铝及铝合金板材工艺技术操作规程
铝材上料操作规程标准(3篇)
第1篇一、目的为确保铝材上料操作的安全性、高效性和规范性，特制定本规程。
本规程适用于铝材生产过程中的上料作业。
二、适用范围本规程适用于铝材生产线上所有上料操作，包括铝锭、铝水、铝棒等原料的上料。
三、职责1. 上料操作人员应熟悉本规程，并严格执行。
2. 生产主管负责监督上料操作规程的执行。
四、操作规程1. 上料前准备（1）检查上料设备，确保设备运行正常。
（2）确认原料品种、规格、数量等信息准确无误。
（3）清理上料区域，确保无杂物、油污等。
2. 上料操作（1）根据生产计划，将铝锭、铝水、铝棒等原料按照要求运送到上料区域。
（2）根据设备要求，将原料放置在指定的位置。
（3）启动上料设备，控制上料速度，确保原料均匀、连续地进入生产设备。
（4）在上料过程中，密切观察设备运行状态，发现异常情况立即停机检查。
3. 上料后检查（1）上料完成后，检查原料是否均匀、连续地进入生产设备。
（2）检查上料区域，确保无剩余原料和杂物。
（3）清理上料设备，为下一轮上料做好准备。
五、注意事项1. 上料操作人员应穿戴好个人防护用品，如安全帽、防护眼镜、防尘口罩等。
2. 上料过程中，注意观察设备运行状态，防止发生意外事故。
3. 遇到设备故障或异常情况，立即停机并报告生产主管。
4. 严格遵守操作规程，不得擅自更改设备参数。
5. 避免在设备运行时进行清洁、擦拭等操作。
六、培训与考核1. 上料操作人员应接受专业培训，熟悉本规程内容。
2. 定期对上料操作人员进行考核，确保其熟练掌握操作技能。
七、修订与废止本规程由生产部门负责修订，经公司领导批准后实施。
如有废止，由生产部门负责公告。
第2篇一、目的为确保铝材生产过程的顺利进行，保障生产安全和产品质量，特制定本操作规程。
二、适用范围本规程适用于铝材生产线上铝材的上料操作。
三、操作规程1. 准备工作1.1 检查上料区域是否清洁，无杂物、油污等。
1.2 确认上料设备（如输送带、吊车等）运行正常，无故障。
铝型材时效工艺操作规程(3篇)
第1篇一、目的为确保铝型材产品性能稳定，提高产品质量，特制定本操作规程。
二、适用范围本规程适用于我公司生产的各类铝型材产品时效处理。
三、操作规程1. 材料准备（1）根据生产计划，选取符合要求的铝型材产品。
（2）将铝型材产品分类放置，普通幕墙型材、普通门窗型材、工业型材等分别装在同一框内。
（3）隔热幕墙型材、隔热门窗型材等必须分别装在同一框内，不允许隔热型材与普通型材混装。
2. 时效炉准备（1）检查时效炉内温度控制系统是否正常。
（2）确认时效炉内清洁，无异物。
（3）按照要求调整时效炉内温度。
3. 放置铝型材（1）将分类好的铝型材产品放入时效炉内。
（2）每装一框型材必须装满框面以下5mm的位置，并放垫条隔开，保证每支型材都有热风循环到位。
（3）壁厚4mm的平模型材不允许重叠，每层只允许1支。
（4）壁厚2mm的小料每框中间必须留80mm的通风道。
4. 吊料入炉（1）吊料入炉时，型材端头与导风口控制在80～100mm内。
（2）确保型材在炉内均匀分布。
5. 时效处理（1）根据产品要求，设定时效炉内温度。
（2）达到设定温度后，保温3小时。
（3）保温结束后，立即开风机吹风20分钟冷却。
6. 检验（1）时效结束后，质检员检验产品硬度。
（2）确保产品硬度符合要求。
四、注意事项1. 操作人员应熟悉时效工艺操作规程，确保操作正确。
2. 操作过程中，注意安全，防止烫伤、触电等事故发生。
3. 定期检查时效炉设备，确保设备正常运行。
4. 操作结束后，清理现场，保持工作环境整洁。
五、附则1. 本规程由技术部负责解释。
2. 本规程自发布之日起执行。
第2篇一、目的为确保铝型材的力学性能、尺寸稳定性和耐腐蚀性，本规程规定了铝型材时效工艺的操作规范和要求。
二、适用范围本规程适用于本厂生产的各种铝型材的时效处理过程。
三、职责1. 生产车间负责组织实施本规程；2. 质量检验部门负责对时效工艺过程进行监督和检验；3. 操作人员应严格按照本规程执行。
铝型材厂工艺操作规程范本
铝型材厂工艺操作规程范本铝型材厂工艺操作规程范本一、安全操作规定：1. 操作人员必须经过专门培训并持有效证件上岗，严禁未经培训和未持证人员进行操作。
2. 操作人员必须配戴相关防护用品，包括安全帽、防护眼镜、防护口罩、耳塞等。
3. 操作人员必须熟悉各类设备的操作规程和安全规定，做到熟悉操作、慎重操作。
4. 禁止擅自解除设备的安全防护装置或篡改操作规程，一旦发现立即上报相关负责人员。
5. 严禁酗酒、吸烟、吸毒等影响工作安全的行为。
二、设备操作规定：1. 操作人员在操作前必须检查设备的运行状态和相关控制装置是否正常，如有异常立即报告维修人员。
2. 在进行设备启动和停止操作前，必须按照规定程序进行，并需确保无人员在设备附近。
3. 操作人员需按照工艺要求设置设备参数并进行调试，确保设备运行稳定。
4. 不得随意改变设备的工作状态和参数，如有需要必须经过相关负责人员批准。
三、操作步骤规定：1. 操作人员在操作前必须熟悉并掌握生产工艺流程和相关质量控制标准。
2. 所有操作必须按照规定的操作步骤和岗位职责进行，不得随意变动和省略操作环节。
3. 操作人员必须认真填写生产记录表格，记录生产过程中的各项数据，确保工序追溯和质量控制。
4. 对于每次生产的样品必须进行质量检验并留样，确保产品质量的稳定性。
四、危险品操作规定：1. 操作人员在操作危险品前必须进行专门的危险品操作培训，并持相关证件。
2. 操作人员必须遵守危险品的存储和使用规定，确保危险品的安全和环境的保护。
3. 操作人员在操作危险品时必须佩戴相关的防护装备，并在操作现场设置相关警示标志。
五、设备维护与保养：1. 设备维护和保养必须按照相关规定进行，包括定期检查、润滑和更换易损件等。
2. 设备维护和保养必须记录并报告相关负责人员，确保设备的正常运行和寿命。
3. 对于出现故障的设备，操作人员需立即停止使用并上报相关负责人员。
六、应急处理规定：1. 操作人员在发生事故或突发状况时必须按照应急处理规定进行处置，确保人员安全和设备保护。
铝合金门窗工艺操作规程
编制：审核：批准：1、目的：为保证产品质量，使产品的生产过程严格按照工艺操作规程来进行，特制定本规定。
2、适用范围：本规程适用于铝合金型材下料工序的操作。
3、管理职责：3.1生产部负责具体的工艺操作规程的实施与监督。
3.2操作员工应严格按照工艺操作规程要求生产制作。
4、使用设备、工具、量具：双头切割锯DS130 彩油笔 5mm钢卷尺游标卡尺角度尺5、操作步骤：5.1准备5.1.1穿戴好劳保用品，按照生产计划任务单，领用铝合金型材，型号规格与技术图纸要求一致，互检型材质量是否存在划伤、磕碰、弯曲等外观类质量缺陷，发现不合格品不得使用。
5.1.2 打开电源，检查气源压力（6～8MPA），主电机空运转，检查设备运转是否正常。
5.1.3试运行，根据型材壁厚调整锯片进给速度，观察锯齿磨损和冷却润滑油喷淋情况。
5.2运行5.2.1根据图纸技术要求，调整型材锯切的长度尺寸和角度。
5.2.2型材放置到位，定位夹紧平行、准确、稳定，型材底部与定位平台之间严密无间隙。
5.2.3上述动作确认无误后进行切割，待型材完全切割分离后，松开夹紧装置，取出型材。
5.2.4及时清除定位台面上的边角废料和碎屑杂物。
5.2.5锯切完毕的型材，及时用空压气将型材腔内的碎屑杂物清除到废料箱中，确保型材腔体的清洁。
端铣1、目的：为保证产品质量，使产品的生产过程严格按照工艺操作规程的要求来进行，特制定本规程。
2、适用范围：本规程适用于铝合金型材端铣工序的操作。
3、管理职责：3.1生产部负责具体的工艺操作规程的实施与监督3.2操作员工应严格按照工艺操作规程要求生产制作4、使用设备、工具、量具：端面铣床LXD02-160 组合铣刀内六角扳手铅笔 5m钢卷尺游标卡尺5、操作步骤：5.1准备5.1.1穿戴好劳保用品，按照生产图纸检查型材规格、数量是否与技术图纸相一致，型材表面是否存在划伤、磕碰等质量缺陷，发现不合格品不得使用退回上道工序。
5.1.2打开电源，检查气源工作压力（6～8MPA），主电机空运转，检查设备运转是否正常。
铝型材厂工艺操作规程范本
铝型材厂工艺操作规程范本《铝型材厂工艺操作规程范本》第一章总则为加强铝型材厂的工艺操作管理，确保产品质量和生产安全，制定本规程。
第二章工艺操作人员的管理1.工艺操作人员应接受专业培训，熟悉操作规程和相关技术要求。
2.工艺操作人员应严格遵守操作规程，杜绝违章操作行为。
3.工艺操作人员应定期进行安全知识和技术培训，持证上岗。
第三章设备与工艺操作管理1.生产设备应定期检查和维护，确保设备技术状态良好。
2.工艺操作前需进行设备检查，发现问题及时报修处理。
3.工艺操作应按照标准工艺流程进行，禁止随意更改操作程序。
第四章质量控制1.严格按照产品质量标准进行生产，确保产品合格率。
2.工艺操作人员应严格按照工艺要求进行生产操作，杜绝不合格品出厂。
3.对工艺操作过程中出现的不良现象，应及时整改和记录。
第五章废料处理与环保1.废料应按照相关法律法规和企业规定进行严格分类和处理。
2.工艺操作人员应加强环保意识，降低资源浪费和环境污染。
3.严禁在生产过程中随意排放废气和废水，依法进行处理和排放。
第六章安全管理1.严格执行安全操作规程，做好安全防护措施，避免事故发生。
2.发现安全隐患时，应立即报告并做好隐患排查和整改工作。
3.定期进行安全生产培训，提高员工安全意识和应急处置能力。
第七章管理制度和监督检查1.建立完善的工艺操作管理制度，并严格执行。
2.定期进行内部审核和外部审核，发现问题及时整改。
3.对工艺操作违章行为进行严肃处理和监督。
以上是《铝型材厂工艺操作规程范本》的主要内容，员工均应严格遵守并加以执行。
铝材加工操作规程
铝材加工操作规程铝材加工操作规程一、安全操作规程1. 在操作铝材之前，必须佩戴工作服、工作鞋和安全帽，并将长发束起，以免被机器拉入。
2. 在操作铝材时，必须戴上工作手套，以保护手部免受切削和磨削工具的伤害。
3. 在进行切割、冲孔、折弯等加工操作时，应戴上护目镜或面罩，以防止金属屑飞溅进入眼睛。
4. 在操作前，必须将工作区域清洁整理好，确保没有障碍物和滑倒的危险，保持通风良好。
5. 在操作铝材时，必须仔细阅读和理解机床的操作说明书，并按照说明书的规定进行操作。
6. 在操作过程中，必须注意机床的工作状态和机械设备的运行情况，如有异常应立即停止操作并报告上级。
7. 在操作过程中，严禁饮酒和吸烟，以免影响操作的准确性和安全性。
8. 在操作铝材时，不能佩戴手表、项链等容易被机器卷入的物品，以免发生意外事故。
9. 在操作铝材时，严禁随意更换和调整机床的刀具和夹具，必须由专业技术人员进行。
10. 在操作铝材过程中，必须保持操作区域整洁，工作完成后，必须进行清理，归位工具和材料，并关闭机械设备。
二、加工工艺操作规程1. 在进行切割操作时，必须根据铝材的尺寸要求进行调整，并将待加工材料放置在切割机床上。
2. 在切割操作时，必须选择适当的切割刀具和切割参数，并确保刀具刀刃锋利，以保证切割效果。
3. 在切割过程中，必须稳定工件，并加工适当的切割速度，避免过快或过慢导致切割质量不佳。
4. 在冲孔操作中，必须根据孔洞尺寸要求选择适当的冲孔刀具，并注意调整冲孔参数。
5. 在折弯操作时，必须根据铝材的厚度和折弯角度选择适当的折弯模具，并注意调整折弯参数。
6. 在加工过程中，必须对机床进行定期维护和保养，确保其正常运行。
7. 在加工过程中，必须严格遵守操作规程和操作规定，不得擅自修改加工工艺。
8. 在加工过程中，必须注意切削润滑和冷却，以保证加工质量和提高工作效率。
9. 在加工过程中，必须注意控制加工温度，避免过高温度对机床和铝材的损害。
铝型材厂工艺操作规程范本
铝型材厂工艺操作规程范本第一章总则第一条为了规范铝型材厂的工艺操作行为，确保生产过程的安全和产品质量，制定本规程。
第二条本规程适用于铝型材厂的生产操作过程中涉及到的工艺操作。
第三条工艺操作人员应严格遵守本规程，保持操作规范和注意安全。
第四条工艺操作人员应接受相关的培训和考核，持有相应的工艺操作证书。
第五条工艺操作人员应了解产品的工艺要求和相关操作规程，确保按规定进行操作。
第二章操作规范第六条工艺操作人员应佩戴防护装备，包括安全帽、防护眼镜、口罩等，确保自身和他人的安全。
第七条工艺操作人员应按照工艺要求，选择合适的设备和工具进行操作。
第八条工艺操作人员在进行设备操作之前，应仔细检查设备的运行状况，确保设备正常。
第九条工艺操作人员应按照工艺要求，准确测量和调整参数，如温度、压力等。
第十条工艺操作人员应按照工艺要求，严格控制操作时间和操作速度，确保产品质量。
第十一条工艺操作人员应按照工艺要求，进行现场清理和维护工作，确保设备和环境的清洁。
第十二条工艺操作人员应及时反馈设备异常和质量问题，并积极参与问题解决过程。
第三章安全措施第十三条工艺操作人员应熟悉厂区的安全规定，并严格遵守。
第十四条工艺操作人员应定期参加安全培训，了解应急处理和事故防范知识。
第十五条工艺操作人员应严格遵守消防安全规定，禁止在生产区域吸烟、使用明火等。
第十六条工艺操作人员应使用防护用品，如手套、耳塞等，减少设备操作对身体的伤害。
第十七条工艺操作人员应注意设备周围的隐患，并及时报告处理，确保设备安全。
第十八条工艺操作人员在操作结束后，应及时关闭设备，切断电源，确保设备的安全。
第四章质量控制第十九条工艺操作人员应按照质量要求，严格控制操作过程中的参数，确保产品质量。
第二十条工艺操作人员应及时记录关键参数和质量数据，做好相关的统计和分析工作。
第二十一条工艺操作人员应及时发现和处理产品质量问题，以及时止损，防止不良品流出。
第二十二条工艺操作人员应及时清理设备和操作环境，减少杂质对产品质量的影响。
铝合金模板技术规程
铝合金模板技术规程一、引言铝合金模板是一种常用的建筑施工模板，具有重量轻、强度高、耐腐蚀等优点，在建筑施工中得到广泛应用。
为了规范铝合金模板的制作和使用，提高施工效率和质量，特制订本技术规程。
二、材料要求1. 板材：选用6061-T6或6063-T5等优质铝合金板材，确保强度符合要求，表面平整、无裂纹和氧化。
2. 焊材：采用同种或相近的铝合金焊丝，保证与母材的焊接质量和强度。
3. 其他材料：选用优质的角铝、连接件等，确保各部件质量可靠。
三、加工工艺1. 铝合金板材的切割：采用数控切割机，按照规格要求进行切割，确保尺寸精准，无毛刺。
2. 板材的弯曲和成型：采用数控折弯机，按照设计要求进行板材的折弯和成型，确保形状准确、角度一致。
3. 焊接工艺：采用氩弧焊或气保焊等焊接方法，确保焊接质量，避免气孔和焊缝裂纹的产生。
4. 表面处理：对成型后的铝合金模板可以进行喷涂处理，防止氧化腐蚀，提高表面的光洁度和耐腐蚀性。
四、质量检测1. 尺寸检测：对铝合金模板的尺寸进行严格检测，确保与设计要求一致。
2. 表面质量检测：检查模板表面是否平整，无裂纹、氧化等表面缺陷。
3. 强度检测：采用拉力试验、弯曲试验等方法，对模板的强度进行检测，确保其能够承受施工荷载。
五、使用与维护1. 模板的使用：在施工中应严格按照设计要求和安全规范进行模板的安装与使用，避免超载和误用。
2. 模板的维护：在使用过程中，应定期对模板进行检查，对损坏的模板及时修复或更换。
3. 存放与保养：模板在停用时，应妥善存放并做好防潮、防锈等保养工作，以保证下次使用时的质量和安全性。
六、安全注意事项1. 使用时应注意人身安全，采取防护措施，避免因模板使用不当而引发的事故。
2. 在模板的制作和使用过程中，要严格执行相关的安全操作规程，确保安全施工。
七、结语铝合金模板在建筑施工中发挥着重要作用，本技术规程的制订旨在规范铝合金模板的制作和使用，确保模板的质量和安全性。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
山东平阴铝厂企业标准QJ/PL03.5-2001铝及铝合金板材生产工艺技术操作规程2001—08— 01 发布2001 —09—01 实施山东平阴铝厂1生产工艺流程 (1)2铸轧带材验收标准和检查方法 (1)3开卷中断工艺技术操作规程 (1)4冷轧工艺技术操作规程 (3)5矫直工艺技术操作规程 (8)6成品剪切工艺技术操作规程 (9)7退火工艺技术操作规程 (9)8包装、标识工艺技术操作规程 (11)附：板材工艺卡片说明:1. 本规程由山东平阴铝厂科技处提出,由科技处组织起草.2. 编制：李太宝审核：黄建芳批准：谷吉存参加讨论人员:黄建芳、杨飞侠、王显锋、边红、李勇、赵凯本规程的适用范围：本规格适用于①500X 1350 mm不可逆二辊冷轧机生产的制品的工艺技术操作。
1生产工艺流程：铸轧带材验收一开卷中断_ 中轧一处理一►精轧f 矫直——►剪切——成品检查一_►热处理〒^包装入库2铸轧带材验收标准和检查方法：2.1铸轧带材的验收按《铝及铝合金铸轧带材》标准进行，验收内容有：化学成分、表面质量、尺寸偏差、低倍组织、包装及标志。
2.2铸轧带材的化学成分、低倍组织靠铸轧工艺保证。
2.3铸轧带材的表面质量、尺寸偏差由生产工在使用过程中检测，尺寸验收部位为卷的外第二层、中间、内第二至四层。
表面质量在生产过程中全检查。
2.4包装及标志由进料员在进料过程中验收。
3开卷中断工艺技术操作规程：本规程适用于铸轧带材中断工序，中断过程在8 X 2500 mm开卷剪切机上进行。
3.1工作前的准备：3.1.1开机前应首先查看设备是否正常，机前机后是否有异物阻碍,如不正常应首先着手处理。
3.1.2开机前应清擦设备所有与板片接触部分。
3.1.3开动开卷剪切机，无异常杂音方可剪切，开机空转时间不少于7分钟,空转过程中应继续清擦设备所有与板片接触部分。
3.1.4剪切前应校对板片与生产卡片是否一致，一致后方可剪切, 无卡片不准剪切，中断时应做好原始记录，保证跟踪资料齐全，问题有据可查。
3.1.5根据《板材工艺卡片》的长度要求固定定尺，并且不准歪斜。
3.2剪切3.2.1 在8X 2500mm剪切机上剪切，剪切范围：6〜8 mm3.2.2剪切过程中应检查板片上下表面质量；发现局部有缺陷应切废，剪切的废品及时打捆，放至废料区。
3.2.3每个料盘上必须堆放同一合金牌号、同一规格、同一批号的板片，板片应放整齐，避免相互滑动，放满后应做好标识，标识内容有批号、班号、合金牌号、规格、生产日期。
+203.2.4每种规格中断板片的长度允许偏差为：-1(m m°3.2.5铸轧带材中断长度尺寸见表1表1 铸轧带材中断长度单位：mm注：①如铸轧带材厚度发生变化，则按以下公式计算其中断长度:中断长度=（成品厚度-0.05） X 2160宁铸轧带材实际厚度②中断长度允许由车间工艺技术员根据合同要求测算，测算值填写到工艺卡片上，生产工按卡片执行。
4. 冷轧工艺技术操作规程：本规程适用于巾500X1350mm不可逆二重冷轧机。
4.1工作前准备4.1.1认真查阅上班次的原始记录，掌握设备情况，有问题及时报告维修工处理。
4.1.2认真检查设备进出料导板等，确认无误后方可启动。
4.1.3启动设备后首先进行清辊，换清辊布。
4.1.4校准轧辊间隙。
4.1.5更换轧辊后必须进行轧辊间隙和水平调正，轧辊两端间隙差不应大于0.02 m。
4.1.6更换轧辊及维修进出料导板，必须进行轧辊与导板的间隙检查，其间隔为1〜3 mm。
4.1.7轧制前，必须校对板片与《板材工艺卡片》要求是否相符，确认无误后方可投入生产。
4.2轧机工作4.2.1中轧机轧辊凸度为（单辊）0.32 士0.01 m；精轧辊凸度（单辊）为0.12 士0.01 mm；—般情况下半年更换一次轧辊。
4.2.2冷轧机采用双张一次轧成的方法进行生产，即双张板材经过几个道次轧至最终厚度，然后重复之。
4.2.3板片的尘土脏物必须扫除干净，保持表面清洁。
4.2.4轧制过程中应经常根据《板材工艺卡片》上的技术要求检查板片的表面质量及板形情况，严格控制成品厚度偏差及板型。
4.2.5工艺润滑方式为油膜润滑，抹油时应沿轧辊的轴向，且抹油均匀，油迹对称，每次抹油要少，并要求每轧制两张抹油一次。
生产工可根据轧板板形变化，适当增加一次抹油次数。
润滑油配比:硬脂酸 5 〜10%椰子油 5 〜10%煤油80 〜90%工段长应根据季节变化，在上述范围内适当调整润滑油比例（夏天增加煤油）。
4.2.6轧制时发现粘铝，应及时清辊，一般情况下，轧成品时必须清辊，换清辊布。
4.2.7清辊采用60#砂布或30#砂纸；具体步骤：先用煤油清洗轧辊；再用棉纱擦净；开动轧机将清辊器放入辊缝内，并均匀运动，在清辊过程中不断在纱布与辊缝接触部位浇注煤油做为冷却润滑剂，清完后用干布擦净。
428轧制时应严格控制电流；中轧机最大电流不超过500A精轧机最大电流不超过400A中轧机轧制力不得大于200t,精轧机轧制力不得大于100t。
4.2.9轧制后应填写好《板材工艺卡片》，做好原始记录，并执行3.2.3 的规定。
4.2.10需要直接进行中间退火和成品退火的板片，表面不允许有严重的油污，并且堆放高度不应超过700 mm。
4.3 轧制率系统4.3.1H24 状态板材中轧及精轧压下规程见表2。
4.3.2H16 、H1 8状态板材冷轧压下规程同表2，但中间不退火。
4.3.3做好标识，标识内容有批号、班号、合金牌号、规格、生产日期。
表2 H24 状态纯铝板材压下规程单位：mm备注：（1）原料厚度及板形波动较大时，生产工可根据实际操作合理调整轧制道次和压下量（不允许减少轧制道次）。
（2）轧制过程中，中间道次制品的尺寸公差按其规格的成品公差控制。
（3）成品尺寸公差按GB/T388C执行。
（4）用户需要特殊规格的板材时，技术员可根据表中相邻规格的压下规程确定压下工艺。
（5）4.0伽以上规格板材轧制2〜3道次。
（6）H16、H18 状态纯铝板压下规程按上表执行，但不加中间退火。
5 矫直工艺技术操作规程板材矫直在十七辊；二十一辊矫直机上进行。
5.1矫直前的准备工作5.1.12.0 mm以上的板材在十七辊矫直机上矫直；2.0 mm以下及含2.0 mm板材在二十一辊矫直机上矫直，矫直前应首先查看《板材工艺卡片》，选择机型。
5.1.2矫直前必须检查矫直机的传动系统，确认无误后方可生产。
5.1.3板材通过矫直机前必须擦干净板材上的金属屑、灰尘和脏物，然后再用白布和帆布清擦工作辊。
5.1.4矫直机的上辊与下辊要调平，在矫直长度方向上不准倾斜。
将上辊调整到一定角度，使进口处的上下辊间隙小于出口处的间隙，出口处间隙大于或等于板材厚度，保证矫后板材平整。
5.2矫直工作5.2.1矫直时喂料要正。
5.2.2矫直后板片必须抬起，不允许两张板片相擦，喂料出料应让板片自然咬入，不可强行推拉，避免擦伤、划伤。
5.2.3矫直后板材的平整度应符合技术条件（GB/T3880的要求。
5.2.4矫直后板片必须放平叠齐；并写上班别、批号、规格、牌号、状态、生产日期。
525矫直后板材的高度不应超过矫直机辊缝的高度。
6.成品剪切工艺技术操作规程成品剪切在6. 0X 2500伽剪切机上进行。
6.1剪切前准备6.1.1剪切前应检查设备，清擦设备所有与板材接触部分。
6.1.2及时给润滑点供油，保证润滑良好。
6.1.3剪切前应认真校对靠尺，使之符合要求。
6.1.4剪切应按批进行；剪切前认真校对板材与工艺卡片要求是否相符；确认无误后方可剪切，无工艺卡片不得剪切。
6.2剪切6.2.1剪切机工作范围见表3表3 剪切机工作范围6.2.2剪切过程中要经常检查板材的上下表面质量，发现问题及时处理。
6.2.3要经常检查板材的尺寸，剪切尺寸执行《板材工艺卡片》6.2.4剪切应轻拿轻放，避免擦伤和划伤。
6.2.5剪切过程与检查包装同时进行。
6.2.6做好标识，标识内容有批号、班号、合金牌号、规格、生产日期。
7.退火工艺技术操作规程本规程适用于163kw箱式退火炉退火工序。
7.1工作前准备7.1.1认真检查设备，生产工要对热工仪表进行检查，确定正常后方可生产。
7.1.2装炉前校对《板材工艺卡片》与板片是否一致，相符后方可装炉。
7.1.3退火制度按《板材工艺卡片》执行。
7.1.4无《板材工艺卡片》不得装炉。
7.2退火工作721在加热及保温期间，退火工每隔30分钟记录一次温度，并填写在《板材工艺卡片》上。
7.2.2操作工要经常检查仪表，发现问题及时报告、处理。
7.2.3经退火后的板材要写明批号，状态，合金牌号、生产日期。
7.2.4成品退火加热制度见表4表4 成品退火加热制度备注：①板材退火时排料要整齐，堆放高度不应超过700 mm；②装炉时要注意摆放位置，不装偏，为出炉创造条件；③退火工及时检查仪表工作情况，严防超温，每半小时记录一次；④出炉后要按规定区域排放制品，严防磕碰伤。
⑤因炉子故障停电或超温时，应及时报告车间处理。
⑥如用户有特殊要求，技术员可根据合同或协议的要求合理调整退火制度。
7.3烘炉制度见表5表5 烘炉制度8.包装、标识工艺技术操作规程8.1 包装方式有两种：装箱包装和裸包，根据《板材工艺卡片》要求确定包装方式。
8.2 包装按QJ/PL01.2 执行。
8.3 包装结束后应挂牌标识。
内容有：批号、合金牌号、状态、数量、规格、日期。
8.4包装完毕后应在《板材工艺卡片》上作好详细记录，并签字。
附：板材工艺卡片QR-KJ-35 合金状态牌号 ________ 厚度________________________ 生产批号______________________ 宽度_______________________长度_________________ 国家标准______________________投料量_________________________毛料厚度______________________审批__________________________ 填写人___________________工艺要求技术要求班组记录开卷工序中间退火矫直工序剪切工序备注:成品退火机械性能成品检查成品包装检查废品分类。