浅谈油井的防偏磨技术
浅析油井杆管防偏磨措施及应用
3551 在井筒和管柱上采取的措施套管变形是一种必然现象，为清楚反映油井拐点位置，采油厂应适时跟踪从油井中起出的油管、抽油杆，针对弯曲变形状况和偏磨部位，可初步判断出井筒拐点位置，必要时借助测试井筒数据，结合前期修井作业记录，一定要准确判定井筒存在的变形位置，定期组织分析井筒的变化趋势，便于在设计修井作业方案时，有针对性地采取措施。
（1）根据井筒拐点位置，在生产管柱上适量加装油管扶正器，扶正器的结构型式有两种。
一种钢制弹性油管扶正器，安装在油管接箍位置；另一种是强化尼龙油管扶正器，直接套在油管的管体上，可自由在单根管体上轴向窜动。
氮化防腐油管主要性能：表面硬度：650～800Hv，耐磨性比普通油管提高3倍以上，耐腐蚀性比普通油管提高5倍以上。
（2）在井筒变形位置使用一定数量的氮化防腐油管，氮化处理后的油管其防腐耐磨性能大副提高，特别是和喷焊的抽油杆接箍组合使用，效果最佳。
（3）为防止杆管偏磨，可在井口上加装使用油管旋转器；也可安装旋转旋绳器，利用抽油机在带动抽油杆作上下往复运动的过程中，每一个周期均会出现负荷交变，利用负荷产生的能量推动抽油杆旋转，使井下泵杆均匀磨损，延长泵杆使用寿命。
该装置优点：增加泵杆偏磨角度、防脱扣、减震、转速具有可调性、无须人工旋转。
（4）对于泵挂>1200米的油井，由于管柱承拉应力增加，为防止管柱变形，作业方案要考虑在管柱上使用油管锚。
2 在杆柱上采取的措施（1）根据前期修井起出的抽油杆，确定杆柱磨损部位，并在实施方案中考虑使用抽油杆扶正器。
目前扶正器的种类有：a、钢制和尼龙滚轮径向交错分布结构的扶正器，其连接在杆接箍部位；b、直接套在杆体上的扶正器，分为固定和活动两种结构型式；c、在杆体上直接压注成型固定的扶正器。
实际选用时，要根据井筒杆管偏磨位置、管柱组合或单一口径、泵排量等因素综合考虑，科学确定杆体扶正器加装位置和数量，依据经验，在井筒拐点处要求每根抽油杆上应均布2～3个扶正器；在拐点交界处上下25～35米位置每根杆上1～2个扶正器，加装遵循远离拐点顺次递减。
浅谈油井的防偏磨技术
浅谈油井的防偏磨技术1、前言随着水平井、斜井、高含水井、低产井等类型油井的日渐增多，抽油机井杆管磨损问题已经成为困扰油井生产的主要问题之一。
以高升采油厂某地区为例，初步统计有近60口井存在较严重的偏磨问题。
油井磨损主要表现在管杆偏磨严重、检泵周期明显缩短、生产成本显著上升等方面，现阶段管、杆磨损问题已成为我厂生产中急需解决的现实问题之一。
由于对我厂抽油机井杆、管偏磨机理没有准确、清晰的认识，目前采取的各项防偏磨措施有效率偏低，措施有效期短。
因此有必要开展油井杆管偏磨机理及防偏磨技术的研究与应用，以达到延长油井检泵周期、降低生产管理难度及生产成本并改善区块开发效果的目的。
2、存在的主要问题某地区共部署油井107口，其中11块有油井67口，开井62口，64块有油井40口，开井39口。
由于受地面条件和征地限制，大部分油井钻井时均利用老井场，井眼轨迹复杂、斜度大及狗腿度大，油井最大井斜97.1°，平均21.3°，最大狗腿度达12.21°/30m。
生产过程中52%以上的油井存在着不同程度的偏磨，各井偏磨井段见附表1。
另外，由于油藏埋藏深，油井下泵深度大（最深2130m，平均泵深1906m），导致油井负荷增加，增加了断脱的可能性。
区块油井断脱平均免修期只有180d左右，因偏磨造成的检泵工作量占维护性作业工作量的54.2%，偏磨断脱已成为导致油井检泵的主要原因。
目前针对油井偏磨问题，主要使用尼龙防偏磨器和高强接箍，实施之后，取得了一定的防偏磨效果，但是尼龙防磨器使用寿命仅3个月，限制了防偏磨效果，另外磨损产生的碎片易导致卡泵，高强接箍使用之后，有效的解决了抽油杆接箍磨损问题，但对油管磨损较严重，出现了多次管漏问题，因此，目前尚缺乏有效的解决该地区油井偏磨问题的技术手段。
3、油井防偏磨技术研究3.1偏磨机理分析（1）井斜及狗腿度影响受地面条件和征地限制，大部分油井钻井时均利用老井场，井眼轨迹复杂、斜度及狗腿度大，本地区油井最大井斜97.1°，平均21.3°，最大狗腿度达12.21°/30m。
油田油井中的偏磨配套工艺技术
浅谈油田油井中的偏磨配套工艺技术摘要：在现在社会，随着油田开发工艺技术的不断发的展与深入，油井含水量逐渐上升，再加上油井轨迹的弯曲程度，使得我国油田油井出现了免修期比较短，油田管杆磨损的现象逐渐加重等严重问题。
为了能够延长检泵周期，我国一些油田油井针对防油井防漏磨工艺技术进行了一系列的研究，同时为油田油井中的偏磨配套工艺技术规范起到了一定的积极作用。
关键词：优化设计油田油井偏磨配套一、分析油田油井偏磨影响的因素田油井的管杆偏磨工艺技术的原因有很多，比如：油管抽油杆的组合以及管杆之间的运行形态、含水、矿化度以及杂质等等，并且因为这些原因使油田油井等的管杆相互偏磨，相互交错、作用，从而形成油田油井的偏磨结果，并且这种结果十分复杂。
1.管杆接触偏磨油田油井在抽油杆等的上下往复运动时，可能就因为自身的杆柱之间的重力作用，不得不同时受到液体与杆柱之间的相互摩擦力的作用，这样就会造成杆柱在液体之间的浮力、抽油杆逐渐与泵铜管之间的摩擦阻力等共同作用，从而可以使抽油杆中受到大的中性点不弯曲变形，这样就会使中性点以下的抽油杆在共同阻力的情况下，严重产生螺旋弯曲的现象，因此就会出现油田油井中的偏磨现象。
2.高矿化度高含水当油田油井中含水量大于一般以上时，就会产生液换相，再加上油包水型转换成水包油型，这样就会使油井管杆表面失去了原油的保护作用，从而产生高含水高矿化度的油井。
这样就会大大增加油管与抽油杆之间的腐蚀作用，从而加重了油田油井的偏磨问题，使油田油井的管杆受到严重等的磨损。
3.自然井斜在钻井的过程中，随着钻井深度的不断增加，使得油田油井与钻头之间的同心度比较差，，这样就会使油井自身等的轨迹存在一定的螺旋弯曲，使抽油杆在自然井斜中的井筒轨迹上下往复运动。
再加上管杆自身的重力作用，使得管杆之间相互接触，从而产生偏磨现象。
另外再加上井筒变形的影响，使油田油井产生弯曲。
在抽油井生产的时候抽油杆就会产生综合等的水平分力，使下冲程时抽油杆与油管之间产生摩擦，从而直接造成油田等的偏磨现象。
影响抽油井管杆偏磨的原因分析及治理措施
影响抽油井管杆偏磨的原因分析及治理措施
抽油井管杆偏磨是指管杆表面出现磨损现象，这会导致抽油井的工作效率下降，甚至会造成管杆断裂等严重安全事故。
影响抽油井管杆偏磨的原因主要有以下几个方面：
1. 高速旋转：抽油井的管柱在运行过程中会产生高速旋转的情况，这会导致管杆表面与井壁摩擦，增加了管杆的磨损。
2. 残留砂粒：油井开采过程中，地层中可能存在不同大小的砂粒，这些砂粒会随着油液一起被抽出井口，当油液通过管杆时，砂粒会与管杆表面摩擦，造成管杆偏磨。
3. 腐蚀杂质：井口附近可能存在一些腐蚀性杂质，如盐、酸等，这些杂质会侵蚀管杆表面，加剧管杆的磨损。
为了防止和治理抽油井管杆偏磨问题，可以采取以下几种措施：
1.选用高质量材料：选择耐磨性好的管杆材料，可以延长管杆的使用寿命。
2.安装井壁保护器：在管杆与井壁接触处安装井壁保护器，可以减少管杆与井壁直接接触，降低管杆的磨损程度。
3.定期清洗管杆：定期对管杆进行清洗，去除管杆表面的砂粒和腐蚀杂质，减少管杆的摩擦，并延长管杆的使用寿命。
4.优化设备运行参数：合理调整抽油井的运行参数，如调整抽采流量、减少振动等，可以降低管杆的磨损程度。
5.定期检修管杆：定期对管杆进行检修，发现管杆磨损严重的部位及时更换或修复，确保管杆的安全使用。
抽油井管杆偏磨是一个常见的问题，但通过采取适当的措施，可以有效地延长管杆的使用寿命，提高抽油井的工作效率，保障抽油井的安全运行。
刍议机械采油井防偏磨技术_1
刍议机械采油井防偏磨技术发布时间：2022-09-25T06:27:51.460Z 来源：《科学与技术》2022年第10期5月作者：王峥嵘张滨井文甫[导读] 目前，我国的石油资源开采主要以繫采油为主王峥嵘张滨井文甫大港油田第二采油厂摘要：目前，我国的石油资源开采主要以繫采油为主。
部分油田受丰富的水等因素影响，在开采过程中，整个井段很有可能被部分打磨掉。
发生这个问题时，也会对整个油层的正常生产产生不利影响。
特别是部分修井后，保持油杆与油管之间的长期接触关系，一定会造成一定程度的磨损。
如果这个问题不能及时解决，负载可能会中断。
因此，找出偏密的原因，进行科学预防已成为业界重点研究的课题之一。
关键词：机械；采油井；防偏磨技术引言油田生产需要采油杆和油管，但随着时间的推移，油杆和油管会磨损，修井作业大幅增加，油田维护成本增加，油田经济效益下降。
为了解决这个问题，国内外的研究人员和机构进行了大量的研究，取得了很大的成果，并采取了措施来防止移液管偏斜，但这个问题一直没有得到最终解决。
1研究机械采油井防偏磨技术的重要性近年来，随着我国油田开发事业的进程不断加快，我国大部分油井均处于停喷状态，因此，为了能够顺利获取石油能源，我国开展了机械采油井的研发与使用，现阶段，机械采油井成为我国油田工业的主要采油方式。
现阶段国内使用的机械采油井主要包括有杆泵采油系统、地面驱动螺杆泵采油系统及电潜泵采油系统，但在机械采油井实际使用过程中，由于机械采油井工作条件较为恶劣，工作环境特殊，致使机械采油井常存在油井杆管的偏磨问题致使机械采油井无法正常的运转，采油效率大幅度降低，若不及时处理则会导致机械采油井受到损坏，这将会给企业带来较大的经济损失。
由此可见，我国相关领域研究人员应注重机械采油井防偏磨技术的研究，以保证机械采油井的使用功能，最大程度上减少机械采油井的使用成本，从而保证企业的经济效益。
2影响抽油杆管偏磨的因素2.1冲程、冲次对抽油杆管偏磨的影响理论上，相应的行程和动量使得杆和油管的重量完全落在抽油机驴头上，抽油机的下降速度与驴头同步，杆总是增大。
浅析油井防偏磨技术的应用
浅析油井防偏磨技术的应用有杆抽油举升方式由于具有多种优点而广泛使用，它成本低廉、管理维修简便、适应范围广.。
但有杆抽油也有缺点，比如随着工作幅度的增大、泵挂的加深、油田含水的增高，有杆泵抽油的困难愈来愈大.。
此外侧钻井、定向井等大斜度井不断增加，更容易出现杆管偏磨问题.。
本文探讨了防偏磨技术，分析了防偏磨工艺的现场应用，最后总结了其效果.。
关键词：防偏磨；扶正器；加重杆；有杆泵采油；偏磨一、防偏磨技术研究目前防偏磨主要技术措施主要有：扶正器、加重杆、杆柱组合、内衬油管、旋转、柔性杆、无油管采油技术、井下油水分离油润滑防偏磨技术、防腐蚀、防结垢、防结蜡、防砂配套技术等.。
每种方法都各有千秋，为解决管、杆偏磨问题都起到了一定的积极作用.。
安徽油田为解决管杆偏磨问题也采取了很多办法，在实践中，积累了丰富的经验并取得了一定的成效.。
抽油杆柱防偏磨措施的主要目的是降低抽油杆柱与接触油管之间的摩擦力.。
从摩擦力公式可以看出：降低摩擦力的主要方法是降低正压力和摩擦系数.。
因此可这两方面着手.。
要降低正压力，应减少抽油杆柱与油管之间的点接触或减小面积接触，尽可能避免抽油杆柱的受压变形，可通过抽油杆加重来实现，在加重时，要确定的两个要素是：加重量和力的作用点，亦即计算中和点位置和选择合理的加重方式.。
（一）抽油杆加重方式的研究改进在有杆泵运行过程中，上行时抽油杆在液柱负荷、杆柱重量等作用下，承受拉力作用使整个杆柱呈伸直状态；下行时抽油杆受到浮力、液流阻力、柱塞和泵筒之间的摩擦力等多种因素影响，抽油杆柱常常会受到一个阻止柱塞向下运动的上顶力.。
由于这个上顶力的存在，使得柱塞以上的一段抽油杆发生螺旋弯曲、造成管杆偏磨.。
据最新大量的现场实际测量资料表明，该阻力大约在350-700公斤，左右，造成深井泵柱塞以上大约500米的抽油杆受压，容易使抽油杆磨损、断脱.。
为了解决这个问题，常常在柱塞以上采用直径40毫米的特殊抽油杆加重，该特殊抽油杆是空心杆灌铅或实心杆，由于直径粗、重量大，从某种程度上讲可以增加钢度、抵消柱塞的下行阻力，但中和点仍然存在，且随加重的重量增加，中和点逐渐上移，从理论上讲，无法彻底改善底部抽油杆柱的受力状况.。
防偏磨技术在油田的应用
防偏磨技术在油田的应用摘要：随着油田开发的进一步深入，开采难度逐渐加大，部分油井的地层现状十分复杂，油井钻井轨迹深长、拐点多、磨蚀严重，且斜度大，给油田生产造成了一定的困难。
本文阐述了由于井斜给油田生产带来的困难，并针对此难题提出了适应油田生产现场的防偏磨解决方法，以确保油田开发的持续稳定。
关键词：偏磨机械磨损井斜套变弹性蠕动摩擦生产矛盾经济效益一、前言由于地处特殊地理环境，辽河油田锦150块的油井大都井深、钻井轨迹长、拐点多、磨蚀严重，且斜度大（井斜角一般为5~15°之间）。
偏磨现象十分严重。
1.具体表现● 抽油杆本体和接箍磨断、脱扣。
● 油管和泄油器磨漏。
● 铁屑卡泵、深井泵漏失。
● 整筒泵泵筒与柱塞偏磨。
2.导致的后果2.1抽油井检泵周期短，频繁作业，2008-2009年因偏磨平均发生检泵作业15井次，占总检泵作业井次的1/3。
2.2.油管、抽油杆报废多，每年平均报废的油管有2000米，报废的抽油杆有1500米，报废的抽油杆接箍有2000个左右，每年直接材料损失高达40万元之多。
2.3频繁的检泵作业，直接影响油井的产量。
这些日益加剧的生产矛盾严重制约着锦150区块油井的产量和生产操作成本。
为解决这一生产难题，在总结以往油井防偏磨经验的基础上，创新思维，通过复合型机杆泵保护器、油管旋转器的综合应用，取得了较好的防偏磨效果。
二、偏磨原因分析油井中，管、杆磨损的方式主要有：机械磨损、砂砾磨损和化学腐蚀磨损等。
根据锦150块油井的生产特点，管、杆磨损主要是机械磨损造成的。
机械磨损是在油井生产中，由于井斜、套变、油管在井筒中的弹性蠕动和抽油杆在轴向载荷的作用下产生弯曲等多种原因，造成抽油杆接箍和油管内壁直接摩擦、刮碰、挤压，在抽油杆接箍的上下往复运动过程中持续发生，造成机械磨损，同时抽油泵泵筒和柱塞也产生偏磨。
三、复合型机杆泵保护器、油管旋转器的原理、特点及适应性分析1.复合型机杆泵保护器1.1工作原理：利用抽油机在带动抽油杆作上下往复运动过程中，每—个周期均会出现负荷交变，把负荷差产生的能量储存到弹性储能装置，并在每一周期内释放能量达到减震的效果。
抽油机井井口偏磨问题分析与解决办法
抽油机井井口偏磨问题分析与解决办法抽油机井井口的偏磨问题可能会导致井口密封不严，在油井生产中会出现各种问题，如石油泄漏、井口压力异常等。
及时分析和解决该问题对于油田的安全和正常运行非常重要。
要对抽油机井井口偏磨问题进行详细分析。
偏磨可能由以下几个原因引起：1. 设计或制造问题：包括井口安装不良、井口材质选择不当等。
如果设备设计或制造过程中存在问题，井口本身的结构和强度可能无法满足工作要求，从而导致偏磨问题的出现。
2. 运行时故障：例如抽油机运行时摆动幅度过大，井口的摩擦力超过了设计极限，导致偏磨问题的发生。
井口附近可能存在其他故障，如砂砾淤积、管道磨损等，这些问题也可能导致井口偏磨。
解决办法：1. 加强设计：在抽油机井井口的设计过程中，应注重选择适当的材质，并确保井口的强度和结构能够满足工作要求。
还可以采用陶瓷涂层等技术手段，提高井口的耐磨性能，减少摩擦力。
2. 定期检查和维护：定期对抽油机井井口进行检查，发现问题及时修复。
检查内容包括井口的磨损情况、摆动幅度等。
定期清理井口附近的砂砾及其他堆积物，防止它们对井口的摩擦力产生不良影响。
3. 技术改进：可以考虑采用新的技术手段和设备来解决抽油机井井口偏磨问题。
可以使用润滑油脂或涂层材料来减少井口的摩擦力，从而降低偏磨的发生率。
也可以研发新型的抽油机井井口结构，使其具有更好的抗磨性能。
抽油机井井口偏磨问题的分析和解决需要综合考虑设计、制造、运行等各个环节的因素。
只有从源头上解决问题，采取针对性的措施，才能有效降低井口偏磨问题的发生率，确保油田的安全和正常运行。
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浅谈油井的防偏磨技术
浅谈油井的防偏磨技术
1、前言
随着水平井、斜井、高含水井、低产井等类型油井的日渐增多，抽油机井杆管磨损问题已经成为困扰油井生产的主要问题之一。
以高升采油厂某地区为例，初步统计有近60口井存在较严重的偏磨问题。
油井磨损主要表现在管杆偏磨严重、检泵周期明显缩短、生产成本显著上升等方面，现阶段管、杆磨损问题已成为我厂生产中急需解决的现实问题之一。
由于对我厂抽油机井杆、管偏磨机理没有准确、清晰的认识，目前采取的各项防偏磨措施有效率偏低，措施有效期短。
因此有必要开展油井杆管偏磨机理及防偏磨技术的研究与应用，以达到延长油井检泵周期、降低生产管理难度及生产成本并改善区块开发效果的目的。
2、存在的主要问题
某地区共部署油井107口，其中11块有油井67口，开井62口，64块有油井40口，开井39口。
由于受地面条件和征地限制，大部分油井钻井时均利用老井场，井眼轨迹复杂、斜度大及狗腿度大，油井最大井斜97.1°，平均21.3°，最大狗腿度达12.21°/30m。
生产过程中52%以上的油井存在着不同程度的偏磨，各井偏磨井段见附表1。
另外，由于油藏埋藏深，油井下泵深度大（最深2130m，平均泵深1906m），导致油井负荷增加，增加了断脱的可能性。
区块油井断脱平均免修期只有180d左右，因偏磨造成的检泵工作量占维护性作业工作量的54.2%，偏磨断脱已成为导致油井检泵的主要原因。
目前针对油井偏磨问题，主要使用尼龙防偏磨器和高强接箍，实施之后，取得了一定的防偏磨效果，但是尼龙防磨器使用寿命仅3个月，限制了防偏磨效果，另外磨损产生的碎片易导致卡泵，高强接箍使用之后，有效的解决了抽油杆接箍磨损问题，但对油管磨损较严重，出现了多次管漏问题，因此，目前尚缺乏有效的解决该地区油井偏磨问题的技术手段。
3、油井防偏磨技术研究
3.1偏磨机理分析
（1）井斜及狗腿度影响
受地面条件和征地限制，大部分油井钻井时均利用老井场，井眼轨迹复杂、斜度及狗腿度大，本地区油井最大井斜97.1°，平均21.3°，最大狗腿度达12.21°/30m。
在油井井斜及狗腿度较大的井段会形成扭曲和拐点，使油管产生弯曲，在油井生产时，油管和抽油杆在“拐点”处接触，产生摩擦。
“拐点”离井口越近，抽油杆柱对油管的水平分力也越大，磨损越严重。
（2）杆柱“失稳”对偏磨的影响
上冲程：杆柱每一点受力为：向上的拉力、该点以下杆柱的重力、杆柱与液体的磨擦力、活塞与泵筒的磨擦力。
在此过程中，杆柱每一点的合力都是向上的，杆柱被拉直，不会发生偏磨现象。
中性点以下油管受力如下：油管在液体中的重力、管内介质对油管的摩擦力、活塞对泵筒的摩擦力。
在上述力的作用下，下部油管发生摆动与抽油杆接箍产生摩擦。
这种偏磨较轻，通常为双面偏磨。
下冲程：油管每一点的合力都是向下，油管被拉直，不会发生偏磨现象。
杆柱每一点的受力为：该点以下杆柱的重力，杆柱与液体向上的磨擦阻力，活塞与泵筒磨擦产生的向上的阻力，该点以上杆柱的重力作用于该点形成的向下的压力。
在此过程中，中性点以上的抽油杆始终处于拉伸状态，不会弯曲变形并发生偏磨现象。
中性点以下的抽油杆由于重力较小，不足以克服其它各种向上的阻力，且该点以上杆柱的重力较大，作用于该点形成向下的压力较大，下部杆柱在强大的压力作用下完成下冲程，容易弯曲变形，发生偏磨现象。
由于杆柱的塑性较强，上部的重力不会很快对下部形成压力，而下部杆柱在上冲程的惯性力作用下还在向上运动，大大增加了中下部杆柱的弯曲程度，杆柱发生弯曲的这种现象，称为“失稳”。
（3）井液的性能
油管与抽油杆间的相对运动是发生在冲程距离内的低速往复运动，在此范围内如果发生管、杆间的相对接触，将发生相对摩擦现象，若润滑不良，便会引发磨损。
这种运动发生于充满井液的油管中，井
液的润滑特性决定了管、杆间的摩擦程度以及是否会发生磨损。
如果井液的润滑性能良好，能够在摩擦副间形成良好的液体润滑膜，即使是在斜井与水平井中，摩擦与磨损在工程上也是一个能够容忍而加以忽略的问题。
井液的润滑性质取决于其含水、含气、原油粘度等综合情况，水不能充当良好的润滑剂，磨损现象通常会随着含水增高而加剧，当含水高于80%时，杆管偏磨率较高。
另外，原油黏度越大，抽油杆与液体的摩擦阻力越大，磨损率越高。
特别是原油黏度对油井温度敏感的井，当井温降低时，由于原油黏度增大，会加剧磨损。
3.2偏磨原因分析
据现场跟踪发现，偏磨油井平均泵深1900m，磨损井段平均为泵上600m至泵深处，利用软件对各偏磨井杆柱中性点进行了计算，发现中性点平均位于泵上265m处，这与现场跟踪的偏磨井泵上300m井段偏磨严重较为吻合，而300～600m井段偏磨程度相对较轻，主要原因为上行程时油管弯曲所致。
另外，部分油井偏磨井段较长，达到1000m以上，且井段上部及下部均有偏磨，这主要是受油井上部井段狗腿度大及中性点以下杆柱弯曲双重作用所致。
以641714井为例，该井偏磨井段为800～1000m 和1300～1800m，经计算发现800～1000m为全井狗腿度最大的井段，达3.71°，该段偏磨主要原因为狗腿度较大，而1300～1800m最大狗腿度仅为1.15°，偏磨也很严重，该段偏磨主要原因为中性点以下杆柱弯曲，目前发现该类偏磨的油井共有4口。
通过上述分析发现，油井偏磨原因主要由两种：一是中性点以下杆柱弯曲导致偏磨；二是部分井段狗腿度及井斜角大导致偏磨。
5、结论
通过2010年各类清防蜡综合技术的研究与应用，得出如下结论：
1、在明确地区油井偏磨机理的基础上，通过研究、应用与完善，形成了油井防偏磨优化设计结合固体润滑抽油杆扶正器的油井防偏
磨配套技术，大幅提高了措施的针对性和有效率，显著的改善了防偏磨效果；
2、该技术的研究及成功应用，有效的解决了油井杆管偏磨难题，
延长了油井检泵周期，为降低油井生产管理难度及实现优质低耗生产提供了有力的技术手段，同时也为国内外其它区块类似问题的解决提供了参考和借鉴。
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