钢箱梁施工技术及控制要点
浅谈钢箱梁施工技术及控制要点
随着社会的发展，钢结构桥梁逐渐走进人们的生活，下面简单介绍一下钢结构事业部的主打产品：钢箱梁桥的制作与安装。
钢箱梁桥施工过程分为工厂制作与现场安装两大部分
一、施工流程
(由设计单位、监理单位和施工单位参加)设计交底、图纸会审→钢箱梁分块方案(报设计单位、监理单位批准)→编制原则工艺→统计材料、钢材订货→材料进场复检→焊接工艺评定→编制施工组织方案(报监
理单位、业主单位审批)→胎架制作→厂内分段加工→(胎架上)厂内
试拼装→厂内涂装→(监理单位、业主单位)厂内验收→工地安装现场交通疏解→胎架搭设→产品运输、堆放、防护→分段吊装→工地焊接→工地涂装补修→(设计单位、监理单位、业主单位联合)竣工验收。
二、总体分段制造方案
1、影响钢箱梁分块方案的因素
①梁体不可分割的部位以及设计单位对工地对缝距离桥梁支
点的最小距离要求。
②厂内起重设备及工地安装吊装设备允许梁块的最大重量。
③运输线路及安装现场空间允许梁块的最大长度、宽度、高度尺寸。
④工地焊接横向焊缝最少原则。
⑤按施工规范要求，顶、底板的拼接焊缝错开距离不小于300 mm。避免十字焊缝。
三、钢箱梁制作
（一）技术准备
在对设计图纸和技术文件工艺性复核的基础上进行工艺论证并确定制造方案，然后进行施工图转化、工艺编制、工装设计等一系列工作。
钢箱梁的制作和安装按照《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）等有关规范标准进行。
钢箱梁制作和检验所用的量具、仪器、仪表等必须由二级以上计量机构检验合格后方可使用，工厂与工地用尺相互校验，以保证钢箱梁制作安装的精度。
钢结构在加工制作过程中，对关键零件、构件的半成品和成品分阶段进行检查、验收，并做好加工及检查记录以备跟踪和查考。
1、施工图绘制
施工图设计以设计图为依据，以施工方案为指导，具体包括各类单元图、总装图、相应的材料表等。设计流程见图2-5，工装设计流程见图2-6。
2、焊接工艺编制
焊接试验室根据钢箱梁设计图纸和《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）等规范和标准要求，针对钢箱梁的连接形式进行焊接工艺编制，指导焊接施工及检验；焊缝的无损检测采用《市政桥梁工程质量检验评定标准》。
3、技术资料准备
钢结构制作前，首先了解结构所处总体位置的道路中心线和边线平面线型、纵断面线型以及与立柱、支座、桥面排水构造等的关系；了解与相邻结构的衔接形式以及施工方案，了解架桥方案及交通组织要求等。
4、上报钢箱梁制作方案
在钢箱梁制作前，首先会同发包人、设计单位、监理工程师讨论确定钢箱梁安装方案，并据此编制钢箱梁制作与施工组织工艺，其内容包括：制作工艺、焊接工艺、试拼装工艺、涂装工艺、工地组装及安装工艺、工艺流程、质量保证措施、工期保证措施、验收文件等。
钢箱梁制作施工组织设计报请发包人、监理工程师并会同有关单位进行讨论通过后，作为钢箱梁制作的依据。
（二）材料
1、材料保证
2、材料复验及管理
钢箱梁制造所用材料符合设计文件的要求和现行规范的规定，并必须做常温冲击韧性试验。除必须有材料质量证明书外，还要进行复验，复验合格者方能使用。材料检验合格，由质检部门在原质保书上加盖合格印章，编上序号，作为领料依据；不合格材料反馈给供货单位及时换料。
所有钢料要符合设计文件的要求。除必须有材料出厂证明书外，钢材还要按同一牌号、同一炉号、同一规格、同一轧制厚度及同一出厂状态每10个炉（批）号抽一组试件复验，每批重量不大于60吨，其复验与判定规则符合GB/T247的规定。
气体保护焊所用CO2气体的纯度大于99.5%，使用前须经倒置放水处理。
涂装材料按设计要求购买，进厂后按有关规定复验。
本工程材料专料专用，物资部门必须妥善保管，标识清楚，严格材料领退制度，严格退料管理，以免混用。
主要材料到货后24小时内通知监理工程师验收。
3、材料表面质量
钢板和型钢表面不能有裂纹、气泡、结疤、折叠、夹杂，钢材不能有分层。如有上述表面缺陷进行清理，清理深度从实际尺寸算起，不能大于钢材厚度公差之半，并保证最小厚度，清理处平滑无立棱角。
钢板厚度误差符合规定。
钢板不平度符合规定。
钢板的超声波探伤：钢板按GB/T2970-91规定进行100%超声波探伤检查。
包装标记及质量证明书：钢材的包装、标记及质量证明书符合GB/T247-1997及GB/T2101-1989的规定。工程用钢材需附有钢厂质量证明书。
（三）主要工艺
1、制作加工准备及预处理
对采购的钢材，按规范规定进行材料复验并记录各批钢板的炉批号及钢板规格编号，已备查考，复验不合格的材料，不能用于本工程。
钢板在下料切割前，进行矫平等预加工处理，钢板矫平后不能出现褶皱、翘曲等影响质量的现象，表面不能有明显的叠痕和其它损伤，必要时进行局部整修或打磨整平。
号料前清除钢材表面油污、氯化皮等污物，并进行车间底漆预处理，车间底漆干膜厚度20～30μm。
号料前检查钢板的牌号、规格、质量，确认无误合格后，方可号料。
号料所画的切割线正确清晰，号料尺寸允许偏差为±1mm。
钢板在预处理自动线上进行赶平、抛丸除锈、预涂车间底漆处理后，再行使用。采用预处理线生产能力见表2-7。
表2-7 采用预处理线生产能力表
2、放样、下料、切割
（1）结合多年的制造经验，决定按施工图及工艺文件采取实尺放样和数控放样相结合的方法，放出实际线型。然后制作切割、下料和加工的草图和样板。
（2）箱梁顶底板、腹板、悬臂板、端封板用数控切割机床下料。
（3）样板、横隔板、加劲板、支座垫板等必须写明零件号、材质、规格、数量等，并按工艺规则留出加工余量及焊接收缩量。
（4）箱梁主要板件主要应力方向与钢板轧制方向一致。
（5）各类钢结构部件的零件，原则上采用气割切割，并优先考虑精密切割和自动、半自动气割，手工气割只能用于次要零件或切割后仍需边缘加工的零件。
（6）箱梁主要板件和拼接板的外露边缘采用精密切割下料，精切严格执行“氧—乙炔火焰精密切割工艺守则”的规定。
（7）采用精密切割下料的零件尺寸允许偏差为＋2.0～0mm，手工切割的零件尺寸允许偏差为±2mm。对切割后需机加工的焊接边缘按工艺要求预留加工量。
（8）为验证程序的正确性，对于批量采用数控切割下料的首件必需经严格检验确认符
合要求后，方可继续下料。
（9）凡采用精密切割下料的零件，其外露边缘的质量要满足表2-8的规定。
表2-8 精密切割表面质量标准表
主要零部件的自由边缘，对焰切面双侧倒棱，倒棱半径1.0mm≤R≤2.0mm，以消除凹凸不平，并沿纵向过渡匀顺。
（10）零件边缘加工后，需无杂刺、渣、波纹、崩坑等，缺陷修磨均顺，刨铣时避免油污污染钢板。
3、机加工
为保证本工程零部件制造精度，提高组装及焊接质量，对某些特定部件（如坡口）需进行边缘加工，即通过刨（铣）边的方式达到施工要求。需边缘加工的部件，下料时预留加工余量。
4、组装
（1）一般要求
组装在相应的平台或胎架上进行。
组装前熟悉施工图纸和工艺文件，核对编号及图纸无误方可组装；组装前彻底清除浮锈
和油污；采用自动焊的焊缝端部焊接引板，引板的材质及坡口与正式焊件相同；组装胎架每次组装前均进行复检，确认合格方可继续使用；组装合格后的杆件，在规定部位打上编号钢印。
（2）组装工艺流程
组装工艺流程见图2-7。
（3）构件组装允许偏差
组装构件尺寸允许公差符合JTJ041-2000的规定。见表2-9构件允许偏差表。
表2-9 构件允许偏差表
（4）钢箱梁在制作、安装时确保线型光顺，分段接口平滑过渡，以满足整桥线条流畅的美观要求。
（5）分段组装
分段组装时考虑必要的防止构件变形的措施，如设置假隔舱等，以确保接头尺寸精度。
为提高节段组装精度，编写各种钢结构分段制造工艺，其内容包括胎架构造、装配方法、焊接顺序、检查方法、运输方法等。
设置单向或双向弧形胎架组装弧形分段，胎架要有足够的刚度，并且每节分段组装完成后需进行复测和调整，以保证分段的线形。
各分段的零件、部件标记清楚。分段组装前，对主要受力构件的拼缝位置结合钢材规格进行设计。组装的位置尽量上、下、左、右、前、后错开，避免出现不必要的通缝，具体要求符合有关规范标准。
（6）组装中变形的控制
编制合理的焊接工艺和焊接程序，使构件或分段组装时的变形和焊接收缩尽量小，并适当考虑减少结构的焊接拘束应力。
在有较大拘束条件下进行焊接时，焊缝尽量连续施焊。
构件焊接前，可适当设置反变形和收缩余量。
采取有效措施防止由焊接产生的变形而对钢结构产生不利影响。
5、焊接
对各种桥梁用钢的焊接进行了大量的焊接试验和工艺评定，总结出一套成熟的焊接工艺。
（1）焊接材料及辅助材料
焊接材料采用与钢材相匹配的焊丝、焊剂和手工焊条。
所采用的焊接材料符合国家标准，并与Q345qD钢相适应，焊材生产厂家及焊材牌号通过焊接工艺评定试验选定。
自动或半自动焊，采用符合国家标准（GB1300-77）要求的焊接用焊丝。本工程钢箱梁拟采用M10Mn2G配HJ331焊剂合用。
手工焊的焊条，采用符合国家标准（GB981-76）要求的低碳钢及低合金高强度钢焊条，焊条型号与Q345qD钢相适应，本工程钢箱梁采用J507标准。
埋弧焊材料焊缝金属的化学成分符合规定。
焊剂HJ331化学成份符合焊剂成份的规定。
手工焊条化学成份和金属机械性能符合规定。
（2）焊接材料的管理及使用
焊接材料的管理和使用，必须按产品说明书及有关规范的要求执行。根据有关规范标准，制定严格的焊接材料的保存、领用、烘干、存放制度，以便对主要焊缝进行焊材跟踪。焊材库对本工程所用焊材专门存放，专材专用，并做好进出库登记记录。焊接时，不能使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂。焊条、焊剂按表2-10规定烘干后使用。
表2-10 焊条、焊剂烘干条件表
（3）焊前准备
核对焊接部件，熟悉有关图纸和工艺文件。检查并确认使用的设备工作状态正常，仪表工具良好、齐全。
清除待焊区铁锈、油污、水分等有害物。对工艺要求预热焊接的板件进行预热，预热范围为焊缝两侧50～80mm；温度80～120℃
（4）焊接坡口形式
手工电弧焊符合GB985-88的规定。
埋弧焊符合GB986-88的规定。
（5）焊接工艺要求
所有的焊缝，均按照批准的焊接工艺评定试验要求进行，若存在与焊接工艺要求不一致的变化，需重新进行焊接工艺评定试验。
根据设计图纸和加工技术要求，编制工厂焊接的工艺文件。
板厚差≥4mm的对接焊缝按1:5进行消斜过渡。
板厚≥25mm的Q345qD钢板正式焊接前进行预热。
当周围温度低于0℃时的低温焊接操作，为保证焊接质量，采取如下措施：在露天的平台，胎架及结构施工范围内，设置防止风、霜、雨、雪侵袭的措施，如挡板、蓬棚等。焊接前清除沿接缝两边宽度为100～200mm处的霜、冰、雪及其他污物，并用氧-乙炔火焰烘干。当周围温度低于-5℃时进行预热，预热温度根据钢材材质及结构特点而定，一般为100℃左右。
采用自动焊接的焊缝，在焊缝始末两端分别装上引弧板和引出板，尺寸不小于80×80mm，厚度满足不致在引弧和熄弧时焊穿，引、熄弧板采用同质同坡口材料。
采用埋弧自动焊时，原则上装配好的当天焊完，并严格控制装配间隙，一般不超过1～1.5mm。
本工程中主要构件的横向对接焊缝，其焊缝增强量≦1.5mm，焊缝打磨要保证焊缝增强平滑过渡到母材表面。
焊接用临时吊耳板，拆除时距母材表面3～5cm处用火焰切割，然后用砂轮磨平，最后经磁粉探伤合格。
（6）焊接工艺评定
将做过的具有相同材质、相同焊接方法并取得正式报告的焊接工艺评定，经监理工程师认可后执行。
当采用新材料或新方法、新工艺进行焊接时，按规范进行焊接工艺评定，当焊接工艺评定合格后，方可在本工程中使用。
（7）焊接人员要求
从事本工程焊接工作的焊工，要求通过考试取得资格证书，且只能从事资格证书中认定范围内的工作。焊工按规定进行与其等级相应的焊接工作，严禁无证上岗。
焊工需熟悉工艺要求，明确焊接工艺参数。焊接人员必须严格遵守焊接工艺，不得随意变更焊接规范参数。主要焊缝焊后，按规定打上焊工钢印。
（8）定位焊
定位焊采用与正式焊缝一样的质量要求。
定位焊前，按施工图及工艺文件检查焊件几何尺寸、坡口尺寸、根部间隙、焊接部位的清理情况等，如不符合要求，不能进行定位焊。
在正式焊接前，检查定位焊缝有无裂纹，确无裂纹后才能正式焊接。
定位焊长度、间距及焊脚高度符合有关规范标准的要求。
定位焊不能有裂纹、夹渣、焊瘤、焊偏、弧坑未填满等缺陷，咬边深度不得大于0.5mm。定位焊缝长50～100mm，间距400～600mm，距焊缝端部30mm以上。
（9）焊接过程
埋弧自动焊、半自动焊焊接的部位焊引弧板及引出板，引板的材质、坡口要与正式零件相同，引板的长度在80mm以上。
埋弧自动焊回收焊剂距离不小于1m，埋弧半自动焊回收焊剂距离不小于0.5m，焊后要待焊缝稍冷却后再敲去熔渣。
埋弧自动焊施焊时不应断弧，如果出现断弧则必须将停弧处刨成1:8斜坡再继续搭接50mm施焊，焊后将搭接部分修磨匀顺。
施焊期间，多层焊的每一道焊后，必须将所有熔渣清除干净，并将焊缝及附近母材清扫干净，再焊下一道。已完工的焊缝同样进行上述清理。
焊后引板采用焰切切掉，不能采用锤击。
（10）焊缝返修
采用埋弧自动焊、半自动焊进行焊缝返修时，将清除部位的焊缝两端刨成大于1:5的斜坡，再进行焊接。
板厚≥25mm的Q345qD钢板焊缝返修时，先进行预热。
返修后的焊缝打磨匀顺，并按质量要求进行复验。返修次数不超过二次。
（11）焊缝清理
焊缝的清理范围为拼接端面和沿接缝两侧各宽25mm的表面。当角焊缝为单面连续焊时，可仅对其拼接进行焊接的一面进行清理，位于封底焊一面的接缝两侧也可以在封底焊前进行清理，但接缝的端面必须在外接主焊缝前进行清理。
在接缝的清理范围内，消除水、锈、氧化物、油污、泥灰及熔渣，如果有影响焊接质量的涂料也要清除。
主要构件的焊缝用风动砂轮，钢丝轮或钢丝刷进行清理，直至清理范围内呈现金属光泽。
经装配、清理后的接缝，如未能及时焊接，并因气候或其他原因影响造成面积水、受潮生锈时，在焊接前重新清理。
采用碳弧气刨加工坡口的接缝，如坡口中有粘碳，则将粘碳处刨净。
（12）焊缝检验及无损探伤
焊缝外观检查：所有焊缝均进行外观检查，焊缝不得有裂纹、夹渣、未熔合、未填满弧坑以及其它超出规范要求的缺陷。
按规范和标准要求，在生产中要焊接一定数量的产品试板，试板检验合格后，方可进行此批件的焊接，以此验证焊接工艺，监控实际生产中的焊接质量。
焊缝无损检查：零、部（杆）件的焊缝在焊接前24小时后进行无损检查。
焊缝超声波探伤内部质量分级符合表2-11规定。
表2-11 焊缝超声波探伤内部质量等级表
钢箱梁施工技术控制要点(DOC40页)
钢结构桥梁制作、安装各类工序监理控制点 1、钢结构施工组织设计，各类人员的证件，特殊工种的证书（焊工证）。 2、检测单位资质，相关检测人员资质（证件），检测方案。 3、桥梁梁段分段分块：依据钢箱梁所在位置的跨度、宽度、厂内制作、运输、安装时候吊机作业空间及站位要求把钢箱梁划分成各种适合的尺寸。 4、图纸细化：所有梁段依据分段分块尺寸，把各类零构件细化至各类厚度的整张钢板，此时应考虑制作预拱度（腹板）。 5、钢板： a、最薄钢板U肋8毫米，最厚的是支座垫板50毫米 b、长度、宽度依据桥梁的长、宽进行分段、分块之后再确定，一般长度不超过12米，宽度不超过4.5米。 c、检查每一张钢板的外观质量、质保单，所有钢板必须是正公差。 d、钢板取样按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂10炉（批）号抽取一组试件，原材料试验主要是做物理、化学试验。 6、焊接材料：焊接材料选用应与钢箱梁主材匹配。 7、防腐材料：依据设计图纸要求选用，主要是以下几种：环氧云铁中间漆、环氧封闭漆、环氧厚桨漆、聚氨酯面漆、氟碳面漆。 8、焊接工艺评定：包含全桥所有钢板厚度、所有焊接位置、所有接头形式的焊接电流、电压、每一层厚度、速度、气体流量的工艺文件，在确定全部工艺焊缝检测合格、合理后，以此文件内的所有参数来制
定正式的焊接工艺指导资料。此工艺报告应包含下列内容：桥梁母材和焊接材料的型（牌）号、规格、化学成分、力学性能；试板尺寸；试板的焊接条件和焊接工艺；焊缝外观及探伤结果；力学性能试验及宏观断面酸蚀试验结果；结论。 9、胎架搭设：1:1比例做一个钢箱梁梁段制作的平台，主要考虑这个平台的强度可以支撑住钢箱梁的重量并设置制作预拱度。 10、各类单元件制作：底板、面板、腹板、横隔板、挑臂、支座加劲等单元件。 11、梁段总成组对。 12、各类焊缝检验，检测。 13、防腐工艺。 14、临时支撑搭设：主要考虑此支撑的强度可以支撑住梁段的重量并设置安装预拱度。 15、钢箱梁梁段吊装： 16、钢箱梁落架（体系转换）。 17、现场安装焊缝防腐、钢箱梁整体做面漆。
大型钢箱梁施工质量控制要点
大型钢箱梁施工质量控制要点 发表时间：2019-09-11T13:55:55.627Z 来源：《基层建设》2019年第17期作者：章正山1 李宽1 李世振2 张建林3 [导读] 摘要：钢箱梁具有受力特性良好、自重小、截面高度小、跨度大、施工周期短等优点，在城市桥梁中得到广泛应用。 1.中建五局第三建设有限公司 2.中国建筑股份有限公司 3.中建西安快速路建设投资有限公司湖南省长沙市 410004 摘要：钢箱梁具有受力特性良好、自重小、截面高度小、跨度大、施工周期短等优点，在城市桥梁中得到广泛应用。本文结合西安市体育中心外围改善提升道路PPP项目凤城五路立交工程钢箱梁施工情况，从深化设计及节段划分、原材料控制、钢箱梁加工、钢箱梁现场安装及焊接、钢箱梁涂装五个方面论述钢箱梁施工质量控制要点，以便同类工程施工参考。 关键词：钢箱梁、施工、质量工程 1、工程概况 凤城五路与北辰大道立交工程主线桥长约1980m，包含主线高架桥2座，互通立交匝道桥8座。主线桥标准宽25.5m和32.5m，钢箱梁主体结构钢材采用Q345qD；主线高架桥钢箱梁标准梁高为1.8m，平行匝道及落地平行匝道标准梁高均为1.8m。钢箱梁采用单箱多室结构，由顶板、底板、腹板、横隔板及挑臂等组成，桥梁顶板采用U形肋加劲，底板采用T型肋加劲，钢箱梁顶、底、腹板在支点位置局部加厚。 图1 钢箱梁标准横断面图 2、深化设计及节段划分 钢箱梁制造前根据制造、吊装、运输能力确定节段划分，进行深化设计。 1）钢箱梁节段应尽可能采用大块件以减少现场焊缝数量，节段横向尺寸不宜小于4m。 2）钢箱梁节段的纵向分段位置应尽可能避开跨中及中支点等高应力区，并应与支点位置保持足够距离。 3）钢箱梁节段对接处顶、底及腹板接缝位置应相互错开至少200mm。 4）宜将墩顶支承横隔板（横梁），特别是外伸梁沿横桥向单独划分成整体节段，其顺桥向宽度不宜小于4m。 5）钢箱梁节段间现场拼接位置应尽可能设置在厚、薄板对接处，或者确保现场拼缝位置距离厚、薄板对接位置不小于1000mm。 6）节段划分宽度主要考虑运输条件进行确定，匝道桥应根据曲线旁弯值确定宽度及分节长度。挑臂单元长度尽量控制在8米以内，避免运输及吊装过程中变形。 7）跨路口主线及匝道桥纵向分段应结合现场交通疏导布置支架位置划分长度，合拢段长度应预留80mm预留量。 3、原材料控制 钢材、油漆、焊丝焊剂、栓钉等原材料品种、规格、性能等均应符合设计文件和国家现行有关钢材标准的规定；材料进场后已进行验收，质量证明书、合格证等资料齐全；并按批次进行抽样复验，钢材复验内容应包括力学性能试验和化学成分分析，检验合格后的材料方可进行使用。 4、钢箱梁加工 1）工厂加工时必须全桥宽上胎架，预拼阶段不少于3个节段，控制工厂拼装精度。 2）桥顶板、底板、腹板尽量采用定长钢板，减少焊缝数量。 3）工厂拼装焊接应避免“十”字焊缝。 4）控制构件下料尺寸、拼装精度及焊缝坡口尺寸。 5、钢箱梁现场安装及焊接 1）支座安装 支座安装前，应检查支座栓孔孔位、孔深、孔距，支座垫石顶面高程、平整度，确认复核设计要求。 支座规格型号、上预埋钢板规格、尺寸，安装纵横向坡度与设计图一致。 支座下钢板与垫石之间必须密贴，间隙不得大于0.3mm。 表1 支座安装允许偏差 2）钢箱梁吊装 吊装前对支承胎架进行验收，基础形式、胎架横向间距及排距与方案一致。 根据现场布置确定吊装顺序，选择吊机、吊具及钢丝绳型号。 钢箱梁定位是整个钢梁安装中最关键的过程，直接影响到桥梁线性效果以及工程的整体质量。在钢梁定位过程中，首先将梁段中心线定位准确，即钢梁中心线与桥梁设计中心线重合，误差控制在±5mm以内。后调节钢梁的里程坐标，在此过程中还需兼顾对接环缝间的尺寸，环缝间尺寸应控制在（6±2）mm，局部最大宽度为20mm。当二者之间不能同时满足时，应以控制梁段环缝为主。最后调节梁段标高，钢梁与已经定位的钢梁对接侧标高无需调节，只需将两个梁段底板对平，而自由段一侧标高应严格控制。 在调节钢箱梁标高时，为控制主梁线形应加入相应的调节管调节高差。 3）焊接前准备 钢箱梁工地焊接连接时，采用马板将梁段临时固定，应确保各梁段精确定位；钢箱梁定位后各构件焊缝坡口形式应满足设计要求现场焊缝焊接顺序为：先焊接纵向对接焊缝，后焊接横向对接焊缝；纵肋、U肋嵌补段可以同时施工，先焊接对接焊缝，后焊接角焊缝。
钢箱梁工地焊接质量控制措施
钢箱梁焊接质量控制措施 1、编制依据 1.1 设计文件 《桥梁工程设计说明及图纸》 设计交底及图纸会审记录。 1.2 有关规范及标准 《公路工程技术标准》（JTG B01-2003） 《公路桥涵设计通用规范》（JTG D60-2004） 《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011） 2、编制范围 本方案针对XXX桥梁工程—主桥钢箱梁焊接工程编制。 3、工程概况 XXX为跨径35m+4x50m+35m的拱结构支撑的钢连续箱梁桥。 4、工作内容 钢箱梁工地焊接主要包括梁段环缝对接、梁段纵缝对接、嵌补段对接。梁段环缝对接系指顶板、底板、腹板横向对接焊缝。纵缝焊接和环缝焊接完成后，再进行结构嵌补段焊接，有U形肋嵌补段、球扁钢嵌补段、T型肋补段、I型钢补段等。还有加劲板、封板等焊接。 5、焊接工艺评定 正式施工前，根据本桥设计图纸和有关规定，编制《焊接工艺评定方案》及《焊接工艺任务书》，模拟实际施工条件，逐项进行焊接工艺评定。 图1 焊接工艺评定流程图 6、主桥钢箱梁焊接工程技术要求
（1）加工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接接头形式、焊接方法等应进行焊接工艺评定，并根据评定报告确定焊接工艺作为指导生产性文件，并报监理工程师认可； （2）对焊缝集中、刚性较强节点编制焊接程序，将焊接应力降到最低限度； （3）焊条使用前需经350°C～400°C烘焙二小时，焊剂使用前须经250°C左右烘焙二小时，然后存放在恒温箱中，施焊时焊条、焊剂应放在焊条保温筒中，防止受潮； （4）施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊； （5）焊接时，焊工遵守焊接工艺，不得自由施工及在焊道外的母材上引弧； （6）焊接应采用双数焊工从中间逐渐向外，左右进行，以保证构件自由收缩； （7）多道多层焊应连续施工，每层焊道焊毕后应及时清理检查，清除缺陷后再焊；多层焊起落点相互错开，角焊缝转角处要连续施焊； （8）埋弧自动焊在所有对接焊缝的两端设置引弧和熄弧板，引弧板的坡口形式、材料与工件相同；埋弧自动焊在施工过程中不应断弧，如发生断弧应按照规定将停弧处刨成1：5的坡度后，再继续搭接50mm进行施焊，焊接应搭接圆润一致； （9）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查明原因确定修补工艺后方可进行处理。焊缝同一位置不得出现二次以上返修，超过二次时，应按返修工艺进行； （10）本桥焊缝等级分类： 一级焊缝：除二级焊缝之外的焊缝（采用等强度焊接）。 二级焊缝：飘带部分焊缝、横隔板和加劲板可以采用二级焊缝（但支座附近和拱梁结合区附近的横隔板、加劲肋的焊缝采用一级焊缝）； （11）焊缝的检查：焊缝的外形尺寸、质量等级及缺陷分级应符合现行的有关国家规范、规程、质检标准的有关规定；对一级焊缝超声波探伤有疑问的部分用X射线复查，射线探伤、焊缝质量按有关国家规范、规程、质检标准的有关规定执行；二级焊缝进行磁粉探伤及检查，凡出现缺陷磁粉迹痕均作返修处理。 7、钢箱梁焊接的管理措施 7.1焊接人员培训
钢箱梁斜拉桥施工控制要点分析
钢箱梁斜拉桥施工控制要点分析 摘要：以永川长江大桥施工监控为实例，分析介绍钢箱梁斜拉桥施工控制要点。 关键词：斜拉桥钢箱梁施工控制 1.前言 斜拉桥以其简洁优美的外形及良好的跨越能力被广泛地采用。近些年来, 随着交通量的剧增, 桥面宽度及跨径均呈上升趋势, 传统的混凝土斜拉桥已难以满足实用要求, 大跨钢箱梁斜拉桥也因此应运而生了。但该类桥的施工控制与以往的混凝土斜拉桥的施工控制存在着较大差异, 故而施工控制必须因桥而异, 采取有针对性的措施。本文结合永川长江大桥施工控制实践, 通过分析大跨钢箱梁斜拉桥结构本身的固有特点,介绍了在此类桥的施工控制过程中应注意的几个问题。 2. 工程概况 永川长江大桥主桥全长1008m，起止桩号分别为K40+663.650~K41+678.800，为64+2×68+608+2×68+64m的7跨连续半漂浮体系的双塔混合梁斜拉桥，边跨设置2个辅
助墩和1个过渡墩（台），桥梁荷载等级为公路I级，中跨为钢箱梁，边跨为预应力混凝土梁，两种梁顶板宽都为35.5m。主桥桥型布置见图1-1 全桥桥型布置示意图 索塔：索塔基础采用24根直径2.5m的钻孔灌注桩；索塔承台为八边形，平面最大尺寸为42×23.25m、厚6.0m的整体式实体混凝土结构。索塔为花瓶形，索塔高196.7m（32号）/206.4m(33号)，索塔共设计上、中、下三道横梁。 主梁：主梁采用混合梁，边跨为混凝土梁，采用PK 断面，整幅箱梁由两个倒梯形的边箱及连接两个边箱的横隔板构成，材料为C55 混凝土。箱梁总宽37.6m（含风嘴装饰板），中心梁高3.501m，标准断面顶、底板厚35cm，腹板厚50cm；中跨为钢箱梁，采用与混凝土断面相适应的边箱封闭式流线型扁平钢箱梁，材料为Q345-D。宽37.6m(含风嘴)，高3.5m，标准节段长15.5m。每隔3.1m 设一道横隔板。中跨主梁采用等高度的封闭式流线型扁平钢箱梁，桥面设置双向2%的横坡，采用正交异性钢桥面板。 斜拉索：斜拉索采用平行钢丝斜拉索，双索面扇形布置，每一扇面由19对斜拉索组成，全桥共设76对斜拉索，最大索长332.086m，最大索重24.2t，张拉最大索力约4400kN。斜拉索锚固于上塔柱内，1号斜拉索锚固于锚块上，其余均采用钢锚梁形式锚固。技术标准： ⑴公路等级：双向六车道高速公路+两侧人行道；
钢混叠合梁施工控制要点
钢混叠合梁施工控制要点 【摘要】随着社会的发展和经济的进步，桥梁项目工程越来越多，同时桥梁工程也是推动我经济发展的重要因素之一。科技的进入也让桥梁施工技术有了一些大的变化，钢混叠合梁桥梁体系是近年来运用得比较多的桥梁体系。它能充分发挥混凝土拱的优越性，桥梁跨越能力强，自重轻等特点得到了广大设计师的青睐。文章就对钢混叠合梁施工控制要点这方面的内容进行分析探讨。 【关键词】钢混；叠合梁；施工；控制 中图分类号： TU71 文献标识码： A 一、前言 文章对钢混叠合式梁拱组合桥各方面的信息进行了简要的介绍，对钢混叠合梁桥梁施工控制的各环节，如：施工前的准备工作、铺装层施工工艺与质量控制等进行了阐述，通过分析，并结合自身实践经验和相关理论知识，对钢混叠合梁施工的一些心得和施工中关键技术要点和质量控制进行了探讨。 二、钢混叠合式梁拱组合桥的概述 粱拱组合体系桥是目前发展较快的一种桥型，它是一种经济、实用、美观的桥型，在我国某些地区已有一些比较成功的应用实例。连续梁拱组合桥作为一种新型的组合结构，它具有能使拱与梁共同受力特性，既可以充分发挥混凝土拱的优越性，又可避免桥梁墩台承担水平推力。其结构外
形轻巧，竖向刚度大，因而比较适用于承受较大竖向荷载的大跨度铁路桥梁。组合桥式结构因具有结构刚度大、动力性能好等优越性，近年来相继在铁路桥梁设计中得到应用与研究。采用预应力混凝土连续梁与钢管混凝土拱肋组合形成的连续梁拱组合桥，具有较大的竖向刚度和良好的动力性能，特别适合高标准铁路建设的需要。三、钢混叠合梁施工控制分析 1.施工前的准备工作 （一）首先选择有大型钢结构加工经验并且实力雄厚的厂家按设计要求分段加工好钢梁,然后运至现场拼装,钢箱梁拼装完后,复测其标高和正位率,并进行探伤和焊缝检测,待这些符合要求后,焊接钢梁面的抗剪栓钉,抗剪栓钉的焊接沿桥面横向布置时方向应与线路方向垂直,以达到抗剪的最佳效果,布置间距36crn(纵)X30cln(横)并按要求焊接牢固。 （二）桥面清理。待钢箱梁各项工作检查合格后清除桥面杂物,绝不允许有油污点出现,如果有油污必须用金属清洁剂清洁干净,以免影响钢混结合的整体性。3.复测钢箱梁和抗剪栓钉的标高,如果铺装层的最小厚度不能满足设计要求时,应与设计部门联系,对铺装层钢纤维混凝土标高作些调整。 （三）面层钢筋网的绑扎。面层铺装前,先绑扎好钢筋网,横向钢筋沿桥线路方向垂直布置,纵向钢筋通长焊接连接,以增强其抗拉抗弯性能。并尽量与抗剪栓钉绑连在一起,以防钢筋网在浇铺装层时被施工人员或混凝土下卸时冲击而下沉,以确保钢筋网的保护层厚度。钢筋网保护层厚度过大,铺装层混凝土易产生裂缝,待钢筋网绑扎完后,再清洁一次钢梁面,以免有焊碴等杂物,整个铺装层钢筋网一次性绑扎完毕。
钢箱梁施工质量控制程序及要点
钢箱梁施工监理控制程序及要点 一、施工准备阶段监理质量控制程序及要点： 1、审查审批施工组织设计，以及各专项施工方案、安全方案。 2、施工测量、胎架焊接拼装 3、原材料抽检试验，落实试验计划 二、临时支墩、压重区支撑质量控制程序及要点： 1、基础施工 三、板单元制造监理质量控制程序及要点： 1、检查原材料生产厂家的资质、生产许可证、生产能力及生产设 备情况。 2、检查用于购件（半成品）的原材料的相关质量保证资料、检查 原材料的规格是否满足设计要求。 3、检查生产厂家参与生产的特殊工种（如：焊工类）是否具备相 应级别的技能资格证（如：钢板焊接应由四级以上技工进行）。 四、梁段、大节段制造监理质量控制程序及要点： 1、检查进场材料、构件的相关质量保证资料（焊材材合格证、钢 板合格证、厂家自检试验资料等）。 2、检查进场材料、构件的规格、尺寸、直径、直顺度、圆度、完 整性、喷漆、编号等外观质量是否满足设计及规范要求。 3、对进场的材料、构件按照规范要求进行监理抽样检验，委托有 相应资质实验室试验（原材料构件性能常规试验，构件焊接无损探伤试验等）。
4、审查钢箱梁专项施工方案、网架施工安全技术交底、施工单位 下发的施工技术交底；检查参与现场拼装焊接的施工人员是否具备相应焊工技能资格证及焊接能力。 5、拼装过程中，检查拼装的顺序安排是否合理；检查焊接用焊条 是否满足设计及规范要求。 6、焊接前，分批检查验收杆件管材坡口成型情况。 7、焊接过程中，检查焊缝中的外观质量是否符合要求，发现问题 及时责令整改或暂停。 8、焊缝部位分批检查验收外观质量及焊缝内部质量，其中杆、球 对接焊缝无损探伤检验抽样数量不少于焊缝的总量的20%，取样部位由设计与施工单位协商确定，焊缝质量达到二级焊缝要求。 9、通过焊缝验收后，方可允许进行焊缝部位的打磨、喷漆。 五、运输、吊装监理质量控制程序及要点： 1、分块构件在吊装前，必须通过最后的检查、验收方可进行，检 查纵、横向边长、支撑点高程/间距、挠度观测点布置等）。 2、审查施工单位上报的网架吊装方案、施工安全保障措施的合理 性，检查吊装工序安全交底，参加施工单位组织的吊装前准备会。 3、检查吊装队伍的施工资质和施工能力证明资料；检查吊装机械 的操作人员的职业资格证。 4、旁站吊装过程，协助施工单位解决紧急问题，做好吊装记录。 5、吊装完成后，督促施工单位做好网架的挠度值记录，并每天检 查施工单位的挠度值记录。
钢箱梁监理细则
钢箱梁监理细则 集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）
一、工程概况 昆山经济技术开发区体育公园市政配套桥梁工程其中1#桥梁单跨25 米，宽度0.25米护栏+6米车行道+0.25米护栏=6.5米。采用钢箱梁。 4#桥单跨20米，宽度0.25护栏+4米人行道+0.25米护栏=4.5米，采用简支钢箱梁。 6#桥三跨，长度=13米+38米=64米,宽度0.25护栏+4米人行道+0.25米护栏=4.5米，采用连续钢箱梁。 二、监理依据 1 本工程监理服务合同协议书及其附件 2 中标通知书 3 投标书、授权书、公证书、履约银行保函 4 双方签认的补充或修正文件 5 合同专用条件含招标文件补遗书中与此有关的部分 6 合同附件 附件 A———监理服务的形式、范围与内容 附件B———监理工作条件 附件C———监理服务的支件 7 合同通用条件 8 技术建议书及辅助资料 9 财务建议书 10 业主提供的监理服务依据 11 监理规范
12 构成本合同的施工图纸。 三、监理范围 本工程桥钢箱梁及附属设施结构等的制造、涂装、运输、安装、现场连接的全部工作。 四、监理内容 监理内容包括钢箱梁施工准备阶段监理、施工阶段监理、缺陷责任期监理。其中包含质量监理、施工安全监理、施工环境保护监理、费用监理、进度监理、合同其他事项管理。 五、钢箱梁主要使用规范及标准 ⑴技术规范 JIJ041---2000公路桥涵施工技术规范 TB10212—98铁路钢桥制作规范 GB50205—2001钢结构施工质量验收规范 JGJ82—91钢结构高强螺栓连接、设计施工验收规范 ⑵钢材 GB/T1591—1994低合金高强度结构钢 GB/T700—1988碳素结构钢 GB/T3077---1999合金结构钢 GB/T714—2000桥梁用结构钢 GB/T709—1998热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 GB/T8162—1987结构用无缝钢管 ⑶焊接
钢箱梁施工工艺及质量控制探讨
钢箱梁施工工艺及质量控制探讨 摘要：钢箱梁具有自重轻、跨度大、整体性好、抗弯及抗扭刚度大等优点在桥 梁工程中得到广泛的应用。本文结合工程实例，分析了钢箱梁施工工艺的原理， 对钢箱梁的施工工艺进行了详细的介绍，并提出了钢箱梁施工的质量控制措施， 为类似工程施工提供参考。 关键词：钢箱梁；施工工艺；质量控制 0 引言 随着我国国民经济的快速发展，我国的交通事业取得了不断的进步，桥梁工 程作为交通建设中的重要组成部分，其项目的施工也越来越多。在桥梁工程施工中，钢箱梁以其自重轻、跨度大、运输方便、施工工期短、稳定性好等优点得到 广泛应用。因此，对钢箱梁施工工艺及质量控制措施展开探讨具有十分重要的现 实意义。对此，笔者进行了相关介绍。 1 工程概况 某桥梁工程采用42m的边跨、17.5m的悬臂、35m的钢箱梁、42m的边跨、17.5m的悬臂形成钢箱梁—预应力混凝土悬臂梁组合的施工结构。此次工程和我 国以往桥梁建设不同的是，其主跨的施工主要是在预先埋设钢梁的接头，放在混 凝土的悬臂梁上面。在建筑之后将主梁与接头进行后续的焊接，从而形成了特殊 的建筑结构，纵向组合结构模式。这在我国近代史的桥梁建筑行业也是属于凤毛 麟角的建筑方式，十分具有研究价值。 2 工艺原理 钢箱梁，普遍可以称作钢板箱型梁，外形酷似箱子而因此得名。钢箱梁主要 运用在跨度较大的桥梁上，帮助桥梁稳固建成，目前我国的钢箱主梁跨度都较大，有几百米之长，有的跨度甚至能够达到上千米。在建筑工程过程当中，一般将其 分成若干部分，进行分段建造、安装。其横截面有宽幅和扁平的特点，外形较为 特殊。高度可以达到1：10的特殊比例，与其他建筑材料区别较大。钢箱梁主要 是由六个部分进行焊接而形成的，分别是：顶板，底板，腹板，纵隔板，横隔板 和加劲肋共同组成。下面即将介绍的工程某立交桥是使用钢箱梁进行桥梁建筑的，钢箱梁的应用十分广泛，几乎遍布近几年我国建造的大型桥梁。 图1 钢箱梁—预应力混凝土悬臂梁组合结构（单位：cm） 3 施工工艺过程 对于工程施工过程的详细了解，有助于对于施工质量的整体把握，从而提高 施工技术，并且对于每一次工程的详细研究都可以为日后建筑行业的技术革新与 发展提供知识储备和实践基础。因而对于施工过程的介绍是十分必要的。 3.1 接头预埋 此次工程当中，预埋的接头规格主要是长度1.5m、重量30t的，其宽度和预 应力混凝土箱梁的宽度都是一样的。同时需要在预埋过程当中对波纹管进行放置 与定位，方便日后对其的使用。根据设计图纸的要求，设计预埋接头的位置，精 准将其进行定位，避免放置出现偏差。浇注时按照规定进行，通过一定手段保证 预埋结构位置的正确不偏离。避免由于温度变化较大而引起的热胀冷缩导致裂缝 等情况。 3.2 张拉压浆 在桥梁建筑过程中，如何对预应力混凝土进行张拉，是有一定要求的，混凝 土必须能够达到桥梁设计中所要求强度的95%并且龄期要保证不能超过10d，在
钢板梁施工要点
钢板梁施工控制要点 工程概况：太原市高铁南站路网工程位于太原东南向，环太原高铁南站，由北侧：南中环；东侧太行路；南侧龙城大街；西侧：太榆路组成。该工程师太原东南向重要的交通枢纽，目的能快速疏解高铁南站客流，快速沟通东南向进出城交通及过境交通。因此交通地位显赫。而异形平台位于高铁南站站前，上跨新太榆路，是连接车站北街，新太榆路及晋阳街的重要高架平台。异形平台采用钢板梁，纵横向钢箱梁、工字梁形成梁格体系作为上部结构主体，上铺桥面板，标准段预制，后浇段及异形段现浇。桥面板与钢梁格间采用弱连接。异形平台钢梁平面布置图如下： 一、钢板梁施工控制要点： （一）作好钢箱粱制作及安装单位的考察与选择 本项目异形平台钢板梁的制作与安装是总包单位按照合同要求分包给有专业资质的施工队伍的，总包单位把各钢箱梁分包单位的资料上报到总监理工程师办公室，供监
理选择与确定，有关人员先检查各家分包单位的资料，内容如下： ①钢箱梁制作与安装的厂家是否在资质允许的范围内； ②分包单位的营业执照是否经过当年年检； ③安全生产许可证是否齐全，是否在有效期内； ④环境管理体系是否经过认证，是否在有效期内； ⑤以上法定证件资料齐全的情况下，再查分包单位近五年来的业绩中是否有工程与现有工程相似； ⑥分包单位主要管理人员和技术人员的资质是否满足工程要求； ⑦分包单位提供的机械设备、仪器是否和该工程所需机械设备、仪器型号相符； 如果分包单位的资料满足监理要求，再去考查分包单位，内容如下： ①所需的机械设备是否齐全和完好、是否和上包的资料一致： ②现场同类钢箱梁的制作质量： ③现场制作场地是否能够满足本箱梁的制作要求； ④现场技术人员持证上岗情况等及特殊工种人员持证情况。 以上检查内容都满足的情况下，总监理工程师方可同意分包。 （二）审查制作工艺及安装旅工组织设计 审查施工组织设计是监理工作事前控制和主动控制的重要内容。钢箱梁工程要针对制作阶段和运输安装阶段分别编制制作工艺和运输安装施工组织设同时要含有安全施工和环境保护的措施内容，其中制作工艺内容应包括制作阶段各分项的质量标准、技术要求及为保证产品质量制订的具体措施。运输与安装施工组织设计内容应包括运输路线的选择及吊装机械的选择等。监理工程师审查重点是钢箱梁制作及安装质量是否有可靠、可行的技术组织措施。 1、把好原材料关 监理工程师必须严把材料关，详细检查材料厂家的质量证明文件，满足要求后进行尺检，查允许误差是否在许可范围之内。根据规范要求，监理工程师要做见证试验和抽检试验，合袼后方可批准施工单位材料进场。进厂后的材料，要求施工单位码放整齐，标志清晰，同材质的钢板按板厚划分，且每个类型的明显处设置标志牌，标明材质，厚度等参数；焊接辅材按类型规格分类存放，要特别注意防水、防潮、防杂质；焰切材料应分类存放，特别注意防火、防热，氧气、乙炔严禁存放在同一房间。然后，根
钢箱梁质量通病防治
1.1 钢箱梁质量通病防治措施 1.1.1 制作焊接质量控制 (1)焊接变形控制 1)分步组装、分步焊接，预制反变形，控制焊接顺序； 2)采用小间隙、小坡口焊接，选择焊接线能量小的焊接方法； 3)在制造中继续积累各类焊缝的焊接收缩量实测数据，以便使预留焊接收缩量留得更准确。 4)采用多个节段总体组装及预拼装同时进行的制造方案； 5)采用以胎架为外胎、以横隔板为内胎的方案。 (2)U肋与顶、底板间角焊缝熔透深度的控制 1)采用CO自动焊在船形位置焊接顶板单元的U肋角焊缝； 2)在批量生产中，按规定抽查该焊缝的熔透深度，控制其质量； 3)在桥上U肋嵌补件角焊缝处于仰焊位置，挑选仰焊技术较好者上桥施焊U肋角焊缝。 1.1.2锚箱吊点纵距、横距的精度控制 (1)为保证吊点间的纵距和横距的精度，需要从组装顺序和焊接顺序入手，减少吊点定位后的焊接量； (2)横梁位置的板单元除封箱顶板外，其余均组焊完成后再定位纵梁单元； (3)纵梁以吊点中的为主要定位基准，微调横梁与内腹板之间的焊接间隙； ( 4)桥位 节段定位时以锚箱中心位置为基准。 1.1.3桥梁线型的控制 (1)采用多节段连续总装的方案，每轮总装不少于3个节段； ( 2)在总拼时，预设置焊接收缩量和预拱度，以保证钢箱梁成桥线型； (3)总拼胎架按照桥梁的成桥线型加设上述工艺量的线型制作； ( 4)在整体总装完成后，在各节段端口制作现场测量控制点，供现场监控 节段的三维位置； （5）预留复位段参与下一轮次梁段的整体预拼装以确保桥梁线型的连续性。
（6）合拢段在现场测得长度数据后，再进行配切； （7）采用场内组焊好的匹配装置进行匹配就位； （8）焊接时选择合适的焊接顺序。 1.1.4 构件的运输控制 （1）专门成立项目运输组，统一调度，确保各项工作有序、高效、优质地完成运输任务。 （2）对运输沿途路线实地勘测，确保所有构件可通过各个桥涵、立交桥、限高设施等。 （3）配置充足的人员、备用车辆，以应对临时突发情况，为人员配备对讲机、手机等通讯设备，车辆配备GPS（全球定位系统）设备，保证构件运行轨迹实时随时可查。 （4）根据现场吊装要求，及时发运，保证构件均按时到现场，所有构件均随运输携带完善齐全的质保资料，以便构件进场后按时吊装。 （5）所有构件根据吊装顺序按类型、按批次进行包装发运。 （6）构件与构件间必须放置垫木、橡胶垫等缓冲物，防止运输过程中构件因碰撞而损坏；并做好构件摩擦面防雨措施。 1.1.5 安装施工控制 正式施工前首先开展工艺试验及评定等技术核定工作，优选出合适的焊接工艺；强化自检互检，确保接头组对质量；对设备、环境因素、人员操作等因素进行确认，确保本工程焊接质量；进场的焊工必须持证上岗。 （注：专业文档是经验性极强的领域，无法思考和涵盖全面，素材和资料部分 来自网络，供参考。可复制、编制，期待你的好评与关注）
钢箱梁施工监理控制要点(可编辑)
钢箱梁施工监理控制要点 钢箱梁施工控制监理要点 一.钢箱加劲梁工厂制造和运输 钢箱加劲梁在工厂制造成节段,然后运输到现场吊装、拼焊架设。钢箱梁制造应按照招标文件技术规范及国内有关规范、规程实施。 一.工厂制造的技术准备及投产申请报告 1.按总工期进度计划编制的箱梁生产、运输、吊装及拼焊的施工组织设计含施工进度表; 2.按设计图纸编制的工厂制造图; 3.编制制造工艺流程; 4.材料采购、入厂点交和复验,所有钢材、焊接材料、涂装材料等均应符合招标文件技术规范和设计要求,并做常规和设计指定的检验; 5.制定生产全过程的各项工艺细则及质量验收标准; 6.技术工种上岗考核及资格认证; 7.各种计量设备及工装胎具的准备。胎架的数量、制造场地都要有充分的准备; 8.机具设备、检验仪表的检定并取得合格证书,尺寸测量设备必须与工地一致;
9.提交节段制造申请报告。如有必要,应先制造试验段进行评审。 监理对以上各项准备工作及文件均需检查、审定,全部符合要求后批复申请报告并签发试生产开工令。投产申请报告包括下列内容: 1.厂方对设计文件的核检结果及处理意见; 2.厂方依据设计图编制的制造图; 3.经厂方技术主管批准的制造方案、工艺方案、工装设计文件; 4.各种材料合格证明及复检结果、配料清单; 5.经厂方批准的各项工艺评定试验报告; 6.上岗技术工种焊工、探伤人员的考核、资质认证及人员名单; 7.安全和质保体系机构及人员名单; 8.施工组织设计文件。 二.钢箱梁试验节段制造 1.所有机具设备和工装胎具必须完好,并定期检查。 2.各类合格材料钢材、焊接材料、涂装材料需按材质、品种、规格分类稳妥存放,严禁不明或不合格材料投产和混料。 3.号料、下料、组装、焊接、无损检查、校形、涂装严格按认可的工艺规则进行,每道工序由工厂检查人员签字,控制工序由驻厂监理人员签字方可进入下一道工序。
钢箱梁检测方案
钢箱梁检测方案 为更好的控制钢箱梁内业质量，及结合武汉中科科创检测有限公司的意见，指挥部对钢箱梁的相关要求和按照最新【公路工程施工技术规范】的相关要求，特编制此钢箱梁的检测方案。 一、委托的试验检测机构 我监理部委托武汉中科科创检测有限公司对钢箱梁的焊缝超声波、涂膜厚度进行检测。武汉中科科创检测有限公司属于湖北省交通厅下属的试验检测机构，具有公路工程甲级试验检测资质，经营范围可以对钢箱梁的焊缝超声波及涂膜厚度的试验检测。 二、焊缝的场内检测 我监理部计划派驻地监理人员对承包人生产的钢箱梁制造进行驻厂监造，督促承包人100％检测焊缝，并对承包人焊缝超声波、射线检测进行全过程的旁站，场内焊缝共计2660.54m，并且我监理部在承包人全部自检合格的基础上，按照场内总焊缝长度的20％随机抽检。 三、施工现场焊缝的检测 结合武汉中科科创检测有限公司的意见，施工现场焊接的质量是质量控制的薄弱环节，为此我监理部将严格按照【公路工程施工技术规范】的相关要求进场抽检，具体抽检如下： 1）角焊缝是施工现场焊接质量的薄弱环节，全桥共计44条，共计559.36m，我监理部将按照30%的抽检频率进行抽检，结合施工现场焊接的实际情况，共随机抽检13条，共计165.76m，分布在（A
节段2条共计23.84m，B、C、D、H、I、J、节段各1条，12m/条，共计72m，E、G节段各1条，15m/条，共计30m，F节段是合拢段，也是受力最大的部位，抽检2条，共计28m，K节段抽检1条，共计11.92m。 2）对接焊缝全桥共计110条，共计1398.4m，监理部将按照15%的抽检频率进行抽检，共计209m。 3）环缝焊接共计96条，共计660m，监理部将按照30%的抽检频率进行抽检，共计198m。 施工现场焊接全桥共计抽检572.76m，占总量的21.8%，经上述抽检，我部认为可以说明钢箱梁在施工现场的焊接质量。 四、涂膜厚度的检测 按照最新【公路工程施工技术规范】的相关要求，涂膜厚度检测按照构件的20%频率进行抽检，全桥共计77个节段，随机抽检15节段，分布为内箱5个节段。考虑到受雨水的侵蚀，外箱抽检10个节段，按照随机的原则进行抽检。 武汉市政建设监理有限公司 江夏区金龙大街（东线）桥梁监理部 2014年3月22日
钢箱梁质量控制
钢-混结合梁应用及质量控制 提要近年来钢-混结合梁以其施工速度快，材料性能应用充分等特点在我国的桥梁建设中得到了广泛的应用。其中钢箱梁部分制作难度大且工艺复杂，主要表现在其组合零部件多，厚板焊接量大，焊接产生的变形难以矫正以及箱内焊接缺陷无法修补等。通过长春轻轨三期南三环-102国道站高架桥47+76+47m钢-混结合梁生产实践的基础上，从钢箱梁制作工艺流程、防腐质量控制、零部件余量的控制、焊接变形的预防与矫正、焊接质量控制、现场拼装精度以及顶升施工的控制等几个方面，对钢箱梁的制作工艺技术进行分析和总结。 1钢-混结合梁的应用 钢-混凝土连续结合梁（后简称钢-混结合梁）由连续钢梁和钢筋混凝土桥面板形成组合截面共同承受荷载，充分利用了钢梁受弯性能好和混凝土受压性能好的特点，具有较强的刚度和整体稳定性，能以较小的梁高跨越较大的跨度。钢-混凝土结合梁是近年来随着建设科技的发展应用而生的一种新型桥梁结构形式，目前已经在一些铁路线路、城市轻轨和公路桥梁工程中得到一定范围的应用。它与常规混凝土桥梁相比具有以下优势与特点：第一，钢-混结合梁主体为钢梁，钢梁结构线形美观多样，可以满足不同城市、不同地域建筑构形的要求，其表面丰富多彩的涂装颜色，更可与周边环境相应生辉，起到点缀美化环境的功效。 第二，钢-混结合梁整体结构强度高，不仅可以实现增大桥梁跨径，降低结构物高度和线路标高，而且能够最大限度地减少对道路交通的影响，对于解决跨河跨路、增大桥下净空等施工难点，具有其混凝土桥梁所无法比拟的优势。 第三，钢-混结合梁自重轻、跨度大、整体性能好，而且钢梁部分在厂内制作，加工精度高，可整体运输至现场，整体安装、效率高，施工周期短，可大幅缩减施工工期。 第四，钢-混结合梁使用寿命相对较长，其钢梁部分可回收再利用，具有一定的环保意义。 2钢-混结合梁的构造特点 长春轻轨三期南三环-102国道站高架桥47+76+47m钢-混结合梁，中支点处梁高4.2m，边支点处梁高2.5米，中跨跨中梁高2.5m。采用单箱双室W型断面，腹板厚20mm，上翼板厚28～32mm，底板厚32～40mm，中支点左右10m范围内梁底钢板厚度为40mm。其中钢
钢箱梁现场焊接控制要点
主线2号桥钢箱梁现场焊接控制要点及存在问题 主线2号桥钢箱梁现场焊接焊缝有：纵隔板对接焊缝、顶板对接焊缝、底板对接焊缝、侧板对接立焊缝。焊接时应按以下要求进行控制，以保证焊件焊缝质量。 一、焊前控制要点： 1、对接焊口平整及错口要符合规范要求（在±2mm以内）。 问题：现场发现个别处错口较大，不满足规范要求 2、焊缝坡口形式及角度要符合焊接工艺评定要求。 问题：现场发现坡口及角度不规整，坡口未进行打磨等 3、焊缝坡口间最小距离要符合规范要求（在6～10mm之间）。 问题：现场发现焊缝间距有的过宽，有的过小，过小的应把坡口开到满足规范要求的距离 4、焊缝位置校正码板及防焊接变形措施要到位。 问题：码板尺寸厚度及间距不均匀，造成固定刚度不均匀，不利于变形的控制 5、焊缝打磨要到位（打磨范围：每侧30～50mm），达到露出金属光 泽并且光滑平整。打磨后要及时施焊。 问题：现场发现焊缝有未打磨及打磨不干净的现象，左幅桥应严格按照要求进行打磨 6、焊缝端头引弧板、熄弧板要加到位，以保证端头焊缝质量。为确保焊缝质量，在焊缝始终端安装引、熄弧板，引、熄弧板长度，手工焊大于35mm，埋弧焊100~150mm。去除引、熄板时，用火焰切割，然
后用砂轮打磨光顺。 7、需加试板位置焊前要加到位。 8、钢箱梁主焊缝焊接一般为单面焊、双面成型，焊前应在坡口背面 贴严、贴牢工艺规定的陶质衬垫。 问题：现场有焊缝间隙较大，下面垫有钢板的现象，焊后应去掉下垫钢板，并打磨平整 二、焊接过程控制要点： 1、严格按照焊接工艺评定要求进行施焊。为了保证主线2号桥焊接质量，对梁体结构的焊接根据母材材质及结构特点等选用焊接方法、焊接材料，进行焊接工艺评定试验，当焊接接头性能达到要求后，方可采用。 问题：未发现进行焊接工艺评定和制定施焊方案，存在施焊随意现象2、焊接所用的焊剂、焊条必须按产品说明书烘干使用；焊剂中的脏物、焊丝上的油锈等必须清除干净；CO2气体纯度应大于99.5％。 3、埋弧自动焊应在距设计焊缝端部80mm以外的引板上起、熄弧；并要及时进行焊剂的回收及清除。 问题：现场存在在已焊焊缝上引弧现象 4、埋弧自动焊焊缝焊接过程中不应断弧，如有断弧则必须将停弧处刨成1：5斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接处应修磨匀顺。 5、熔透的对接焊缝和角焊缝，反面碳刨清根后，用砂轮打磨去氧化、层，露出金属光泽，然后封底焊。 问题：现场发现有些地方未进行此项操作
大跨度简支钢箱梁设计与施工
大跨度简支钢箱梁设计与施工 姚长见 （中铁九局集团有限公司勘察设计院，辽宁沈阳110051） 摘要：沈阳市南北快速干道工程南段高架桥采用简支钢箱梁跨越沈吉线及新开河，为减小对铁路运营和地面道路交通的影响，采用顶推法施工。运用空间板壳有限元理论对钢箱梁在施工及运行阶段进行了受力分析，保证了钢箱梁施工及后期运行安全。本工程的成功实施为同类型钢箱梁设计及施工积累了宝贵经验。 关键词：大跨度；简支钢箱梁；顶推法；空间板壳有限元理论 箱梁截面抗弯、抗扭刚度大及整体性好，具有较大的跨越能力。钢箱梁与混凝土梁相比自重轻、相同跨径下其梁高小，施工工期较短，为此钢箱梁常被应用于大跨度桥梁和市政高架桥中。钢箱梁的施工方法有支架拼装法、顶推法及转体施工法，各施工方法可根据现场实际情况确定。 1 工程概况 沈阳市南北快速干道工程南段高架桥上跨沈吉线、新北热电厂专用线及新开河，为减少施工对桥下电气化铁路及地面道路交通的影响，采用1孔简支钢箱梁，采用顶推法施工。高架桥为双向4车道，全宽，钢箱梁采用单箱五室闭合截面，箱梁中心线位置梁高。横坡为双向%，横坡通过调整主梁腹板高度来形成。钢箱梁断面见图1。 图1 钢箱梁标准断面 2 有限元分析 采用Midas/Civil运用空间板壳有限元理论对结构进行有限元数值分析，模拟计算钢箱梁顶推施工各阶段及运营阶段桥梁结构受力及变形情况。 有限元模型 采用MIDAS/Civil空间板单元计算，计算模型见图2。 图2 钢箱梁计算模型 计算参数 材料选取 钢材Q345E：弹性模量E=×105MPa，剪切模量G=×105MPa。 钢材抗拉、抗压和抗弯f d=270Mpa 钢材抗剪f vd=155Mpa（根据“公路钢结构桥梁设计规范”选用） 计算荷载 （1）恒载：钢材m3，铺装23kN/m3，防撞栏杆m。
钢箱梁质量通病防治
1.1钢箱梁质量通病防治措施 1.1.1制作焊接质量控制 （1）焊接变形控制 1）分步组装、分步焊接，预制反变形，控制焊接顺序； 2）采用小间隙、小坡口焊接，选择焊接线能量小的焊接方法； 3）在制造中继续积累各类焊缝的焊接收缩量实测数据，以便使预留焊接收缩量留得更准确。 4）采用多个节段总体组装及预拼装同时进行的制造方案； 5）采用以胎架为外胎、以横隔板为内胎的方案。 （2）U肋与顶、底板间角焊缝熔透深度的控制 自动焊在船形位置焊接顶板单元的U肋角焊缝； 1）采用CO 2 2）在批量生产中，按规定抽查该焊缝的熔透深度，控制其质量； 3）在桥上U肋嵌补件角焊缝处于仰焊位置，挑选仰焊技术较好者上桥施焊U肋角焊缝。 1.1.2锚箱吊点纵距、横距的精度控制 （1）为保证吊点间的纵距和横距的精度，需要从组装顺序和焊接顺序入手，减少吊点定位后的焊接量； （2）横梁位置的板单元除封箱顶板外，其余均组焊完成后再定位纵梁单元； （3）纵梁以吊点中的为主要定位基准，微调横梁与内腹板之间的焊接间隙； （4）桥位节段定位时以锚箱中心位置为基准。 1.1.3桥梁线型的控制 （1）采用多节段连续总装的方案，每轮总装不少于3个节段； （2）在总拼时，预设置焊接收缩量和预拱度，以保证钢箱梁成桥线型； （3）总拼胎架按照桥梁的成桥线型加设上述工艺量的线型制作； （4）在整体总装完成后，在各节段端口制作现场测量控制点，供现场监控节段的三维位置； （5）预留复位段参与下一轮次梁段的整体预拼装以确保桥梁线型的连续性。
（6）合拢段在现场测得长度数据后，再进行配切； （7）采用场内组焊好的匹配装置进行匹配就位； （8）焊接时选择合适的焊接顺序。 1.1.4构件的运输控制 （1）专门成立项目运输组，统一调度，确保各项工作有序、高效、优质地完成运输任务。 （2）对运输沿途路线实地勘测，确保所有构件可通过各个桥涵、立交桥、限高设施等。 （3）配置充足的人员、备用车辆，以应对临时突发情况，为人员配备对讲机、手机等通讯设备，车辆配备GPS（全球定位系统）设备，保证构件运行轨迹实时随时可查。 （4）根据现场吊装要求，及时发运，保证构件均按时到现场，所有构件均随运输携带完善齐全的质保资料，以便构件进场后按时吊装。 （5）所有构件根据吊装顺序按类型、按批次进行包装发运。 （6）构件与构件间必须放置垫木、橡胶垫等缓冲物，防止运输过程中构件因碰撞而损坏；并做好构件摩擦面防雨措施。 1.1.5安装施工控制 正式施工前首先开展工艺试验及评定等技术核定工作，优选出合适的焊接工艺；强化自检互检，确保接头组对质量；对设备、环境因素、人员操作等因素进行确认，确保本工程焊接质量；进场的焊工必须持证上岗。
主桥钢箱梁焊接质量控制措施
钢箱梁焊接质量控制措施 为确保主桥钢箱梁工程焊接质量，特编制本措施。 1、编制依据 1.1 设计文件 《桥梁工程—桥梁工程设计说明及图纸》 设计交底及图纸会审记录。 1.2 有关规范及标准 《公路工程技术标准》（JTG B01-2003）《公路桥涵设计通用规范》（JTG D60-2004）《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）2、编制范围 本方案针对XXX桥梁工程—主桥钢箱梁焊接工程编制。 3、工程概况 本工程位于XXX，是拱结构支撑的钢连续箱梁桥。 4、工作内容 钢箱梁工地焊接主要包括梁段环缝对接、梁段纵缝对接、嵌补段对接。梁段环缝对接系指顶板、底板、腹板横向对接焊缝。纵缝焊接和环缝焊接完成后，再进行结构嵌补段焊接，有U形肋嵌补段、球扁钢嵌补段、T型肋补段、I型钢补段等。还有加劲板、封板等焊接。 5、焊接工艺评定 正式施工前，根据本桥设计图纸和有关规定，编制《焊接工艺评定方案》及《焊接工艺任务书》，模拟实际施工条件，逐项进行焊接工艺评定。
6、主桥钢箱梁焊接工程技术要求 （1）加工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接接头形式、焊接方法等应进行焊接工艺评定，并根据评定报告确定焊接工艺作为指导生产性文件，并报监理工程师认可； （2）对焊缝集中、刚性较强节点编制焊接程序，将焊接应力降到最低限度； （3）焊条使用前需经350°C～400°C烘焙二小时，焊剂使用前须经250°C 左右烘焙二小时，然后存放在恒温箱中，施焊时焊条、焊剂应放在焊条保温筒中，防止受潮； （4）施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊； （5）焊接时，焊工遵守焊接工艺，不得自由施工及在焊道外的母材上引弧； （6）焊接应采用双数焊工从中间逐渐向外，左右进行，以保证构件自由收缩； （7）多道多层焊应连续施工，每层焊道焊毕后应及时清理检查，清除缺陷后再焊；多层焊起落点相互错开，角焊缝转角处要连续施焊； （8）埋弧自动焊在所有对接焊缝的两端设置引弧和熄弧板，引弧板的坡口形式、材料与工件相同；埋弧自动焊在施工过程中不应断弧，如发生断弧应按照规定将停弧处刨成1：5的坡度后，再继续搭接50mm进行施焊，焊接应搭接圆润一致； （9）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查明原因确定修补工艺后方可进行处理。焊缝同一位置不得出现二次以上返修，超过二次时，应按返修工艺进行； （10）本桥焊缝等级分类： 一级焊缝：除二级焊缝之外的焊缝（采用等强度焊接）。 二级焊缝：飘带部分焊缝、横隔板和加劲板可以采用二级焊缝（但支座附近和拱梁结合区附近的横隔板、加劲肋的焊缝采用一级焊缝）； （11）焊缝的检查：焊缝的外形尺寸、质量等级及缺陷分级应符合现行的有关国家规范、规程、质检标准的有关规定；对一级焊缝超声波探伤有疑问的部分用X 射线复查，射线探伤、焊缝质量按有关国家规范、规程、质检标准的有关规定执行；二级焊缝进行磁粉探伤及检查，凡出现缺陷磁粉迹痕均作返修处理。 7、钢箱梁焊接的管理措施 7.1焊接人员培训