铝合金轮毂生产工艺培训教材
铸铝车轮制造技术 A356合金的熔炼
铸铝合金车轮制造技术第一章 A356 合金的熔炼（内 部 资 料）XX 铝 轮 毂 有 限 公 司目 录第 1 章 A356 合金的熔炼……………………………………………………………… 11 1.1 熔炼用的原材料………………………………………………………………… 111.1.1 A356 合金锭和各合金元素的作用………………………………………… 111.1.2 回炉料的分级和回用……………………………………………………… 111.1.3 精炼剂……………………………………………………………………… 121.1.4 清渣剂……………………………………………………………………… 131.1.5 合金细化用的中间合金…………………………………………………… 13 1.2 A356 合金熔炼设备……………………………………………………………… 131.2.1 铝合金快速集中熔化炉及投料机………………………………………… 131.2.2 2.1t/h铝锭、铝屑兼用熔化保持炉………………………………………… 141.熔化炉设备主要构成………………………………………………………… 142.2.1t/h铝锭、铝屑兼用熔化炉正面配置图…………………………………… 153.铝锭、铝屑熔化炉设备流程图……………………………………………… 154.铝屑熔化炉熔化示意图……………………………………………………… 165.主要技术指标和操作要点…………………………………………………… 171.2.3 中间包及中间包预热装置………………………………………………… 181.2.4 熔炼用的工具……………………………………………………………… 191.浇包………………………………………………………………………… 192.撇渣勺………………………………………………………………………… 193.钟形罩………………………………………………………………………… 194.压罩………………………………………………………………………… 1101.2.5 石墨转子除气机…………………………………………………………… 1101.石墨转子使用寿命…………………………………………………………… 1112.石墨转子尺寸………………………………………………………………… 111 1.3 A356 合金熔炼工艺……………………………………………………………… 1111.3.1 熔炼温度和时间…………………………………………………………… 1111.3.2 熔炼过程中的吸气………………………………………………………… 1121.3.3 熔炼过程中的氧化………………………………………………………… 1121.3.4 熔炼过程中的精炼（炉内精炼）………………………………………… 113 1.3.5 熔炼过程中的清渣………………………………………………………… 114 1.3.6 熔炼过程中的合金细化…………………………………………………… 114 1.3.7 熔炼中的合金变质………………………………………………………… 114 1.3.8 A356 合金的炉外精炼……………………………………………………… 115 1.3.9 A356 合金典型熔炼工艺…………………………………………………… 1161.熔炼前的准备………………………………………………………………… 1162.配料准备……………………………………………………………………… 1163.装料次序……………………………………………………………………… 1164.熔化和精炼…………………………………………………………………… 116 1.4 A356 合金熔炼铝液质量………………………………………………………… 117 1.4.1 什么铝液为合格的铝液…………………………………………………… 117 1.4.2 铝液中氢含量与铸件的针孔……………………………………………… 117 1.4.3 铝液中夹杂物含量与铸件的渣孔………………………………………… 118 1.4.4 A356 合金铝液的流动性…………………………………………………… 119 1.4.5 A356 合金铝液凝固时的收缩性…………………………………………… 119 1.5 熔炼工序设备…………………………………………………………………… 119 1.5.1 快速集中熔化炉………………………………………………………………1191.设备值点检…………………………………………………………………… 1192.泄漏试验……………………………………………………………………… 1203.安全动作确认………………………………………………………………… 120 1.5.2 保温炉………………………………………………………………………121 1.5.3 除气机……………………………………………………………………… 1211.传动机构……………………………………………………………………… 1212.升降机构……………………………………………………………………… 121第 1 章 A356合金的熔炼1.1 熔炼用的原材料1.1.1 A356合金锭和各合金元素的作用生产铝合金车轮各工厂采购进来的A356合金锭称作 A356.2，熔炼过程中的合金称 A356.1，产品的合金称 A356.0。
铝合金车轮的制造工艺技术(PPT 42页)
提纲
一、铝合金车轮概述 二、铝合金车轮的结构和分类 三、铝合金车轮的设计 四、铝合金车轮使用的材料 五、铝合金车轮的制造工艺 六、铝合金车轮的相关标准
一、铝合金车轮的概述
铝合金车轮是基于“轻量化”的设计目标，首先使用在赛车上。 20世纪初，使用砂模制造铝合金车轮，并应用于赛车 20世纪50年代，使用钢模铸造整体式铝合金车轮，并应用于轿车 20世纪70年代，得到快速发展，被广泛应用 21世纪初，极其迅猛发展，进入国内外OEM配套体系
二
轮辋
主要由两部分组成
轮辐
1、铝合金车轮按结构形式分： 1片式（整体式）
2片式 3片式
2、铝合金车轮按生产方式分：
1）铸造：重力铸造、低压铸造、液态挤压、反压铸造、离心铸造、
真空压铸、半凝固铸造等
2）锻造
优缺点: 锻造车轮简单说有以下优点：1.强度高，2.重量轻,3.相对铸
本工序控制要点：前处理槽液参数、调漆参数和固化参数。
全涂装车轮的工艺流程： 上料——预处理——烘干——喷粉——固化——喷漆——固化——下料
预处理：通常指在涂装前在工件上进行的除油、除锈、磷化这三个工序的通称。
较典型的铝合金车轮涂装预处理的工艺流程如下： 表面活性剂水溶液除油→水洗（二道） →中和出光→水洗→转化膜处理→水
轮辋名义 直径
轮辋轮 廓代号
安装孔 个数
轮辋名 义宽度
偏距
螺栓孔分 度圆直径
2、铝合金车轮构造图
3、铝合金车轮各部位命名示意图
4、铝合金的设计流程图
新开发产品流程：
外观造型效 果图
轮辐造型A 面三维数模
车轮工程结 构设计
提供供应商工 艺分析
提交客户转供应商 开发模具、试制
铝合金轮毂制造工艺
铝合金轮毂制造工艺铝合金轮毂是现代汽车制造中常用的一种轮毂材料，它具有轻质、高强度、耐腐蚀等优点，因此被广泛应用于汽车制造中。
本文将介绍铝合金轮毂的制造工艺。
一、铝合金轮毂的材料选择铝合金轮毂的材料选择非常重要，它直接影响到轮毂的质量和性能。
目前常用的铝合金材料有A356、A357、A356.2、A357.2等。
其中，A356和A357是最常用的两种材料，它们具有良好的铸造性能和机械性能，可以满足轮毂的要求。
二、铝合金轮毂的铸造工艺铝合金轮毂的制造工艺主要包括铸造、热处理、机加工等环节。
其中，铸造是最关键的一步，它直接影响到轮毂的质量和性能。
1.模具制造模具是铸造的关键，它的制造质量直接影响到铸造件的质量。
模具的制造需要根据轮毂的形状和尺寸进行设计，然后制造出模具。
模具的制造需要考虑到铸造过程中的收缩率和变形，以保证铸造件的尺寸精度和形状精度。
2.熔炼铝合金铝合金轮毂的铸造采用熔炼铝合金的方法。
首先将铝合金料放入熔炉中加热，使其熔化。
然后加入一定量的熔剂和精炼剂，以去除杂质和气泡。
最后将熔融的铝合金倒入模具中进行铸造。
3.铸造铸造是铝合金轮毂制造的关键环节。
在铸造过程中，需要控制铝合金的温度、流速和压力等参数，以保证铸造件的质量和性能。
铸造完成后，需要进行冷却和固化，以保证铸造件的尺寸精度和形状精度。
三、铝合金轮毂的热处理工艺铝合金轮毂的热处理工艺是为了改善轮毂的性能和耐腐蚀性。
常用的热处理工艺有T6、T7、T8等。
其中，T6是最常用的一种热处理工艺，它可以提高铝合金轮毂的强度和硬度，同时保持良好的韧性和耐腐蚀性。
四、铝合金轮毂的机加工工艺铝合金轮毂的机加工工艺是为了加工轮毂的表面和孔洞等部位。
常用的机加工工艺有车削、铣削、钻孔等。
机加工工艺需要根据轮毂的形状和尺寸进行设计，以保证加工精度和表面质量。
五、铝合金轮毂的质量检测铝合金轮毂的质量检测是为了保证轮毂的质量和性能。
常用的质量检测方法有外观检查、尺寸检查、硬度检测、化学成分分析等。
铝合金车轮的制造工艺技术
铝合金车轮的制造工艺技术铝合金车轮是现代汽车工业中常用的重要部件之一，具有重量轻、强度高、耐腐蚀等优点。
其制造工艺技术主要包括原料选择、熔炼、铸造、热处理和机械加工等几个步骤。
首先，在制造铝合金车轮时，需要选择合适的原料。
常用的原料主要是高纯度的铝和添加一定比例的合金元素，如硅、镁、锰等。
这些合金元素能够提高铝合金的强度和硬度，同时还能提高铝在高温下的稳定性。
接下来，制造铝合金车轮的第二个步骤是熔炼。
选择好原料后，需要将其放入熔炉中进行熔化，以保证原料可以完全溶解在一起，形成均匀的熔体。
在熔炼过程中，需要控制好温度和搅拌速度，以确保合金元素能够均匀地分布在铝熔体中。
第三个步骤是铸造。
将熔化好的铝合金液体倒入车轮的模具中，然后通过快速冷却和凝固来形成车轮的形状。
在铸造过程中，需要控制好冷却速度和温度，以确保车轮能够具有良好的强度和表面质量。
铝合金车轮的第四个工艺步骤是热处理。
通过热处理，可以进一步优化车轮的性能，主要是通过控制合金元素的扩散和再结晶来实现。
常用的热处理方法包括T4和T6两种，在热处理过程中，需要控制好温度和时间，以确保车轮能够达到设计要求的强度和硬度。
最后一个步骤是机械加工。
在完成以上步骤后，还需要对车轮进行进一步的加工和整形，以确保其尺寸精确和表面平整。
常见的机械加工工艺包括车削、镗床、磨削等，这些工艺能够有效地提高车轮的尺寸精度和表面质量。
综上所述，铝合金车轮的制造工艺技术包括原料选择、熔炼、铸造、热处理和机械加工等几个步骤。
这些工艺能够使车轮具有良好的强度、硬度和表面质量，提高汽车的性能和安全性。
车轮是车辆中至关重要的组成部分，它直接关系到汽车的操控性、安全性和舒适性。
铝合金车轮作为一种轻量化、高强度的选材方案，得到了广泛的应用。
下面将进一步详细介绍铝合金车轮的制造工艺技术。
首先，原料的选择是铝合金车轮制造的关键一步。
铝合金车轮的主要原料是高纯度的铝以及添加一定比例的合金元素，例如硅、镁、锰等。
轮毂模具培训全
检验旳过程中，此参数应为要点。检验措施：上型下型合 模状态，下用高度尺测量一圈上型下型旳平行度。
五.型腔部位
型腔尺寸推算过程：
产品
余量
毛坯
1.5mm
缩水
模具型腔
1.006
产品PCD部位放1.8~2.5mm（特殊旳放 3 mm） 其他部位放1.2~1.8mm（特殊旳放 2 mm）
52910-1X100 09 01 01
根据厂家旳不同要求，文字内容会有变化。 注意：a）文字规格大小
b）文字排布位置（以气门孔为基准定方向，以圆心为基 准定位置）
c）宽度（笔画和整体） d）标识大小 文字在雕刻旳过程中，必须按照要求制作，确保其线条宽度及 字间距，只有按照要求制作，才干确保在模具旳使用寿命内，文 字不会因为受腐蚀而边界模糊，无法使用。
主面线
截面线
SPOKE WINDOW
SECTION
宽度 厚度
数量
造型
RIM部 尺寸
PCD 截圆
ET 制动 尺寸 安全线
车轮
等分部分 轮廓线 投影（纵、横方向） 调整 主面
搭建 结合 体（面） 细部处理（R角/拔模）
DIMENSION SPEC位于图纸右上角，要求了不同规格模具 旳模架尺寸。
此要求旳目旳是为了实现不同规格模具旳底板，上模板， 顶杆板，以及机台连接板旳互换性。
二.模具运动机
使用模具生产终极产品，是经过模具运动机构旳开合 来完毕旳。
当模具为2 CAVITY构造时，发生Z，X两向运动。如下 图所示：
求、动平衡试验要求、表面热处理要求等 内容。 S：法律法规特征 涉及轮毂制造所依据旳国家原则等内容
汽车轮毂资料课件资料
3.2铝合金的熔炼工艺与直接熔炼法3.2.1熔炼工艺要点有关熔炼工艺要点，按操作顺序叙述。
1.熔化前的准备与投料凡与铝液接触的用具，如坩埚、搅拌用具、取样勺、浇包等，都必须干燥、预热，并刷涂料。
如有脱落应补涂，发现锈蚀时，把陈旧的涂料层除掉，然后重新涂刷。
各种涂料的配方。
所有的炉料要清洁、干燥和预热。
待柑揭预热至暗红色时，先加入熔点较低的回炉料、合金锭，之后加铝锭和中间合金。
对于在铝熔体在易氧化、易挥发的金属，如稀土、镁等，则在熔化末期且铝液的温度较低时加入，例如可在680～700℃将镁压入铝液内。
有时变质或细化处理的温度较高，为了迅速降低铝液温度，可预留出少量的金属，也可以用本牌号的回炉料，最后加人。
2.加热熔化投料后要尽快升温熔化，熔化后铝液不要过热，以防吸气。
对A356（A1－Si－Mg）合金，加入覆盖剂，使炉料一熔化就处在覆盖剂层的保护之下，这样要减少熔化过程中皿的烧损，同时又可保护熔体减少吸气与氧化。
3.精炼处理达到精炼温度后，精炼处理分两步进行：在熔化迷炉（多为反射炉）中进行熔剂+氮气喷射精炼，主要以除渣为目的；在保温炉（多为电炉）中进行悬挂式石墨转子+氮气除气精炼，主要以去气为目的。
3.3车轮用铝合金熔化炉3.3.1熔化炉的种类根据生产条件的不同，可采用不同熔化炉熔化铝合金，如干床式连续熔化炉、煤气炉、反射炉等。
熔化炉与能源消耗和冶金质量有直接关系。
目前干床式连续熔化炉的热效率最高，达30%～40%，其它普通熔化炉的热效率大多为15%～20%，最多不超过25%。
在热损失中，炉气带走的热量约占50%，为了提高熔化炉的热效率，主要采取：（1）利用废气带走的热量，如预热空气，可以把供风温度预热至350℃；（2）利用绝热良好的陶瓷纤维作绝热材料，以减少炉墙的散热损失。
下面介绍几种炉型。
1.干床式连续熔化炉（1）设计原理干床式连续熔化炉利用压力雾化燃油实现完全燃烧的原理，配置熔化室、保温室、出水室。
铸造轮毂生产现场基础知识.pptx
卧车一道工序加工
59
机 加 车 间 · 卧 车
60
卧车加工中心
清 理
61
卧 车 · 加 工 中 心
62
卧车加工中心·去除毛刺
63
卧车加工中心
清 理
64
机 加 车 间 · 卧 车
65
卧车加工--划窝
66
去毛刺
67
去毛刺
68
去毛刺
69
自检
70
气密检查工序
71
气密检查工序
72
48
立车一道工序加工
49
立车一道工序加工
用 中 心 孔 检 规 检 测 中 心 孔
50
等待二道工序加工
51
立车二道工序加工
清 理
52
机 加 车 间 · 立 车
53
立车·加工中心
54
立 车 · 加 工 中 心
55
立车·加工中心
56
产品加工完毕
57
位置度检查
用 位 置 度 规 检 查 螺 栓 孔
• 17、一个人如果不到最高峰，他就没有片刻的安宁，他也就不会感到生命的恬静和光荣。下午12时49分12秒下午12时49分12:49:1220.9.9
99.90 0.04 0.03
杂质不大于% Ni Cu Al Cl Mn 0.001 0.01 0.02 0.005 0.03
杂质总和 0.10
熔炼工艺-设备控制参数设定
炉气温度：SV950℃（温控区间：950+100-50） 铝液温度：SV750℃ （温控区间：750±10） 干燥炉温度：SV260℃（温控区间：260+50-140） 再燃烧炉温度：SV460℃（温控区间：460+50-140） 排气炉温度：SV650℃（温控区间：650+50） 炉压:SV 1.0mm H2O
【培训教材】铝合金型材生产培训教材(WORD档)
铝合金型材生产培训教材（试用）目录.一公司简介二公司产品介绍三模具篇四熔铸篇五挤压篇六阳极氧化、电泳涂漆篇七静电粉末喷涂篇八氟碳喷涂篇九隔热型材篇十铝单板幕墙简介十一各种表面处理的性能特征十二2000与普通90系列结构成本比较公司组织结构图质检部重点铝型材研究中心技术部成品仓生产部人力资源部电脑信息部熔铸分厂挤压分厂氧化分厂电泳分厂喷涂分厂氟碳分厂模具分厂财务部动力部采购供应组经营部出口部公关部理化检测中心化验室计量室二产品简介我公司主导产品我公司现有主要系列产品：①.阳极氧化型材隔热断桥型材、幕墙、推拉窗、平开窗、②.电泳涂漆型材平开门、光棚、固定窗、百叶窗、扣板、③.静电粉末喷涂型材管、角、槽、风口百页、地柜展品架、④.氟碳喷漆型材工业型材及其他特殊型材。
⑤.工业型材银白古铜（1~5号）由浅到黑阳极氧化着色类型钛金光面银白银白（磨沙）电泳涂漆着色类型古铜（磨沙）钛金（磨沙）我公司现有粉末喷涂着色类型：200多种颜色，可进行来料加工。
我公司现有氟碳喷涂着色类型：150多种颜色，可进行来料加工。
我公司现可生产的合金牌号及执行标准合金牌号：6005 61016060 63516061 70756063 20246082执行标准：铝合金建筑型材国家标准GB/T-5237.1~5237.5-2000生产过程铝合金型材生产流程图隔热型材（合并）阳极氧化设计模具熔铸挤压电泳涂装仓库（产品）（均质）静电粉末喷涂（模具）氟碳喷涂阳极氧化电泳涂装隔热型材静电粉末喷涂（合并）氟碳喷涂通用定义1．基材：表面未经处理的铝合金建筑型材。
2．装饰面：执行材加工成门窗幕墙後，仍可见得到的表面。
它包括可开启窗、通风口、门或板等，处于开启或关闭状态时，可见得到的表面。
3．局部膜厚：在型材装饰面上某个面积不大于1㎝2 的考察面作若干次（不少于三次）涂层厚度测量所得到的测量值的平均值。
4．平均膜厚：于型材装饰面上测出若干个（不少于5处）局部膜厚的平均值。
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前言为培养及提升公司员工素质与技能，使所有员工能了解和掌握在本职工作中所涉及的基本技术与知识以及在工作中所应遵循的准则，以提高公司生产及服务之品质，特编定《铝合金轮圈生产工艺培训教材》以供教育培训之用。
本教材在架构上分为七章，即「轮圈基本知识」、「铸造」、「热处理」、「机加工」、「涂装」、「铝料回收」、「品保基本知识」，对铝合金轮圈制造作一系统，循次渐进的介绍，使学员有更进一你好的了解与体会。
本教材仅涉及本厂铝合金轮圈制造的专业基础知识，并未涵盖所有的技术与知识，故讲师授课时应联系本厂实际生产状况加以具体阐释与讲解，学员应在实际工作中加以应用与消化，以期更合理发掌握和理解本教材。
第一章：轮圈基本知识1.1铝合金轮圈特性1.1.1安全性好：铝合金材质较软耐冲击且流行采用无内胎轮胎（真空胎）不易漏气，极少爆胎，从而保证了车辆的安全性。
1.1.2重量较轻：减少车辆重量，降低油耗以，提高国车速。
1.1.3散热性好：提高轮胎行驶性能，降低油耗，提高车速，并且延长轮胎使用寿命。
1.1.4精密性好：采用CNC（计算器数值控制）机床，装配尺寸及精度有保证，轮圈装车性能好，品质均一。
车辆行驶稳定性佳，操作性好。
1.1.5平衡性好：装车时一般不需加配重铅块，（即使另加配重块也在30克内）。
1.1.6美观工艺性好：客户可以根据自己的品位选择轮圈，以体现价值和个性。
1.1.7保养容易：永不生锈，平时只需清水清洗后用软布擦拭即可。
1.2铝合金轮圈制造流程1.2.1铝合金轮圈制造流程图1.2.2铝合金轮圈制造流程说明A.配料：将各种铝料按比例配好，保证铝水质量。
B.熔解：在熔角炉的熔角室里加热使铝料熔化成铝水。
C.处理：在保温炉内对铝水进行打渣、调质和除气处理；将铝水充分搅拌，以去除铝水中的铝渣及杂质；添加其它合金，保证铝水成份符合要求；用氩气或氮气除去铝水中含有的氢气等气体，保证铸件组织致密，减少针孔。
D.静置：处理完铝水要保持一段时间使之均匀后，方能浇注。
E.浇注：采用半自动铸造；将铝水注入模具使之充满模控，冷却后成为铸胚。
F.切浇冒口：将铸胚上的浇口和冒口去除，以减轻重量并方便加工。
G.修毛边：将铸胚不规则影响外观之毛边头去除。
H.热处理：利用温度变化使铸胚内部组织结构发生变化提高材料性能。
I.喷沙：用细小之钢珠撞击铸胚使之表面致密，眷漆后附眷性好。
J.机加工：利用CNC机床及其它机床使铸胚成为符合尺寸要求之半成品。
K.自主品检：依加工自主检查频度及检验项目实施，以确保加工品质。
L.初试：检查半成品是否漏气，漏气品不得流入客户手中。
（一次试漏）.M.精修：对半成品进行整修研磨，使不加工面达到客户要求。
N.复试：检查半成品是否漏气，漏气品不得流入客户手中（二次试漏）O.清洗：将工件之表面油污用处理液去除并形成保护膜。
P.涂装：将涂料喷至工件表面并煤烘干。
Q.三工程：用钻石车刀车削工件外观面，使之达到客户要求。
R.包装：成品检验后放入零配件装入纸箱入库。
1.3轮圈型号编码表示法1.3.1 轮圈型号采用5位数表示X X X X X轮圈寸数模具系列模具套数系号1.3.2表示法说明A. 轮圈寸数： 2 →12寸3 →13寸4 →14寸5 →15寸6 →16寸B. 模具系列：MESH →101 – 1994 × 4 →701 – 799SPOKE →801 – 899DISK →901 – 949其他→950 – 999C. 模具套数系号：1.4轮圈各部位名称1.5轮圈术语说明1.5.1 SIZE(尺寸)：如13 ×5.5J13-装胎直径13寸。
5.5J--装胎宽度5.5寸。
1.5.2 P.C.D/H：如114.3/4H114.3-- 装车螺栓孔中心的直径114.3mm.。
4H--均匀分布的装车螺栓孔数目4个。
1.5.3 OFFSET(偏位)：轮圈安装面与轮圈胎宽中心线间的距离。
1.5.4 安装面：轮圈装车平面。
1.5.5 HUT：与车轴配合的轮圈中心孔直径。
1.5.6气嘴：真空胎（无内胎轮胎）专用。
1.5.7CAP：轮圈装节用之配合盖子。
1.5.8PLATE：轮圈CAP之装饰铭板。
1.5.9NUT：与车螺栓配合的螺帽。
1.5.10BOLT：与轮圈螺栓孔配合的螺栓。
1.5.11CTN：轮圈装入一个纸箱的数量。
1.5.12CL：如S4S - 涂料颜色银色4 –制程四制程1.5.13 铁心：铁心也叫做砂心，主要用在让铸造预铸中心孔，为了减少加工切削量及改善铸造性能，铁心设计不同尺寸以适应不同机种。
按配合尺寸分，主要有两种：A.中心孔110时，配合尺寸为104.6。
B.中心孔73以下，配合尺寸为560.1.5.14 中心仁：主要用在改变轮圈孔数、OFFSET，使模具的规格增多，中心仁上主要有年月、OFFSET、尺寸及型号刻字。
1.5.15 偷料孔：A.8H偷料孔：园形偷料孔，尺寸为25.7度、PCD110、深13mm，逐步淘汰（须闪边车轴梢）。
方形偷料孔，33度、内侧为R41、外侧为R67。
B. 5H偷料孔：偷料孔没有限制，只要铸造性能即可。
C. 6H 偷料孔：偷料孔没有限制，只要铸造性能即可。
1.5.16 真圆度：中心孔与P、C、D孔偏位量在0.15mm以下。
1.5.17 轮鞍高度：一工程耳部到安装面距离轮鞍高度只能短不能长。
1.5.18 一工程长度：二工程长度加二工程余量。
1.5.19 切冒口长度：一工程长度加3.0mm，公差在±2.0mm，不可切短，否则会短材。
1.5.20 8H检具：若生产4H / 114.3的工件时，且是日本线或转国线都须用8H检具检查，8H检具也有两种，原则上日本线用日本检具检查，韩国线用韩国检具检查，也可用日本线检具检查，但日本线不能用韩国检具。
第二章：铸造2.1 生产流程图分光仪减压试验机X-RAY机铸造生产流程2.2 基本原理利用铝硅亚共晶合金在金属型腔中具有较好的充型能力而铸造成型。
2.3 主要设备器具2.3.1 熔解炉、保温炉2.3.2 浇注机2.3.3 模具模具包括：上模、底模、边模、中心仁、铁心等。
2.4 重要制程条件2.4.1 熔解在740℃--750℃条件下将A356.2铝合金熔解成液态铝熔体。
2.4.2 保温为了保证铝合金熔体有足够流动性，保温室温度需保持在720℃--730℃。
2.4.3 浇注A.浇注前需将浇斗烘干后浸泡红土再烘干，烘干时需注意湿浇斗不可与铝水接触，以防水与铝反应爆炸伤人。
B.模具经洗、烤、喷、烤模后，温度在350℃±20℃，中浇模具漏斗亦需烤干、泡红土再烤干后放于模具浇口上，漏斗口需预先放铁丝网。
C.浇注时注意不要冲心，冲心时易卷入气体使铸件产生气孔，中心浇注及边模浇注模具漏斗需倒8分满。
D.模具冷却务必遵守铸技冷却规范作业。
2.5 操作要领2.5.1 配料投料A.配料员依据配料作业指导书及原料配料比通知配料，并叠置栈板以备司炉员投料使用，涂装后之轮圈不可直接配料，需先将涂料处理后才可配料，湿料不得配料。
B.司炉员依配料比根据开面台数使用铝水的量加料，湿料不得投料，需经烘干后再投料。
2.5.2 除气打渣调质除气室铝水水位保持8分满以上，使用RGB除气。
RGB转速为380±20RPM，氮气压力控制为0.2-0.3mpi氮气流量为20-30L/MIN。
使用0.4kg打渣剂打渣，频率为：1次/小时。
并使用复盖剂0.2kg，频率为：1次/小时。
投入合金数量及时间。
AL-SR: 0.6-1.2kg/半小时/除气室；AL-TI-B:0.64-0.72kg/半小时/除气室；除气室添加合金根据警报器来控制添加时间，Mg：0.5-1.0kg/小时/保温室；使用室使用0.2kg 渣粉打渣频率为：1次/小时。
铝水使用之前务必确认成份分析、铝温、除气效果均正常才可使用。
2.5.3 浇注A.铝汤使用前，须将已处理过铝汤覆盖面铝渣捞起，准备勺子并被覆、预热完成。
B.将所需物品、钢丝、漏斗、废料车、报表、工号钢印及自主品管所需量具备妥。
C.浇注员依据浇注作业指导书规定之动作，及浇注条件准书所设定之凝固时间、冷却方式作业并确认。
D.浇注人员须依据自主品管办法规定实施自主品管。
E.每只轮圈须按产品识别与追溯管理办法规定打下个人工号以示负责。
F.下班前作业机台及环境须打扫干凈，浇注头等铝屑堆放指定位置。
2.5.4 涂模烤模洗模A.涂模：铁模预热至300-350℃，以喷枪3kg / ㎝2压力喷雾附着于模具表面干燥之，浇冒口部要求厚，底模要求薄，其它部位要求均匀厚。
B.烤模时将烤模架放入底模，注意勿压伤底模，一端接空压，另一端接煤气，点火时先开煤气，点燃后再开空压开关，当模具温度烤到350℃左右时，先关煤气开关，后关空压开关，浇注模具模温须达到350℃--450℃方可关煤气开关，后关空压开关，大型号模具烤模时间需延长。
C.洗模：遇模具粗糙、咬伤、上、下线等问题时均需洗模，此外，按铸造课规定时间洗模，洗模空压需保持4.0—6.0 kg / ㎝2，空压太低洗模不干凈，洗模时用洗模袋罩住头部及上身以防砂子溅入人体，洗模宜将模具表面涂模剂彻底洗干凈，洗模后将模具咬伤、粘铝部位整修好，洗模之砂子需清扫干凈，并定位存放。
2.5.5 成分分析减压试验A.成分分析开氩气，开绿灯开关，开计算机开关，输入密码，检查计算机内每个是否正常，若正常加付高压F8，再加分光仪开关四，装上试片，即可分析，激发请按F1，F4打印，F5存盘。
B.减压试验将试杯预热、被覆，预热到450-500℃，取浇注前铝水迅速放入减压试验机，盖好盖子，开启真空泵开关。
观察负压值是否达到-latm.持压4分钟，电磁阀开启，负压消除，开盖子取出试片。
将试片存放于试片架指定方格内.2.6 品质管理2.6.1 司炉员A.检查重点（a）投料时间、重量控制点检。
（b）熔解过程温度、大炉清渣管制及点检。
（c）镁块、铝锶线添加之控制点检。
B.C.检查办法（a）大炉温度、坩埚温度题示于控制面板上，按时点检及记录。
（b）添加铝锶线、镁块之时间数量应于下完铝汤后记录。
（c）除气之流量、压力、时间按标准设定并记录。
D.报表填写司炉员各项检查结果填写于司炉员日报表上。
2.6.2 浇注员A.洗、喷模后产出工件前3PCS自报废。
B.对所生产之工件需作变形、外观（无粘铝、裂纹、水纹、未成型等）确认，打追溯钢印。
C.接班时浇注条件点检，制令号、钢印刻字、铸件自铸模取出迭置机板前作铸件外观及变形全检。
D.每做完一次外观检查，即填一次浇注日报表，品质合格在良品栏中打勾，品质不合格在良品栏中打叉，并按报表备注附图所示之不良部位代号及不良原因代号填入不良品栏中。
2.6.3 换模员A.每隔1小时查核一次模具状况。