常减压装置减压塔工段自动控制工程设计毕业论文
炼油常减压装置中减压塔技术优化(2篇)
炼油常减压装置中减压塔技术优化摘要对某厂减压塔三线集油箱支撑梁局部部位产生腐蚀的原因及改进措施进行了研究。
对支撑梁蚀坑形貌的检查和分析表明该腐蚀为小孔腐蚀。
对支撑梁的化学成分分析及对机械性能的检验表明支撑梁的材质发生了误用，0Cr18Ni9Ti奥氏体不锈钢误用为00Cr17Ni14Mo2奥氏体不锈钢。
对支撑梁的金相检验表明其基体组织正常。
电子探针的分析结果表明支撑梁局部腐蚀部位外表面的腐蚀产物中含有S^2-和Cl^-。
通过分析小孔腐蚀机理和腐蚀条件，提出3种解决方案：应采用00Cr17Ni14Mo2奥氏体不锈钢；限制并降低进入减压塔内的常压重油中的杂质含氯的无机盐和氧的有机化合物的含量；采用阴极保护的方法。
1.前言1.1在燃料型常减压塔蒸馏过程中，一般常压蒸馏切割直馏汽油、煤油、轻柴油、重柴油等馏分，这些馏分经过简单精制和调合成为合格产品；减压蒸馏切割二次加工原料，如催化裂化原料、加氢裂化原料等，这些原料经过轻质化、补充精制和调合后，生产汽油和柴油等产品。
这种常减压蒸馏工艺一直被各大炼油厂使用。
由于常压塔进料段气液分离是一次闪蒸过程，而提馏段汽提又难以实现轻组分完全汽化〔1〕，因此常压渣油中必然含有部分柴油馏分。
这些柴油馏分在减压塔中与重质组分一起被分离用作二次加工原料，要生产合格产品尚需经过裂化、精制等过程，而且柴油馏分经过裂化后，部分变为较轻的汽油、液化气等〔2〕。
这不仅降低了一次加工柴汽比，而且增加了二次加工负荷，增加了单位炼油成本。
1.2目前，国内针对该问题主要有两种解决方案：一是改造常压塔提馏段；二是减一线馏分油返常压塔回炼。
由于装置固有条件限制了常压塔提馏段的改造，以及减一线馏分油回炼必然增加装置能耗〔3〕因此对燃料型减压塔上部进行改造，由减一线直接生产柴油组分，取得了明显效果。
2.设计原则及目的2.1设计原则2.1.1)尽量利用原有设备,少动改,以节约投资.2.1.2)尽量缩短施工工期,全部设计动改保证在1个月的检修时间内施工完.2.1.3)尽可能不增加新设备,不改变平面布置.2.1.4)尽可能不增加公用工程消耗,不增加三废排放量.2.2设计规模及目的2.2.1)设计规模按常压进料30010,相应减压系统进料24010规模设计.2.2.2)改造目的改进减压系统工艺流程和换热流程,合理利第4卷第4期胜利炼油厂第二常减压装置系统技术改造成功47用热源.改进减压塔内部结构,提高拔出率,满足后续加工装置对原料质量的要求并提高本装置的经济教益.减压塔塔体及内构件采用耐腐蚀性能好的材质.延长设备使用寿命,解决减二线蜡油铁离子含量超标的问题.3.主要设计动改内窖夏设计特点3.1改减压系统流程3.1.1)取消减四线重洗涤油流程,消除了重洗涤油返混遣戚的重组份夹带,使减二,减三线油残碳值高的问题得到了解决.减四线油经换热后与减压渣油合并去重油加氢装置.3.1.2)取消减三线内回流,轻洗涤油改由减三线蜡油回流.便于流量控制和取得好的分馏效果.减三线泵由150--150更换为250--150,并增加一台减三线油冷却器.3.1.3)减底渣油与减四线油合并前.引出一路至沥青装置.保证沥青原料质量.(4)换热流程进行局部调整.3.2改进减压塔内部结构3.2.1)为降低减压塔压力降,提高真空度,提高分馏效率,减少重组份携带,对塔内填料和塔板进行改造更新.将重洗涤段的舌型塔板改为规整填料.使之允许更高的空塔线速.将原,ⅲ段英特洛克斯填料改为高效波纹板规整填料.3.2.2)为提高塔内填料分离效果.减少重组份携带,对进料分配器和液体分布器进行改造.使气,液均匀分布.加大了减压塔内进料分配器与上部洗涤段之间的空塔高度.3.2.3)下部集油箱改为新型结构,降低压降,提高拔出率.33塔体及内构件更换材质,提高耐腐蚀性能,保证减二线蜡油铁离子含量达标.塔体上部选用耐腐蚀的405复合钢板,下部选用耐腐蚀性能极佳的317复合钢板,内构件全部采用316或317不锈钢.3.3改造某公司常减压蒸馏II套装置加工能力为2Mt/a，原设计为润滑油型常减压蒸馏。
常减压装置减压塔中段回流冷却效果降低的原因分析
常减压装置减压塔中段回流冷却效果降低的原因分析1. 引言1.1 常减压装置的作用常减压装置是炼油厂和化工厂中常见的设备之一，其作用主要是通过减少设备内部的压力，从而将压缩气体的压力降低到一定水平，以实现液体或气体的分离和回收。
常减压装置在工业生产中发挥着至关重要的作用，不仅可以提高生产效率，降低能耗，还可以保障生产设备的安全运行。
在减压塔中段回流冷却方面，常减压装置的作用是至关重要的。
通过冷却回流液体，可以有效降低其温度，减少液体蒸发，防止设备过热，保证设备的正常运行。
回流冷却还可以提高设备的传热效率，提高生产效率，降低能耗消耗。
常减压装置在工业生产中扮演着非常重要的角色，尤其是在减压塔中段回流冷却中的作用不可忽视。
只有合理利用常减压装置，才能更好地保障生产设备的安全运行，并提高生产效率，降低生产成本。
1.2 减压塔中段回流冷却的重要性减压塔中段回流冷却在常减压装置中起着至关重要的作用。
随着化工行业的发展，减压操作已经成为生产过程中不可或缺的环节。
而减压塔中段回流冷却则是确保减压操作正常运行的关键步骤之一。
在减压塔中段，回流冷却的主要作用是通过冷却剂将高温高压气体冷却至一定温度，从而实现气体在减压塔中段内的冷却效果。
通过回流冷却，可以有效降低气体温度，减少气体的压力，以保证减压过程的安全可靠进行。
回流冷却还可以防止减压塔中段内部的温度过高，从而降低设备的热损失，提高生产效率。
减压塔中段回流冷却的重要性不言而喻。
只有保证回流冷却的效果达到要求，才能确保减压操作顺利进行，避免可能出现的安全事故和生产事故。
在常减压装置中，减压塔中段回流冷却的重要性不可忽视，必须引起足够的重视和关注。
1.3 减压塔中段回流冷却效果降低的影响减压塔中段回流冷却是常减压装置中一个非常重要的环节，其效果的好坏直接影响到设备的运行效率和安全性。
当减压塔中段回流冷却效果降低时，会产生一系列不利影响，主要表现在以下几个方面：降低的回流冷却效果会导致减压塔内部温度过高。
炼油常减压装置中减压塔技术优化范文
炼油常减压装置中减压塔技术优化范文炼油常减压装置中的减压塔是一项关键设备，对炼油过程的效率和产品质量影响重大。
因此，减压塔技术的优化至关重要。
本文将从减压塔结构、操作参数、节能环保等方面，对炼油常减压装置中减压塔技术的优化进行详细探讨。
一、减压塔结构的优化1. 塔底部结构设计减压塔底部结构的设计直接关系到分离效果和设备的安全性。
为了提高分离效果，减压塔塔底应设计成锥形结构，并保证出口处的尾气速度不超过限定值。
此外，为了提高设备的安全性，塔底还应设计防冲击板，以防止尾气对塔底设备的冲击。
2. 塔内填料设计减压塔内填料对于提高分离效果至关重要。
填料应具有较大的表面积和孔隙率，以增加液体和气体的接触面积，促进质量传递和物质分离。
同时，填料还应具有良好的耐腐蚀性能，以确保长期稳定运行。
常用的填料有金属填料、陶瓷填料和塑料填料等，具体选择应根据工艺条件和使用要求进行优化。
3. 安装附件和仪表减压塔的安装附件和仪表的优化对于设备的正常运行和维护保养至关重要。
应根据工艺要求，合理选择和布置安装附件和仪表，如分离器、排出阀门和液位计等。
此外，应确保安装附件和仪表的合理布局和接线准确，以方便操作和实施管理。
二、操作参数的优化1. 减压塔进料温度控制减压塔进料温度对于提高分离效果和防止结焦等问题具有重要意义。
应根据不同原料的特性确定合理的进料温度范围，并通过恰当的控制手段，如加热器和冷却器等，保持进料温度稳定在预定值。
2. 减压塔压力控制减压塔的压力控制是保证设备正常运行的重要因素。
应根据工艺要求和设备性能，合理确定减压塔的操作压力范围，并通过调节减压阀的开度和操作参数等手段，保持减压塔内的压力稳定在预定值。
3. 减压塔操作流量控制减压塔操作流量的控制对于保证分离效果和设备稳定运行具有重要意义。
应根据进料性质和工艺要求，合理确定减压塔的操作流量范围，并通过调节出口阀门的开度和操作参数等手段，保持操作流量稳定在预定值。
炼油常减压装置中减压塔技术优化模版
炼油常减压装置中减压塔技术优化模版炼油常减压装置是炼油厂内重要的处理设备之一，其功能是将原油在高压和高温的条件下进行减压处理，从而使得原油中的高沸点组分得以分离和回收。
减压塔作为减压装置的核心组件，对其技术优化具有重要意义。
本文将从减压塔的结构设计、操作参数优化以及新型技术应用等方面进行探讨和研究，以期对炼油常减压装置中减压塔技术的优化提供一些建议和指导。
第一章：引言1.1 研究背景及意义1.2 文章结构安排第二章：减压塔的结构设计2.1 减压塔的基本结构2.2 减压塔的材料选择2.3 减压塔的防腐蚀措施2.4 减压塔的支撑结构第三章：减压塔的操作参数优化3.1 减压塔的进料操作参数优化3.2 减压塔的冷凝器操作参数优化3.3 减压塔的分离器操作参数优化3.4 减压塔的出料操作参数优化第四章：新型技术在减压塔中的应用4.1 新型填料技术在减压塔中的应用4.2 新型分离技术在减压塔中的应用4.3 新型管内加热器技术在减压塔中的应用第五章：案例分析5.1 案例一：国内某炼油厂减压塔技术优化5.2 案例二：国外某炼油厂减压塔技术优化第六章：总结与展望6.1 研究总结6.2 研究展望在每个章节中，我们将对相关的理论知识进行介绍和分析，同时结合实际案例进行讨论和探讨。
通过对减压塔结构设计、操作参数优化以及新型技术应用等方面的研究，可以进一步优化炼油常减压装置的性能，提高产品质量，降低生产成本，实现石油资源的高效利用。
本文将以科学、系统、全面的方式对炼油常减压装置中减压塔的技术优化进行研究，对相关行业人员具有一定的指导意义。
同时，本文也存在一定的不足之处，需要继续深入研究和改进。
总之，通过对减压塔技术优化的研究，可以为炼油厂提供科学的技术指导，促进炼油行业的发展和创新。
350万吨常减压车间工艺设计论文
青岛科技大学化工过程设计题目：350万吨常减压车间工艺设计指导教师______辅导教师___ __学生姓名____学生学号__化工学院___院（部）_化学工程与工艺___专业_1__班_2014_年_12月_25_日目录中文摘要在本次设计中，我针对350万吨/年的常减压车间进行工艺设计。
内容主要包括:概述、工艺设计及计算、设备一览表、车间设备布置、非工艺部分设计、自动控制、安全与环境保护及个人的设计体会等。
其中最主要的部分是工艺设计及计算部分，其主要包含：物料衡算、能量衡算及主要设备的设计选型计算。
该计算主要利用Aspen Plus软件模拟的结果。
另外，我还用Auto CAD软件绘制了带控制点的工艺流程图、设备图和车间的平立面布置图。
关键词：工艺设计及计算；带控制点的工艺流程图；平立面布置图；ASPEN模拟1总论1.1胜利炼油厂简介中国石化集团齐鲁石化公司胜利炼油厂是全国颇具规模的炼油企业之一，于1966年4月动工建设，1967年10月投入生产，现已成为加工能力10500kt/a，占地面积587公顷的现代化石油加工企业。
该厂拥有生产装置和辅助生产装置60余套，拥有相应配套的科学研究、开发设计、计算机应用、环境保护等设施，是全国最具影响力的含硫原油加工以及沥青、硫磺生产和加氢工艺技术应用基地之一，生产的39种石油产品畅销全国27个省市，部分产品已进入国际市场。
胜利炼油厂坚持依靠科技求发展。
该厂VRDS-FCC组合工艺曾获联合国科技创新发明奖；石油苯、-10号军用柴油等产品曾获国家金奖；100号甲级道路沥青、1号喷气燃料、石油甲苯等产品曾获国家银奖；硫磺、90号车用汽油等18种产品曾获省(部)优名牌产品称号；汽油全部实现了高标号无铅系列化生产，其中97号无铅汽油填补了国内空白；1999年开发投产的高等级道路沥青，技术指标达到或超过了国外同类产品水平，从而标志着胜利炼油厂的沥青产品实现了系列化。
按照“质量第一，用户至上”的原则，胜利炼油厂建立了从原材料进厂、生产过程控制、新产品开发、标准化管理、产品出厂控制到售后服务的全过程质量控制保证体系。
论文常减压过程
石油化工中的常减压装置摘要：常压蒸馏是石油加工的“龙头装置”，后续二次加工装置的原料，及产品都是由常减压蒸馏装置提供。
常减压蒸馏主要是通过精馏过程，在常压和减压的条件下，根据各组分相对挥发度的不同，在塔盘上汽液两相进行逆向接触、传质传热，经过多次汽化和多次冷凝，将原油中的汽、煤、柴馏分切割出来，生产合格的汽油、煤油、柴油及蜡油及渣油等。
关键词：常减压过程相关设备安全技术1.泵：首先，泵将原油输送到换热器中，原油受热以后粘度就会减小，这样既可以提高原油在管道中的流动性，也可以降低初馏塔的工作负荷。
在其他流动的过程中也要有泵提供动力。
泵的安全技术：（1）定期检查转动部分润滑油的量；（2）为泵提供动力的电机要为防爆电器，连轴器处要有保护装置；（3）实时监测泵的出口和入口压力；（4）在开车前要进行盘车，确保无异常声响再开车。
2.脱盐罐为了脱掉原油中的盐份，要注入一定数量的新鲜水，使原油中的盐充分溶解于水中，形成石油与水的乳化液。
在强弱电场与破乳剂的作用下，破坏了乳化液的保护膜，使水滴由小变大，不断聚合形成较大的水滴，借助于重力与电场的作用沉降下来与油分离，因为盐溶于水，所以脱水的过程也就是脱盐的过程。
常压蒸馏和减压蒸馏都属物理过程，经脱盐、脱水的混合原料油加热后在蒸馏塔里，根据其沸点的不同，从塔顶到塔底分成沸点不同的油品，即为馏分，这些馏分油有的经调和、加添加剂后以产品形式出厂，绝大多是作为二次加工装置的原料，因此，常减压蒸馏又称为原油的一次加工。
其主要部件为原油分配器与电级板。
原油分配器的作用是使从底部进入的原油通过分配器后能够均匀地垂直向上流动，目的一般采用低速槽型分配器。
电极板一般有水平和垂直两种形式，交流电脱盐罐常采用水平电极板，交直流脱盐罐则采用垂直电极板，水平电极板往往为两至三层。
防爆高阻抗变压器，变压器是电脱盐设备的关键设备。
混合设施，油、水、破乳剂进脱盐罐前应充分混合，使水和破乳剂在原油中尽量分散到合适的浓度。
2023年炼油常减压装置中减压塔技术优化
2023年炼油常减压装置中减压塔技术优化一、引言炼油常减压装置是炼油厂中关键的设备之一，其主要功能是将原油等石油产品中的高温高压气体通过减压塔进行降压处理，以实现分离、冷却和液体回收。
减压塔的性能和技术优化对于提高炼油装置的效率、降低能耗和提升产品质量具有重要意义。
本文将围绕2023年炼油常减压装置中减压塔技术优化展开探讨。
二、技术优化方向1. 目标根据2023年炼油常减压装置的特点和需求，技术优化的目标主要包括提高装置的减压效果和运行稳定性、降低能耗和废气排放、提升产品质量和减少工艺消耗。
2. 技术优化方向2.1 减压塔结构设计的优化减压塔的结构设计是影响其性能的重要因素。
通过结构设计的优化，可以提高减压效果和运行稳定性。
具体优化方向包括：- 塔底布置合理的沉降器，减少液气分离过程中的液体回流，降低废气中的液体含量。
- 优化塔板的布置，提高气液分离效果，减少液体带走的气体量。
- 增加塔板的数量和横向缝隙的密度，增大塔板的处理能力，提高分离效果。
2.2 减压塔操作参数的优化减压塔的操作参数对于减压效果和能耗都有重要影响。
通过优化操作参数可以达到减压效果和能耗的平衡。
具体优化方向包括：- 增加减压塔的减压阶段数，降低每个阶段的减压幅度，减少减压过程中的温升和能耗。
- 控制减压塔的进料流量和进料温度，提高减压效果的同时保证操作的稳定性。
- 调整减压塔内的液体分布，减少液体对于气体的带走，提高产品质量。
2.3 减压塔材料和加工工艺的优化减压塔的材料和加工工艺对于减压效果、耐久性和安全性都有重要影响。
通过优化材料和加工工艺可以提高减压塔的性能和可靠性。
具体优化方向包括：- 选择耐高温、耐腐蚀的材料，提高减压塔的使用寿命。
- 优化焊接工艺，减少焊接缺陷，提高焊接质量和减压塔的密封性。
- 使用先进的加工设备和技术，提高减压塔的加工精度，减少加工误差。
三、技术优化的挑战技术优化虽然能够带来诸多好处，但也面临一些挑战。
炼油常减压装置中减压塔技术优化范文
炼油常减压装置中减压塔技术优化范文摘要：随着我国石油工业的迅速发展，炼油厂的常减压装置已经成为石油工业中的重要组成部分。
减压塔作为常减压装置的关键设备之一，在炼油过程中起着至关重要的作用。
本文通过分析减压塔存在的问题和优化的方法，提出了一种减压塔技术优化的方案，并对方案进行了详细阐述。
关键词：炼油常减压装置；减压塔；技术优化一、引言炼油厂的常减压装置是将原油经过蒸馏、精馏等工艺处理后，得到不同馏分油品的设备。
减压塔是常减压装置中的核心设备，其作用是通过减压作用，将原油中的杂质和重油分离出来，得到高纯度的轻质石油产品。
随着石油工业的发展，炼油厂生产规模不断扩大，减压塔的运行环境也越来越恶劣。
在操作过程中，减压塔常常会出现一些问题，如堵塞、泄漏等，影响了减压塔的正常运行。
因此，对减压塔的技术进行优化，提高其性能和可靠性非常重要。
二、减压塔存在的问题减压塔在长期运行过程中，存在以下问题：1. 塔内沉积物严重。
由于原油中含有大量的杂质和沉淀物，长期运行后会在减压塔内壁上形成沉积物，影响塔内流体的流动性能。
2. 塔内传热效果不佳。
在减压过程中，塔内会产生大量的热量，但由于传热面积有限，传热效率较低，导致能量浪费。
3. 泄漏现象严重。
减压塔在运行过程中存在泄漏现象，导致产品损失和环境污染。
三、减压塔技术优化方案为了解决减压塔存在的问题，提高其性能和可靠性，可以采取以下技术优化方案：1. 加强减压塔的清洁工作。
定期对减压塔进行清洗，清除附着在塔内壁上的沉积物，保持塔内的流动通畅。
2. 对减压塔的外壁进行隔热处理。
在塔外壁上添加隔热材料，减少热量的散失，提高传热效率。
3. 定期检查和维护减压塔的密封性能。
检查和更换减压塔的密封件，确保塔体的密封性，减少泄漏现象。
4. 使用先进的材料和技术。
选用高耐腐蚀材料和先进的加工工艺，提高减压塔的抗腐蚀能力和耐久性。
四、减压塔技术优化方案的实施为了验证减压塔技术优化方案的可行性和效果，在炼油厂进行了实际的操作。
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毕业设计（论文）课题名称常减压装置减压塔工段自动控制工程设计姓名XXXXX学号XXXXXXXX系(分院) 自动化系专业生产过程自动化技术班级自动化XXXX指导教师XXXXX企业指导教师2017年5月日XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX毕业论文声明本人郑重声明：毕业论文及毕业设计工作是由本人在指导教师的指导下独立完成，尽我所知，在完成论文时利用的一切资料均已在参考文献中列出。
若有不实之处，一切后果均由本人承担（包括接受毕业论文成绩不及格，不能按时获得毕业证书等），与毕业论文指导老师无关。
论文题目：专业班级：作者签名：日期：目录毕业论文声明 (I)摘要 (VI)1常减压装置减压塔工段工艺流程简介 (1)1.1装置概况 (1)1.2工艺原理 (1)2 常减压装置减压塔工段主要设备及控制指标 (4)2.1 主要设备列表 (4)2.2主要调节器 (4)2.3仪表显示 (5)3 常减压装置减压塔工段DCS图 (6)4 常减压减压塔自动控制工程设计 (8)4.1设备EH-501 TIC-501(A)控制系统设计 (8)4.1.1测量仪表的选择 (8)4.1.2控制器的选择 (8)4.1.3安全栅的选择 (8)4.1.4执行器的选择 (9)4.1.5设备EH-501 TIC-501(A)控制系统设计的常规仪表回路 (9)4.2设备EH-502 TIC-502(A)控制系统设计 (1)4.2.1测量仪表的选择 (1)4.2.2控制器的选择 (1)4.2.3安全栅的选择 (1)4.2.4执行器的选择 (2)4.2.5设备EH-501 TIC-502(A)控制系统设计的常规仪表回路 (2)4.3设备N8 FIC-507(M)控制系统设计 (4)4.3.1测量仪表的选择 (4)4.3.2控制器的选择 (4)4.3.3安全栅的选择 (4)4.3.4执行器的选择 (4)4.3.5设备N8 FIC-507(M)控制系统设计的常规仪表回路 (5)4.4设备N9 FIC-508(M)控制系统设计 (7)4.4.1测量仪表的选择 (7)4.4.2控制器的选择 (7)4.4.3安全栅的选择 (7)4.4.4执行器的选择 (7)4.4.5设备N9 FIC-508(M)控制系统设计的常规仪表回路 (7)4.5设备N10 FIC-509(M)控制系统设计 (9)4.5.1测量仪表的选择 (9)4.5.2控制器选用 (9)4.5.4执行器的选择 (10)4.5.5设备N10 FIC-509(M)控制系统设计的常规仪表回路图 (10)4.6设备N11 FIC-510(M)控制系统设计 (12)4.6.1测量仪表的选择 (12)4.6.2控制器的选择 (12)4.6.3安全栅的选择 (12)4.6.4执行器的选择 (13)4.6.5设备N11 FIC-510(M)控制系统设计的常规仪表回路图 (13)4.7设备V A LIC-501(A)控制系统设计 (15)4.7.1测量仪表的选择 (15)4.7.2控制器的选择 (15)4.7.3安全栅的选择 (16)4.7.4执行器的选择 (16)4.7.5设备V A LIC-501(A)控制系统设计的常规仪表回路图 (16)4.8 设备T5 LIC-502(A)控制系统设计 (18)4.8.1测量仪表的选择 (18)4.8.2控制器的选择 (18)4.8.3安全栅的选择 (19)4.8.4执行器的选择 (19)4.8.5设备T5 LIC-502(A)控制系统设计的常规仪表回路图 (19)4.9设备T5 LIC-503(A)控制系统设计 (21)4.9.1测量仪表的选择 (21)图4-27 数显压力变送器产AKT-3815智能型差压变送器外观 (21)4.9.2控制器的选择 (21)4.9.4执行器的选择 (22)4.9.5设备T5 LIC-503(A)控制系统设计的常规仪表回路图 (22)4.10设备T5 LIC-504(A)控制系统设计 (24)4.10.1测量仪表的选择 (24)4.10.2控制器的选择 (24)4.10.3安全栅的选择 (24)4.10.4执行器的选择 (24)4.10.5设备T5 LIC-504(A)控制系统设计的常规仪表回路图 (25)4.11设备T5 FIC-506(M)控制系统设计 (26)4.11.1测量仪表的选择 (26)4.11.2控制器的选择 (26)4.11.5设备T5 FIC-506(M)控制系统设计的常规仪表回路图 (27)4.12设备T4 FIC-501(M)控制系统设计 (29)4.12.1测量仪表的选择 (29)4.12.2控制器的选择 (29)4.12.3安全栅的选择 (29)4.12.5设备T4 FIC-501(M)控制系统设计的常规仪表回路图 (29)4.13设备T4 FIC-502(M)控制系统设计 (31)4.13.1测量仪表的选择 (31)4.13.2控制器的选择 (31)4.13.3安全栅的选择 (31)4.13.4执行器的选择 (32)4.13.5设备T4 FIC-502(M)控制系统设计的常规仪表回路图 (32)4.14 设备T4 FIC-503(M)控制系统设计 (34)4.14.1测量仪表的选择 (34)4.14.2控制器的选择 (34)4.14.3安全栅的选择 (34)4.14.4执行器的选择 (35)4.14.5设备T4 FIC-503(M)控制系统设计的常规仪表回路图 (35)4.15设备T4 TIC-503(A)和FIC-504(C)串级控制系统设计 (37)4.15.1测量仪表的选择 (37)4.15.2控制器的选择 (37)4.15.3安全栅的选择 (37)4.15.4执行器的选择 (38)4.15.5设备T4 TIC-503(A)和FIC-504(C)串级控制系统设计的常规仪表回路图 (38)4.16设备T4 LIC-505(A)和FIC-505(C)串级控制系统设计 (40)4.16.1测量仪表的选择 (40)4.16.2控制器的选择 (40)4.16.3安全栅的选择 (41)4.16.4执行器的选择 (41)4.16.5设备T4 LIC-505(A)和FIC-505(C)串级控制系统设计的常规仪表回路图 (41)4.17设备F2 FIC-401（M）控制系统设计 (43)4.17.1测量仪表的选择 (43)4.17.2控制器的选择 (43)4.17.3安全栅的选择 (43)4.17.4执行器的选择 (43)4.17.5设备F2 FIC-401（M）控制系统设计的常规仪表回路图 (44)4.18设备F2 FIC-402（M）控制系统设计 (46)4.18.1测量仪表的选择 (46)4.18.2控制器的选择 (46)4.18.3安全栅的选择 (46)4.18.4执行器的选择 (47)4.18.5设备F2 FIC-402（M）控制系统设计的常规仪表回路图 (47)4.19设备F2 FIC-403（M）控制系统设计 (49)4.19.3安全栅的选择 (49)4.19.4执行器的选择 (49)4.19.5设备F2 FIC-403（M）控制系统设计的常规仪表回路图 (49)4.20设备F2 FIC-404（M）控制系统设计 (51)4.20.1测量仪表的选择 (51)4.20.2控制器的选择 (51)4.20.3安全栅的选择 (51)4.20.4执行器的选择 (51)4.20.5设备F2 FIC-404（M）控制系统设计的常规仪表回路图 (52)4.21设备F2 PIC-401（M）控制系统设计 (54)4.21.1测量仪表的选择 (54)4.21.2控制器的选择 (54)4.21.3安全栅的选择 (54)4.21.4执行器的选择 (55)4.21.5设备F2 PIC-401（M）控制系统设计的常规仪表回路图 (55)4.22设备F2 TIC-402（A）和TIC-401(C)串级控制系统设计 (57)4.22.1测量仪表的选择 (57)4.22.2控制器的选择 (57)4.22.3执行器的选择 (57)4.22.4执行器的选择 (57)4.22.5设备F2 TIC-402（A）和TIC-401(C)串级控制系统设计的常规仪表回路图 (57)结论 (59)参考文献 (60)致谢 (61)摘要本设计针对常减压装置减压塔工段自动控制工程设计。
常减压装置减压塔工段自动控制主要包括流量、温度、液位、压力四个参数的控制。
各控制系统的控制器,变送器,执行器的选型。
各系统要对各类仪表进行选型并简要说明各类仪表的特点,还包括安全栅的选型。
通过控制系统的设计绘制相关仪表回路。
图其中有22常规仪表回路图和3个串级仪表回路图。
关键词：控制器；安全栅；常规仪表回路图；串级仪表回路图1常减压装置减压塔工段工艺流程简介1.1装置概况本装置为石油常减压蒸馏装置，原油经原油泵（P-1/1.2）送入装置，到装置内经两路换热器，换热至120℃，加入一定量的破乳剂和洗涤水，充分混合后进入电脱盐罐（V1）进行脱盐。
脱后原油经过两路换热器，换热至235℃进入初馏塔（T1）闪蒸。
闪蒸后的拔头原油经两路换热器，换热至310℃，分四股进入常压塔加热炉（F1）升至368℃进入常压塔（T2）。
常压塔塔底重组分经泵送到减压塔加热炉（F2）升温至395℃进入减压塔（T4）。
减压塔塔底渣油经两路换热器，送出装置。
1.2工艺原理原油换热罐区原油（45℃）经原油泵P-1/1.2进入装置，分两路进行换热。
一路原油与E-1（常顶气）、E-2（常二线）、E-3（减一线）、E-4(减三线)、E-5(常一线)、E-6(减渣油)换热到120℃；二路原油与E-14（常顶气）、E-16(常二线)、E-17(减二线)换热到127.3℃。
两路原油混合换热后温度为120℃，注入冷凝水，经混合阀（PDIC-306）充分混合后，进入电脱盐罐(V-1)进行脱盐脱水。
脱水后的原油分成两路进行换热，一路脱后原油与E-7(常二线)、E-8(减二线)、E-9/1.2(减三线)、E-10/1～4(渣油)换热到239.8℃；二路脱后原油与E-11/1.2（减一中）、E-12/1.2(常二线)、E--13/1.2(减渣)换热到239.7℃。
两路脱后原油换热升温到230℃合为一路进入初馏塔(T-1)汽化段。
初馏塔塔顶油气经空冷气（KN-5/1～5）冷凝到77℃，进入初顶回流罐（V-2）。
油气经分离后，液相用初顶回流泵（P-4/1.2）打回初馏塔顶作回流，其余油气继续由初顶空冷器（KN-1/1～3）、初顶后冷器（N-1）冷却到40℃，进入初顶产品罐(V-3)。
初馏塔侧线油从初馏塔第10层用泵（P-6/1.2）抽出与常一中返塔线合并送到常压塔第33层塔盘上。