等离子熔覆与激光熔覆的区别
等离子堆焊
等离子堆焊
等离子堆焊也可以称为等离子熔覆，等离子喷焊，是利用等离子弧作为热源将添加金属熔化，使之与基体金属作为实现冶金结合的一种熔覆方法。
等离子堆焊是利用焊炬的钨极作为电流的负极和基体作为电流的正极之间产生的等离子体作为热量，并将热量转移至被焊接的工件表面，并向该热能区域送入焊接粉末，使其熔化后沉积在被焊接工件表面，从而实现零件表面的强化与硬化工艺。
等离子堆焊和其他熔覆技术相比：
1、与钨极氩弧焊相比，等离子堆焊有熔深可控性强、熔覆速度大、生产率较高，熔覆后基体材料与熔覆材料之间的界面呈冶金结合状态，其结合强度高，热输入量低，稀释率小。
更为重要的是，由于钨极承载电流的能力较差，因此在氩弧焊中较大的电流会引起钨极熔化和蒸发，其微粒有可能进入熔池，造成污染，而等离子熔覆中钨极需要承受电流较小。
2、与手工电弧焊相比，虽然在应用灵活性、方便性上稍逊一筹，但在生产效率上，焊枪体现出明显的优势，且手工电弧焊劳动强度较大、影响焊工健康，产品质量受焊工水平和焊条质量影响较大。
3、与埋弧焊相比，在焊接位置上的灵活性比较大。
另外等离子弧本身具有弧心热量集中、电弧稳定、稀释率低等优点。
4、与其他堆焊相比，等离子堆焊过程中基体材料与堆熔覆料的互熔较少，堆熔覆料特性变化小。
另外，采用粉末作为堆熔覆料可以提高合金的设计自由度，使堆熔覆材料成为可能，从而大幅度提高工件的耐磨、耐高温、耐腐蚀性。
因此等离子堆焊广泛的应用于石油、化工、工程机械、矿山机械等行业的新品制造与装备再制造中。
激光熔覆技术介绍
激光熔覆技术介绍激光熔覆技术作为一种堆焊法（Overlay Welding），属于表面改质的类型之一，将金属粉末（Powder）或钢丝（Wire）与辅助气体一同供应到母材表面上，用激光热源使其熔融，而在母材表面上形成厚度大于几毫米且耐磨耗性、耐蚀性、耐热性均优秀的金属涂层。
经涂层处理后，按材料表面的特性选择使用镍、钴、铁类金属粉末或钢丝。
就激光熔覆方法的特点而言，与等离子熔覆（PTA）或电弧焊接相比，全体热输入量更小，因此，冷却及凝固速度很快，母材稀释率很低，晶粒很细小。
同时，可以形成无偏析的均匀组织，也可针对所需的部分进行局部性涂层，因此，激光熔覆技术的适用范围很广，逐渐扩展至模具的维护及表面硬化、机械部件的维修、汽车及船舶零部件的制造、用于钢铁产业的表面涂层等。
优点·由于能量密度很高，可对高熔点材料进行堆焊处理·可适用于粉末状金属氧化物，碳化物等脆性材料·稀释率很低，易于控制稀释·由于热输入量很小，冷却速度很快（尽量减少裂痕）·晶粒很细，形成无偏析的均匀组织·按熔覆层的厚度容易控制合金成分·可对微细部分进行局部性熔覆处理应用领域·模具维护·在汽车、造船、航空领域对耐磨耗性及耐热性要求很高的零部件·用于钻具或液压缸且对耐磨耗性及耐热性要求很高的零部件济南欧威激光有限公司，是韩国(株)EUROVISION LASER CO.,LTD 在中国的全资子公司，公司坐落于人杰地灵的山东省济南市，公司成立于2016年6月，在汽车、钢铁、电子、半导体、医疗等整个产业领域致力于开发和推广多种激光应用技术。
作为韩国（株)EUROVISION LASER的子公司，公司拥有的核心激光技术不仅包括基于激光塑料焊接技术、激光热处理、激光熔覆（热喷涂层）及激光软钎焊（锡焊）等宏观科技领域，而且包括半导体、电子、医疗产业不可或缺的超精密加工技术、微加工技术及纳米加工技术等，其雄厚的技术力量已颇受世界各界的赞誉和好评。
艾德截齿等离子熔覆工艺
艾德截齿等离子熔覆工艺山东艾德实业有限公司自成立伊始，便开展截齿技术攻关与创新研究，始终走在截齿表面硬化提升的技术前沿。
在整个过程中，山东艾德自主研发的等离子熔覆工艺，使得截齿的耐磨性、抗冲击性等关键性指标得到了质的改善。
1、什么是等离子熔覆工艺？等离子熔覆工艺是一种，以增强截齿表面耐磨性为目的的涂层技术。
通过等离子弧产生的高温将熔覆材料与基体表面迅速加热并一起熔化形成熔池，在熔池中熔化金属发生一系列的混合、扩散、凝固等反应，等离子弧离开后自己冷却，在截齿表面形成一层高性能的熔覆合金耐磨层，从而实现截齿表面的强化与硬化。
2、等离子熔覆工艺的优势有哪些？众所周知，由于硬质合金镶块硬而脆，受冲击易发生脆性断裂。
且由于铜钎焊结合强度低，硬质合金镶块易与截齿体分离。
可以说，合金脱落、齿体磨损是截齿失效的主要形式。
等离子熔覆技术的出现为截齿性能的提高开辟了新的途径，利用等离子熔覆技术在截齿的头部熔覆2~3mm厚度的合金耐磨层，并且应用山东艾德独创的热处理等生产工艺，使截齿的整体性能指标得到质的改善。
此外，和激光熔覆技术相比，等离子熔覆工艺过程简单、污染较少，且生产效率为激光熔覆的6~10倍。
因此在电力、矿山、冶金、机械等诸多领域，等离子熔覆技术拥有广阔的前景。
3、等离子熔覆工艺的操作流程等离子熔覆的材料通常以粉末的形式加入，目前常用的是耐磨、耐腐蚀等综合性能良好，且与基体润湿性较好的Ni基、Co基、Fe基等自熔合金粉末。
山东艾德采用的是美国进口的铁基碳化钨，通过等离子熔覆技术，可以在截齿头部合金部位形成一圈高硬度、耐冲击腐蚀的耐磨层，其耐高温性能优于激光熔覆层。
4、艾德截齿的技术指标使用等离子熔覆技术的艾德截齿，究竟能达到什么性能呢？通过专业的检测工具，我们发现艾德截齿的等离子熔覆耐磨层，硬度达62HRC，远超市场上的同类产品。
此外，拥有耐磨层的截齿，在井下进行煤岩切割时，综合性能要高于没有耐磨层的截齿。
机械零件修复技术
03
数字化和信 息化
随着数字化和信息 化技术的不断发展， 未来机械零件修复 技术将更加注重数 字化和信息化的应 用。通过数字化技 术和信息化系统的 应用，可以实现零 件信息的快速获取 和共享，提高维修
效率和准确性
04
环保和可持 续发展
随着环保和可持续 发展意识的不断提 高，未来机械零件 修复技术将更加注 重环保和可持续发 展的要求。在修复 过程中，将采用更 加环保的材料和技 术，以减少对环境 的影响。同时，也 将更加注重资源的 循环利用和可持续 发展，以降低对资
根据焊接过程中所使用的能源类型，焊接可分为电弧焊、
激 电光 镀焊 修、 复氩 ：弧 电焊 镀等是通过电解的方法，使金属离子在阴极沉
2
积形成金属膜的过程。在机械零件修复中，电镀可用于修 复零件表面的磨损、腐蚀或其他损伤。电镀的主要优点是
可 热以 喷在 涂不 修改 复变 ：零 热件喷尺涂寸是的一情种况通下过恢加复热其高外速观喷射金属或非金
损伤。激光熔覆的主要优点是具有较高的修复效率和涂层
质 等量 离子喷涂修复：等离子喷涂是一种通过加热等离子气体
将金属或非金属粉末加热至熔化状态，然后喷射到零件表
5 面形成涂层的工艺。在机械零件修复中，等离子喷涂可用
于修复零件表面的磨损、腐蚀或其他损伤。等离子喷涂的
主要优点是具有较高的修复效率和涂层质量
源的消耗
05
跨领域合作
未来机械零件修复 技术将更加注重跨 领域合作。通过与 材料科学、物理学、 化学等领域的合作， 可以开发出更加高 效、环保、智能的 零件修复技术和方 法。同时，也将在 与其他领域的合作 中，拓展机械零件 修复技术的应用范
围和领域
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结论
结论
等离子熔覆与激光熔覆的区别
等离子熔覆与激光熔覆的区别等离子熔覆1. 技术特点：等离子熔覆机所采用的等离子束，是一种电离弧，比弧焊机热量更集中，所以加热速度更快，为了获得更集中的离子束，一般采用高压缩比孔径，小电流，以便控制基体温度不致太高，避免引起退火变形。
当然这与YAG激光器加热速度无法比拟。
由于等离子弧为连续工作，造成机体冷却相对较慢，形成的过渡区域比激光熔覆要深一些，这对硬面材料熔覆来说，应力会释放好一些。
2. 设备特点：等离子熔覆设备是在直流焊机的基础上发展而来，其电源·喷枪·送粉器·摆动器等，技术门槛低，容易制造，可靠性好，维护使用简单，耗电少，使用成本低，通用性好，生产成本低，适应性好，便于规模化生产，效益显著，对环境要求低，对材料适应广泛。
随着电气技术的进步，我国的焊机技术水平已经具备足够的支持能力。
另外设备体积小，重量小，焊枪可以手持把握，这使它使用起来更灵活方便，辅助工装的造价便宜。
3. 工艺特点：第一前期处理简单：只需除锈去污去疲劳层即可。
第二送稳：采用氩气送粉，送分精度要求低，可以有一定的倾斜度。
这样就允许手工操作，对于金属修复比较适用。
第三等离子稳定性好：等离子的稳定性好，熔池的形成也易于控制，敷材与机体融合充分，区域过度较好。
第四加热和冷却速度低于激光：熔融状态维持时间长，有利于金相组织均匀形成，排气浮渣较好，在粉末喷出过程中就已经加热，且有氩气和离子气的保护，所以熔覆层均匀度更好，气孔夹渣等缺陷更少。
第五材料选择：等离子加热方式对材料限制少，材料选择更广泛，对碳化物，氧化物的熔覆更容易一些。
激光熔覆技术特点激光熔覆最重要特点是热量集中，加热快冷却快热影响区小，特别对不同材质之间熔融有着其它热源无法比拟的特点，也正是这一特殊的加热和冷却过程，在熔铸区域产生的组织结构也不同于其它熔覆（喷焊·堆焊·普通焊接等）手段，甚至可以产生非晶态组织，特别是脉冲激光更为明显。
熔覆焊接技术
熔覆焊接技术熔覆焊接技术是一种常用于金属表面涂覆、修复和加固的高效焊接方法。
本文将介绍熔覆焊接技术的原理、应用领域以及常见的熔覆焊接方法。
一、熔覆焊接技术的原理熔覆焊接技术是利用高能热源将涂敷材料加热熔化，然后在基体上形成冷凝层的过程。
熔覆焊接技术的原理主要包括以下几个方面：1. 热源加热：使用不同的热源加热涂敷材料，常用的热源包括电弧、激光、等离子和电子束等。
热源的选择需根据具体的工件性质和要求进行。
2. 涂敷材料：熔覆焊接涂敷材料一般是由基体材料和表面涂层材料组成。
基体材料一般为金属，而表面涂层材料则有许多种选择，常见的有硬质合金、不锈钢、镍合金等。
3. 冷凝层形成：涂敷材料被加热熔化后，与基体接触，形成冷凝层。
冷凝层与基体的连接牢固，可以起到保护和增强的作用。
二、熔覆焊接技术的应用领域熔覆焊接技术在许多领域都有广泛的应用，主要包括以下几个方面：1. 工件修复：熔覆焊接技术可以用于修复损坏的工件表面。
比如，当机械设备的工作部位受到磨损或腐蚀时，可以利用熔覆焊接技术进行修复，延长工件的使用寿命。
2. 涂层加固：熔覆焊接技术可以在工件表面形成一层坚固的涂层，提高工件的耐磨性、耐腐蚀性和耐高温性。
特别是在航空航天、汽车制造等领域，熔覆焊接技术的应用非常广泛。
3. 金属复合材料制备：熔覆焊接技术可以将两种或多种不同材料进行复合，形成新的金属复合材料。
这种材料既具有各种材料的优点，又能克服各种材料的缺点，广泛应用于航空航天、电子等领域。
三、常见的熔覆焊接方法熔覆焊接技术有多种方法，以下是几种常见的熔覆焊接方法。
1. 火焰喷涂：火焰喷涂是将涂敷材料加热至熔化状态，然后利用高速气流将其喷射到基体上。
火焰喷涂适用于大面积的涂敷和加固。
2. 电弧熔覆：电弧熔覆是利用电弧加热涂敷材料，并与基体融合。
电弧熔覆适用于大部分金属材料的涂敷和加固。
3. 等离子熔覆：等离子熔覆是利用等离子电弧将涂敷材料加热至熔化状态，并在基体上形成冷凝层。
等离子喷涂涂层激光熔覆处理技术的研究
２
嚣
婴， 燕
厅 ２０ｍｍ、激光功率分别为Ｄ＝ ０Ｗ和０ １ ０ ＝． １１ Ｏ ＝ ０ ２
Ｗ 条 件 下的 试验 结 果见 图２ 结 果表 明 ，在 激 光扫 描 。
速度和激光光斑半径不变的情况下 ，随着激光功率的
压缩 ，能量 集 中 ，离 子 束横 截 面 的能量 密度 可 以提高 到 １ Ｏ Ｗ ／ｍ ０ ～１ 。 ｃ ，弧柱 中心温 度 可升 高 到 １ ０ ５０ ０
—
３ ０ Ｋ。 ３ ００
图１ 为等离子喷涂原理 图，图中右侧是等离子发
生器。钨极与前枪体之间有一段距离，电源的空载 电
增 加 ，激光 温度 最高 点升 高 ，熔 池 的宽度 变 大、 深度
增加 。
２
熔池 深度／ ｍｍ
（ ）对熔 池深 度 的影响 ａ
在Ｏ＝ ０Ｗ 、Ｒ ２０ ｍｍ、 激光 扫 描速 度 分 １１ ０ ＝ ．
２
别 为ｖ ＝ｌ ｍｍ／和 ｖ ６ ｍｍ／条 件下 的试验 结 果见 图 ０ Ｓ ＝ Ｓ
Ｎ３ 种压缩作用 ，温度升高、喷射速度加大。与此同 时 ，喷涂粉末由送粉管输送到前枪体中，粉 末在等离
子焰 流 中被加 热到 熔融 状态 ，在 高速 气流 的作 用下 撞 击到 工件 的表面 ，并发 生塑 性变 形粘 附在工 件表 面 。 各熔 滴 之间依 靠塑 性变 形而 互相 结合起 来 ，随着 喷涂 的继 续 ，在 零件 表面就 获得 了一 定厚度 的喷 涂层 。
０
Ｏ２ ８
０５ ．６
０． ４ ８
１１ ．２
１４０ ．
熔 池深度／ ｍｍ
大气等离子喷涂_HVOF和激光重熔法制备涂层的腐蚀性能
基于此，为防止爆炸的产生，应采用以下措施：防止尘雾飞散、消除火源、使用惰性材料。
但在粉末的处理过程中，尘雾的产生是不可避免的，但我们可以在粉尘区改善施工环境和设备，以尽量减少火源，或者是修订合理的操作章程等等。
防止集尘器产生爆炸，可采用一下具体措施：（1）使用防静电过滤器；（2）安装地接线；（3）使用气密装置或电气开关等；（4）注入惰性材料（如石灰岩、碳酸钙等）。
除此之外，还可采用下列措施减少事故发生：（1）安装防爆口；（2）安装单向阀（闭合器）等。
3 结论从事故发生的概率和发生时损失的大小来看，对铝粉、钛粉、锌粉、羰基铁粉、铁基合金粉末的爆炸特性进行了检测，结论如下：（1）Al 粉、Ti 粉的最低极限爆炸浓度为85g/cm3、粉末易爆性能为中等，最小点火能量值低于30mJ，因此对火花的敏感性高。
钛粉和羰基铁粉的点火敏感性分别小于1mJ 和1.4mJ，故其对火花及其敏感，因此，需在操作时对工作台和操作者采用静电放电或抗静电措施，或采用不易燃粉末和惰性气体来防止爆炸。
（2）Zn 粉、羰基铁粉和铁基合金粉末的极限爆炸浓度被归类为“粉尘易爆性低”，如对操作设备采用相应的维护和清理措施，此类粉末可以进行普通的操作。
（3）铝粉、钛粉、锌粉、羰基铁粉和铁基合金粉末的易爆性被归类为“St1”级，即爆炸强度弱。
即使如此，也有必要对引爆炉膛采取一定的安全措施以防发生爆炸时被毁坏。
参考文献[1] BS2955: 1958[S].Glossary of Terms Relating to Powders，No.505，British S tandard Institute，London.[2] Kumar R K，Bowles E M，Mintz K J. Large-Scale DustExplosion Ex periments to Determine the Effects of Scaling on Explosion Parameters[J].COMBUS TION AND FLAME，1992，89（1）：320-332.[3] Hertzberg M，Zlochower I A，Cash dollar K L. MetalDust Combustion：Explosion Limits，Pressures，andTemperatures[C]//Twen y-F ourth S ymposium (International) onCombustion，1992：1827-1835.[4] Siwek R. Determination of Technical Safety Indices and FactorsInfluencing Hazard Evaluation of Dusts[J].LossPrev. ProcessInd.，1996，9（1）：21-31.[5] Proust C. A Few Fundamental Aspects About Ignition and FlamePropagation in Dust Clouds[J].Loss Prev. Process Ind.，2006，19（2）：104-120.[6] Baudry G，Bernard S，Gillard P. In fl uence of the Oxide Contenton the Ignition Energies of Aluminium Powders[J].Loss Prev.Process Ind.，2007，20（2）：330-336.[7]Abbasi T，Abbasi S A. Dust Explosions-Cases，Causes，Consequences，and Cont rol[J].Journal of Haz ardousMaterials，2007，140（6）：7-44.[8] Cashdollar K L，Zlochower I A. Ex plosion Temperatures andPressures of Metals and Other Elemental Dust Clouds[J].LossPrev. Process Ind.，2007，20（2）：337-348.[9] Wu H，Chang R，Hsiao H. Research of Minimum IgnitionEnergy for Nano Titanium Powder and Nano Iron Powder[J].Loss Prev. Process Ind.，2009，22（4）：21-24.[10] Amyotte P R，Pegg M J，Faisal I Khan. Application ofInherent Safety Principles to Dust Ex plosion Prevention andMitigation[C]//Process Safety and Environment Protection，2009，87（6）：35-39.[11] Dufaud O，Traore M，Perrin L，et al. ExperimentalInvestigation and Modeling of Aluminum Dusts Ex plosions inthe 20 L S phere[J].Loss Prev. Process Ind.，2010，23（2）：226-236.[12] H Wu，Y Kou，Y Wang，et al.S tudy on S afe Air TransportingV elocity of Nano grade Aluminum, Iron, and Titanium[J].LossPrev. Process Ind.，2010，23（3）：308-311.[13] Bernard S，Lebecki K，Gillard P，et al.Statistical Methodfor the Determination of the Ignition Energ y of Dust Cloud-Ex perimental V alidation[J].Loss Prev. Process Ind.，2010，2（3 1）：404-411.[14] Bouillard J，Vignes A，Dufaud O，et al. Ignition andExplosion Risks of Nanopowders[J].Journal of HazardousMaterials，2010，181（7）：873-880.[15] Dufaud O，Vignes A，Henry F，et al. Ignition and Ex plosionof Nano powders: S omething New under the Dust[J].Journal ofPhysics：Conference Series，2011，304：012076.[16] Eckhoff R K. Does the Dust Explosion Risk Increase WhenMoving from Μm-Particle Powders to Powders of Nm-Particles[J].Loss Prev. Process Ind.，2012，25（2）：448-459.[17] Bernard S，Gillard P，Foucher F，et al. MIE and FlameV elocity of Partially Oxidized Aluminium Dust[J].Loss Prev.（下转39 页）大气等离子喷涂、HVOF 和激光重熔法制备涂层的腐蚀性能P.T. Nielsen，T. Mathiesen，S.E. Nielsen（FORCE Technology, Broendby, Denmark）摘要：人们对可承受极端环境的高质量涂层的追求是无止境的。
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等离子熔覆与激光熔覆的区别
等离子熔覆
1. 技术特点：等离子熔覆机所采用的等离子束，是一种电离弧，比弧焊机热量更集中，所以加热速度更快，为了获得更集中的离子束，一般采用高压缩比孔径，小电流，以便控制基体温度不致太高，避免引起退火变形。
当然这与YAG
激光器加热速度无法比拟。
由于等离子弧为连续工作，造成机体冷却相对较慢，形成的过渡区域比激光熔覆要深一些，这对硬面材料熔覆来说，应力会释放好一些。
2. 设备特点：等离子熔覆设备是在直流焊机的基础上发展而来，其电源·喷枪·送粉器·摆动器等，技术门槛低，容易制造，可靠性好，维护使用简单，耗电少，使用成本低，通用性好，生产成本低，适应性好，便于规模化生产，效益显著，对环境要求低，对材料适应广泛。
随着电气技术的进步，我国的焊机技术水平已经具备足够的支持能力。
另外设备体积小，重量小，焊枪可以手持把握，这使它使用起来更灵活方便，辅助工装的造价便宜。
3. 工艺特点：
第一前期处理简单：只需除锈去污去疲劳层即可。
第二送稳：采用氩气送粉，送分精度要求低，可以有一定的倾斜度。
这样就允许手工操作，对于金属修复比较适用。
第三等离子稳定性好：等离子的稳定性好，熔池的形成也易于控制，敷材与机体融合充分，区域过度较好。
第四加热和冷却速度低于激光：熔融状态维持时间长，有利于金相组织均匀形成，排气浮渣较好，在粉末喷出过程中就已经加热，且有氩气和离子气的保护，所以熔覆层均匀度更好，气孔夹渣等缺陷更少。
第五材料选择：等离子加热方式对材料限制少，材料选择更广泛，对碳化物，氧化物的熔覆更容易一些。
激光熔覆
1.技术特点
激光熔覆最重要特点是热量集中，加热快冷却快热影响区小，特别对不同材质之间熔融有着其它热源无法比拟的特点，也正是这一特殊的加热和冷却过程，在熔铸区域产生的组织结构也不同于其它熔覆（喷焊·堆焊·普通焊接等）手段，甚至可以产生非晶态组织，特别是脉冲激光更为明显。
这就是所谓激光熔覆不变形无退火的原因。
但我以为这只是从工件整体宏观讲，而当你对熔覆层和热影响区进行微观分析时，你会看到另一种景象，这一点我将在后面讲到。
2. 设备特点
激光熔覆目前国内采用采用两种机型；CO2激光器，YAG激光器。
前者为连续输出，熔覆用机一般在3KW以上；YAG激光为脉冲输出，一般在600W左右。
对于设备，一般使用者很难吃透，严重依赖生产方的服务，购买价格昂贵，维护成本、零部件价格很高，再加上设备稳定性和耐受性与国外比较普遍都有差距。
因此激光熔覆机一般用在特殊领域，普通工业制造、维修领域难有效益。
3. 工艺特点
第一前期处理：激光熔覆一般只需将工件打磨干净，除油，除锈，去疲劳层等，比较简单。
第二送粉：CO2激光器功率较大，一般用氩气送粉；YAG激光功率小，一般用自然落粉的方式。
这两种方式在熔覆时都基本在水平位置形成熔池，倾斜稍大粉末便不能正常送达，激光的使用范围受到限制，特别是YAG激光器。
第三从熔池形成的状态看：由于激光的控制精度高，输出功率恒定，且没有电弧接触，所以熔池大小深度一致性好。
第四加热快冷却快：影响金属相形成的均匀度，也对排气浮渣不利，这也是造成激光熔覆形成气孔，硬度不均的重要原因，特别是YAG激光倾向更严重。
第五材料选择：由于不同材料对不同波长激光的吸收能力不同，造成激光熔覆材料选择限制较大，激光更适于镍基自熔性合金等一些材料，对碳化物，氧化物的熔覆更困难一些。
关于熔覆中的几个问题
1. 关于焊接应力：我们必须建立一个概念，不管使用了什么样的名词（如焊接·堆焊·喷焊·熔覆等）都是在加热的情况下，在金属基体上的熔铸，那么从加热到熔铸，再到冷却这一过程中，必然产生应力。
除了极特殊材料，一般影响最大的还是收缩应力，不同的焊接方式，无非是从加热方式速度，填充材料和一些其它条件不尽相同。
那么减少这种应力对基体及熔铸层的影响，都是我们追求焊接质量时要考虑的重要方面。
我以为，收缩应力无法避免，那么应力释放才是解决焊接应力问题的关键。
也就是说这种收缩应力释放到哪里，从机体到熔铸区域应力如何分配，才是我们需要而且能够解决的问题。
2. 为什么激光焊接（熔覆）变形小：主要是熔铸区域小，过渡区域小，收缩量小。
那么材料在收缩过程中所产生的收缩力，不足以使整个机体变形。
这就是所谓激光熔覆不变性的原因（所以当机体尺寸过小时同样会产生变形）这也是激光焊接（熔覆）的优势。
那么这种焊接应力到哪里去了呢？它主要是释放到熔铸区域和过渡区域了。
那么这就产生了两个问题。
一是熔铸区容易产生裂纹，所以激光熔覆对材料的延展性要求比较高，如镍基粉末；二是过渡区应力大，由于激光焊接过程中加热快冷却快，产生的过渡区尺寸过小，造成这一区域应力集中，这就影响了激光焊接（熔覆）的结合效果。
特别是在基体与焊材机械性能相差较大时，倾向更严重，甚至产生脱落现象，这就要求在激光熔覆时格外注意过渡层的材质和厚度设计。
3. 为什么等离子熔覆（堆焊）不易产生裂纹·气孔等缺陷：主要原因有三。
一是等离子做热源进行熔覆（堆焊）与埋弧焊气保焊等热量更加集中，离子弧稳定性更好，没有电极熔耗，输出热量均匀，便于控制，这样使得熔铸区热量分布均匀，材料熔合充分均匀，排气浮渣都充分，收缩应力分布均匀。
二是由于等离子设备控制精度高，对熔铸区和过渡区的控制方便，且均匀度好，应力分配更容易控制合理。
三是用氩气保护不需要各种添加剂，也不存在排氢，氧化等问题，所以等离子熔覆（堆焊）更适合大面积，大厚度，高质量的硬面熔铸（如高锰·高铬陶瓷材料等）适合于制造耐磨板、阀门、轧辊等。
4. 熔覆的工艺性：关于激光熔覆和等离子熔覆，有许多同行发表了很多文章，大部分都强调激光的优势，这也是大家所追求的目标。
然而，多数是从微观角度用金相分析的方法评价激光的。
但凡事都有其两面性，激光熔覆也有其劣势。
在工艺方面就有许多限制，在生产实际中更需要高的操作技能，给许多客户造成困难。
我认为主要是加热快，冷却快造成的熔覆层熔融时间过短造成光斑外缘和内缘差别大，组织形成不均匀，应力分配不匀，排气浮渣不充分，造成硬度不均，易形成气孔夹渣等问题，难以获得大面积完美的熔覆层，YAG激光尤其为甚。
所以激光熔覆从选材到操作都应格外细致。
等离子熔覆相对激光讲输入热量大，基体变形量比激光大。
但其熔融充分，硬度分布均匀，排气浮渣彻底。
材料选择范围广，易于操作，易获较为完好的整体熔覆层，成本低，效益好。
因此在大面积，大厚度，熔覆方面有着明显优势。