抗冲击耐磨的机械性能，从而减少了油漆喷涂前二次表面处理时的修补工作量。
无机硅酸锌预制底漆（同时包括低锌和高锌着色型）是迄今为止此类底漆中唯一能够作为整体的一部分包含在构件的最终涂料系统中的产品。
不过，还有一个问题有待解决，那就是此类底漆中的有机化合物含量。
由于减少了着色，因此固体体积含量相当低（一般为25-30%），这也就意味着释放到大气中的溶剂蒸气量过高。
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