探析铝合金轮毂制造工艺及特点
轮毂制造工艺流程
轮毂制造工艺流程轮毂制造工艺是指将原材料转化为轮毂的过程，包括原材料的选取、准备、加工和后续工艺的处理等环节。
下面将就轮毂制造工艺流程进行简要介绍。
首先，轮毂制造过程的第一步是选择合适的原材料。
轮毂常用的原材料有铝合金和钢材等。
不同的原材料具有不同的特性，如强度、硬度和耐腐蚀性等。
根据轮毂的用途和要求，选择合适的原材料成为重要的环节。
第二步是原材料的准备。
在进行加工之前，原材料需要经过切割、锻造和铸造等工艺。
铝合金通常通过熔炼加工得到合适的材料，钢材则可以通过铸造或锻造等方式得到。
第三步是原材料的加工。
根据设计图纸和规格要求，将原材料进行数控加工等步骤。
主要包括车削、钻孔、磨削、刨削等工序。
在加工过程中，需要精确控制每一个细节，以确保轮毂的质量和精度。
接下来，是轮毂形状的塑造。
通过冷镦或热锻等工艺，将加工好的轮毂进行塑性变形，从而调整轮毂的形状、尺寸和结构。
塑性变形过程中，需要根据轮毂的要求调整工艺参数，如温度、压力和变形速度等。
然后，是热处理和表面处理。
热处理是指通过加热和冷却的方式改变轮毂的组织结构和性能。
常见的热处理工艺有淬火、回火和正火等。
表面处理是指将轮毂表面进行抛光、镀膜或喷涂等工艺，以保护轮毂表面免受腐蚀和磨损。
最后，是进行质量检测和包装。
将制造好的轮毂进行质量检测，以确保满足设计要求和产品标准。
常用的检测方法有化学分析、金相分析和力学性能测试等。
通过合格的产品才能进行包装和出货。
综上所述，轮毂制造工艺流程包括原材料选择、准备、加工、形状塑造、热处理、表面处理、质量检测和包装等环节。
每一个环节都至关重要，需要严格控制工艺参数，以确保最终产品的质量和性能。
而随着科技的发展和工艺的创新，轮毂制造技术也在不断提升，使得轮毂更加坚固、耐用和美观。
轮毂制造工艺
日本轮毂先进的制造工艺相信对于很多汽车消费者而言，轮毂基本上只有两种，那就是钢制轮毂和铝合金轮毂，而铝合金轮毂更好。
那么在铝合金轮毂之中，是否都是一样的？如果不是，那么哪一种才更好？更好的轮毂可以为您带来什么好处呢？今天我们就为您浅析一下不同的铝合金轮毂的种类，以及除铝合金轮毂之外，是否还有更好的产品？铝合金轮毂种类现在我们虽然知道了铝合金轮毂比钢轮毂更好，更适用于乘用车，但您知道铝合金轮毂也有不同的种类吗？从制造工艺上我们所见过的铝合金轮毂基本有三种，第一种是铸造，也就是绝大多数家用车或者部分豪华车所用。
另一种是锻造，多被用于高性能车、高级跑车，还有很多汽车轮毂改装品牌的高端产品也是锻造产品。
除上述两种原有的工艺之外，现在还有一种新的工艺形式，叫做MAT旋压铸造。
铸造铝合金轮毂铸造成型的铝合金轮毂是如何生产的呢，简单的说，是将被铸造的金属物质加热至液态，然后将极高温的液态金属倒入不同样子的铸模，然后再通过打磨、抛光等精加工来做出最终成品。
铸造一般分为两种，一种是重力铸造，另一种是低压铸造。
重力铸造是比较原始的铸造工艺，就是依靠铝水自身的重力倾注到铸模之中，铝水通过自身压力充满至整个铸模各个角落。
这种工艺的方法比较简单而且成本也更低，但产品质量可控性不高，并且容易出现瑕疵，在汽车轮毂制造业中几乎已经完全被低压铸造取代。
低压铸造顾名思义，就是将铝水通过设备施加压力灌注到铸模之中，铝水整个凝固过程都处在有一定压力的状态下。
这样的好处是铝水因为压力会产生更大的密度，凝固后成品的强度更高。
在造型比较复杂的铸模中也可以保证完全充满铸模，很多样式比较复杂的铸造铝合金轮毂只能通过低压铸造方式制造。
低压铸造的过程全部由机械完成，并且铸造成型的良品率高，非常适合大批量生产，所以目前汽车厂商指定的铸造铝合金轮毂都是由这种工艺生产出来的。
锻造铝合金轮毂锻造是一种比铸造更加高级的工艺，因为成品价格昂贵，所以一般的家用车甚至中高级车都不会采用锻造铝合金轮毂。
《2024年A356铝合金汽车轮毂中富铁相的研究》范文
《A356铝合金汽车轮毂中富铁相的研究》篇一一、引言随着汽车工业的快速发展，轻量化材料在汽车制造中的应用越来越广泛。
其中，A356铝合金因其良好的铸造性能、机械性能以及较高的抗腐蚀性，在汽车轮毂制造中得到了广泛应用。
然而，A356铝合金的微观组织结构复杂，尤其是其中的富铁相，对合金的性能有着显著影响。
因此，对A356铝合金中富铁相的研究具有重要意义。
本文旨在探讨A356铝合金汽车轮毂中富铁相的形成机制、特性及其对轮毂性能的影响。
二、A356铝合金的成分与特点A356铝合金是一种典型的铝硅合金，它以硅、铝和少量的铜、镁等元素为基本组成。
这种合金具有优良的铸造性能和机械性能，同时具有较好的抗腐蚀性。
在汽车轮毂制造中，A356铝合金因其轻量化、高强度和良好的耐久性而得到广泛应用。
三、富铁相的形成与特性（一）形成机制在A356铝合金的铸造过程中，由于熔体中铁元素的存在，容易形成富铁相。
这些富铁相的形成机制主要受合金成分、铸造温度和冷却速率等因素的影响。
当铁元素在熔体中达到一定浓度时，便会与其他元素结合形成稳定的化合物，这些化合物在凝固过程中形成富铁相。
（二）特性分析富铁相的形态、大小和分布对A356铝合金的性能有着重要影响。
一般来说，形态规则、大小均匀且分布均匀的富铁相有助于提高合金的机械性能和耐腐蚀性。
相反，形态不规则、大小不均或分布不均的富铁相则可能对合金的性能产生不利影响。
四、富铁相对A356铝合金汽车轮毂性能的影响（一）对机械性能的影响富铁相的形态、大小和分布对A356铝合金汽车轮毂的机械性能有着显著影响。
研究表明，适量的富铁相可以提高合金的强度和硬度；然而，过多的富铁相或形态不规则的富铁相可能导致合金的脆性增加，从而降低其抗拉强度和延展性。
（二）对耐腐蚀性的影响富铁相的存在也会影响A356铝合金汽车轮毂的耐腐蚀性。
一般来说，规则形态、小尺寸且分布均匀的富铁相可以提高合金的耐腐蚀性；而形态不规则、大尺寸或分布不均的富铁相可能导致合金的耐腐蚀性降低。
汽车轮毂用A356铝合金特点_毛协民
汽车轮毂用A356铝合金特点文/毛协民A 356合金是一个典型的A l －Si-Mg系三元合金，是一个具有优秀的综合性能的铸造铝合金。
它不仅具有很好的铸造性能（流动性好、线收缩小、无热裂倾向），可铸造薄壁和形状复杂的铸件，而且通过热处理可达到较高的强度、良好的塑性和高冲击韧性的理想综合，因此成为了汽车铸造铝轮毂的首选材质。
为何选用美国标准A356合金是美国铝业协会标准中的一个牌号系列，这个系列有三个合金：A356.0、A356.1、A356.2，是356系列的一部分。
其成分见表1。
可以看到，这Al－7Si－Mg系列的合金化学成分设计有以下特点：无论是美国标准还是中国标准，其共同特点是具有相同的S i 元素的成分范围：（Si－6.5/7.5）；对于镁元素来讲，铸件材质要求的Mg在0.25~0.45；在美国标准中对铸锭中的镁元素要求提高了0.05%,即0.30~0.45，主要是考虑在熔炼时镁元素的烧损。
该系列化学成分主要差别在于对杂质含量的规定。
对于美国标准而言，牌号的首位字母标致其性能高低的等级，以供选用者根据不同的应用要求来确定牌号。
首位字母为B的性能最高，因此对杂质的要求也最严。
首位无字母的合金则性能较差，主要应用于一般要求的场合。
A356系列则是介于之间的材质。
牌号的末位的数字（0，1，2）是根据不同的场合下，对各种杂质的限定。
A356.0是针对生产的铸件的材质而规定的材料成分；而A356.1、A356.2两种牌号，则是根据不同使用要求，为生产铸件的原材料即铸锭所制订的两种成分。
可以注意到，目前汽车轮毂铝往往是用美国标准的A356.2的要求来规定其对合金铸锭的要求的。
对于中国标准而言，可以看到，在材质分类上是分得比较粗的。
ZL101系列主要规定了铸件的材质，要求高的为ZL101A；一般要求的为ZL101。
中国标准没有给出对用于铸造的原材料，即铸锭的成分要求。
正因为这种情况，在目前汽车行业中铝轮毂用铝通常都选用美国标准来规定其成分和相应的要求。
《汽车轮毂用A356铝合金的精炼及净化》范文
《汽车轮毂用A356铝合金的精炼及净化》篇一一、引言在汽车制造业中，A356铝合金因具备出色的铸造性、延展性和耐磨性而被广泛应用于汽车轮毂的制造。
然而，要保证其性能的稳定和质量的可靠，精炼及净化过程是不可或缺的环节。
本文将详细解析A356铝合金在汽车轮毂制造过程中的精炼及净化技术。
二、A356铝合金的成分及特性A356铝合金是一种以铝为基础，添加硅、铜、镁等元素的合金。
其特性包括良好的铸造性能、较高的机械强度、优秀的耐腐蚀性以及良好的表面处理性能。
在汽车轮毂制造中，A356铝合金因其优良的物理和机械性能而备受青睐。
三、精炼过程A356铝合金的精炼过程主要包括熔化、除气、除渣等步骤。
1. 熔化：将铝锭及其他合金元素加入熔炉，通过高温熔化成为液态铝合金。
2. 除气：在熔化过程中，通过氩气等惰性气体将铝合金中的气体杂质排出，以消除气孔缺陷。
3. 除渣：通过加入精炼剂和浮选剂，将液态铝合金中的夹杂物和氧化物上浮至表面，然后将其去除。
四、净化过程净化过程主要是通过化学和物理方法进一步去除A356铝合金中的杂质，提高其纯度和性能。
1. 化学净化：通过添加特定的化学试剂，与合金中的杂质发生化学反应，生成无害或低害的化合物，并通过精炼和浮选将其去除。
2. 物理净化：利用离心分离、真空蒸馏等技术，通过物理方法去除合金中的杂质和气体。
五、工艺控制及优化为了确保A356铝合金的精炼及净化效果，需要对整个过程进行严格的工艺控制及优化。
这包括控制熔炼温度、精炼剂和浮选剂的添加量、除气和除渣的时间和频率等。
此外，还需要定期对设备进行维护和检修，确保其正常运行和良好的工作状态。
六、结论A356铝合金的精炼及净化过程是汽车轮毂制造中不可或缺的环节。
通过精炼和净化，可以有效地去除合金中的杂质和气体，提高其纯度和性能，从而保证汽车轮毂的质量和性能。
在未来的汽车制造业中，随着对材料性能和质量的不断要求提高，A356铝合金的精炼及净化技术将不断得到优化和发展。
《低压铸造A356合金轮毂的组织与性能研究》范文
《低压铸造A356合金轮毂的组织与性能研究》篇一一、引言随着汽车工业的快速发展，轮毂作为汽车的重要组成部分，其材料的选择与制造工艺的优化显得尤为重要。
低压铸造技术以其独特的优势在轮毂制造中得到了广泛应用。
本文以A356合金轮毂为研究对象，通过对其组织与性能的深入研究，旨在为轮毂的优化设计与制造提供理论支持。
二、材料与方法1. 材料选择A356合金是一种常用的铝合金，具有良好的流动性、耐腐蚀性和可铸性，被广泛应用于轮毂等汽车零部件的制造。
2. 制造工艺采用低压铸造技术制造A356合金轮毂。
低压铸造技术通过在模具内施加较低的压力，使熔融的合金液在压力的作用下填充模具并冷却凝固，从而得到所需形状的轮毂。
3. 研究方法通过金相显微镜、扫描电子显微镜等手段观察A356合金轮毂的组织结构；利用硬度计、拉伸试验机等设备测试其力学性能；结合化学成分分析，综合评估其组织与性能的关系。
三、结果与分析1. 组织结构A356合金轮毂的组织结构主要由铝基体、镁和硅的化合物以及少量的铁、铜等元素组成。
通过金相显微镜观察发现，组织中存在明显的晶界和枝晶结构，晶粒大小均匀，分布合理。
扫描电子显微镜观察显示，合金中第二相颗粒分布均匀，与基体结合紧密。
2. 力学性能A356合金轮毂具有较高的硬度、抗拉强度和延伸率。
硬度计测试结果表明，合金的硬度分布均匀，满足轮毂的使用要求。
拉伸试验显示，合金具有良好的塑性变形能力，能够在受到外力作用时发生一定程度的形变而不断裂。
此外，A356合金还具有良好的耐磨、耐腐蚀等性能。
3. 组织与性能关系A356合金轮毂的组织与性能密切相关。
组织中晶粒的大小、形状以及第二相颗粒的分布等因素都会影响合金的力学性能。
合理的组织结构能够使合金具有较高的硬度、抗拉强度和延伸率等性能，从而满足轮毂的使用要求。
此外，合金的化学成分也会对其组织与性能产生一定影响。
四、结论通过本文的研究发现，A356合金轮毂具有优异的组织结构和良好的力学性能。
《铝合金车轮弯曲疲劳实验失效分析及工艺的研究》范文
《铝合金车轮弯曲疲劳实验失效分析及工艺的研究》篇一一、引言随着汽车工业的飞速发展，车轮作为车辆重要的承载与运动部件，其质量和性能直接影响着汽车的安全性、稳定性和使用寿命。
铝合金车轮以其轻质、高强、耐腐蚀等特性，逐渐成为现代汽车车轮的首选材料。
然而，在实际使用过程中，铝合金车轮可能会遭受弯曲疲劳等复杂工况的考验，导致其出现失效现象。
因此，对铝合金车轮的弯曲疲劳实验失效分析以及工艺研究显得尤为重要。
二、铝合金车轮弯曲疲劳实验失效分析1. 实验设计与实施为研究铝合金车轮在弯曲疲劳工况下的失效模式和机理，我们设计了一套系统的弯曲疲劳实验方案。
该方案包括设定合理的实验参数，如加载方式、加载频率、加载幅度等，以模拟车轮在实际使用中可能遭遇的工况。
2. 失效模式分析通过一系列的弯曲疲劳实验，我们发现铝合金车轮的失效模式主要包括轮辐裂纹、轮毂松动、轮缘变形等。
其中，轮辐裂纹是铝合金车轮最常见的失效模式，其产生的原因主要是材料内部缺陷、应力集中等因素。
3. 失效机理研究针对铝合金车轮的失效机理，我们进行了深入的研究。
研究发现，铝合金车轮在弯曲疲劳过程中，由于交变应力的作用，材料内部会产生微裂纹，这些微裂纹随着循环次数的增加而扩展，最终导致车轮失效。
此外，材料的不均匀性、热处理工艺等因素也会影响车轮的疲劳性能。
三、铝合金车轮工艺研究针对铝合金车轮的弯曲疲劳失效问题，我们提出了一系列的工艺改进措施。
1. 材料选择与优化选择高强度、高韧性的铝合金材料，并通过合理的合金成分设计，提高材料的抗疲劳性能。
此外，通过细化晶粒、优化热处理工艺等手段，进一步提高材料的综合性能。
2. 优化车轮结构针对铝合金车轮的失效模式，优化车轮结构，如增加轮辐的厚度、改变轮辐的形状等，以改善应力分布，提高车轮的抗疲劳性能。
3. 改进制造工艺采用先进的制造工艺，如精密铸造、挤压成型等，确保车轮的尺寸精度和表面质量。
同时，通过优化热处理工艺，提高材料的硬度和耐磨性。
铝合金轮毂生产工艺流程
铝合金轮毂生产工艺流程作者：陈丽威佟志丰来源：《企业文化·中旬刊》2013年第03期摘要：所有产品的生产一般都有一套固定的工艺流程，通过对每一步工艺流程的控制，生产出符合客户要求的产品，其中不同客户的不同产品要求，通过调整每步流程的参数来满足，我公司生产铝合金轮毂的大致流程可分为熔炼、低压铸造、热处理、加工、涂装。
关键词：熔炼；低压铸造；热处理；加工；涂装前言：轮毂根据直径、宽度可以分好多种类，根据样式可以分为一件式、两件式和三件式，根据材料分为钢材和轻合金两大类，根据生产方式分为铸造和锻造，表面处理工艺也会采取不同的方式，大致可分为涂装和电镀两种。
我公司目前主要采用低压铸造生产一件式铝合金轮毂，表面处理方式为涂装，如客户要求电镀需要外委。
本文主要针对铝合金轮毂的生产过程，从熔炼、低压铸造、热处理、加工、涂装进行分析描述。
一. 熔炼铝合金轮毂的原材料是铝，铸造时用到的铝液，目前我公司采用两种途径完成铝液的供给：①厂家直供铝液；②熔炼熔解铝锭。
两种方法比较，采用直供铝液可以缩短熔炼周期、降低能耗、减少金属损耗、提高劳动生产率。
但是对运输要求比较高，需要用保温车直接供应给生产铝铸件的车间，供应频率需要考虑铝液用量的要求。
考虑到两种方式的实际情况，我们主要采用熔炼炉熔解铝锭的方法，直供铝液的使用量相对较少。
二. 低压铸造铸造使用低压铸造机，低压铸造是一种利用气体压力将液态金属压入铸型，并使铸件在一定的压力作用下结晶凝固的铸造方法。
模具在上机铸造前要在模修处对模具进行处理，首先对模具外观进行检查，要求表面光滑无逆角、光滑无粘铝、冷却系统无堵塞及泄露、批号齐全清晰正确、各部配合到位、合模流畅无破损，如发现问题需要对模具进行修理，修整后对模具进行预热，预热到390—410℃1小时以上对模具进行喷涂（避免粘铝和保温的作用），喷涂后继续预热到430—470℃4小时以上后上机铸造。
模具上机后先进行空运转，通过空运转的毛坯查看模具状态，针对不同产品调整工艺参数以及风管的使用情况，按模具设定作业条件和输入程序（加压大小、加压时间、冷却时间），根据自动开始一周动作反复，模具合模后加压并维持压力，保温炉排气，模具开模取出轮毂放入水箱中冷却，清除浇口堵塞物异物放入过滤网，检查轮毂外观，要求无未成型、变形、缩孔、裂纹、涂料脱落、拉伤、划伤、磕碰伤、错模顶杆印痕过深、表面凹凸不平、铸造标记文字错误等问题，如无异常打印批号，要求文字正确、清晰、排列整齐、位置正确，再去除毛刺，要求轮辋、窗口、轮缘处无明显毛刺，首件测量毛坯偏距，毛坯无轴、径向上的明显变形（如果是新产品需要用手喷漆检查毛坯外观，确保设计面无异常，如有问题需要下机修整模具；新模具的毛坯还要检查毛坯全尺寸，并要进行试加工，查看毛坯余量是否满足加工要求，无未加工、缺肉、气孔等表面缺陷），之后转入下序进行X光检查。
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探析铝合金轮毂制造工艺及特点
【摘要】铝合金轮毂因其强度高、质量轻、价格合理、成型度好和回收率高等优点，在汽车工业得到了广泛的应用。
本文先阐述了铝合金轮毂的市场行情，然后对铝合金轮毂的优势进行了介绍，最后对铝合金轮毂制造工艺及特点进行了详细的分析。
【关键词】铝合金；轮毂；制造工艺；汽车
引言
随着社会经济的发展，人们对汽车节能降耗的需求越来越高，汽车轻量化成为现代汽车发展的必然趋势。
铝合金轮毂不仅强度高、质量轻、价格合理、成型度好、回收率高，而且还能使汽车的自重降低，油耗减少，降低了汽车对环境的污染。
由此可见，对铝合金轮毂制造工艺及特点的探究对汽车工业发展具有重大的现实意义。
1.铝合金轮毂的市场行情
近年来，我国汽车工业飞速发展。
2009年，我国的汽车产量已达到1379万辆，其中轿车产量为747万辆，汽车产量与2005年同比增长24.7%，轿车产量同比增长26.1%。
随着汽车工业的发展，使得铝合金轮毂的需求量越来越大。
根据相关资料显示，2010年我国对铝合金轮毂的需求量在3000万只以上，预计到2015年，我国对铝合金轮毂的需求量将达到5500万只以上。
从铝合金轮毂的应用情况看，轿车对铝合金轮毂的需求较高，大中型客车和货车对铝合金轮毂的需求较低。
但随着科技水平的进步，汽车的性能也在逐步提升，大中型客车和货车对铝合金轮毂的需求量也将提升。
尽管我国大中型客车和货车的铝合金轮毂应用还在起步阶段，但随着铝合金轮毂的市场需求逐渐增大，铝合金轮毂的发展前景大为可观。
2. 铝合金轮毂的优势
铝合金轮毂因为其质量轻、成型度好和回收率高等优势，将逐步取代钢轮毂。
铝合金轮毂外观优美，提升了车的档次和品位。
目前，轻型汽车和新型轿车基本上都采用铝合金轮毂，另外还有不少车主把旧车上的钢轮毂换成铝合金轮毂。
对于高速行驶的汽车而言，轮毂很容易因制动、变形等原因而造成制动性能差、爆胎等情况发生，而铝合金的散热效果比钢铁要好的多，使得汽车的制动性能有所加强，对轮胎的寿命有所提高，从而确保汽车行驶的安全。
与钢轮毂相比，铝合金轮毂主要有以下几个优势：一是有效的提高了制动系统冷却效果。
因为铝合金的导热性能好，使得采用铝合金轮毂的汽车能够迅速释放热量，使得因高热而导致汽车失灵的情况有所降低。
又因为铝合金轮毂的可塑
性能好，使得汽车可以采用气流导人到制动系统的造型，有效的降低了汽车的温度；二是使汽车的制动性能和加速性能有所改善。
车轮等旋转部位的惯性减小，改善了汽车的加速性和制动性；三是有效的降低了非载荷质量。
非载荷质量的降低，使得抓地性有所提高，因为路面震动与转向力对非载荷质量很敏感，所以铝合金轮毂具有良好的转弯性能和精确的转向动作；四是刚性有所增强。
在汽车过弯路时，轮胎轮毂容易倾斜，而铝合金轮毂的高硬度有效的减少轮毂的倾斜程度，使汽车安全行驶有了更大的保障。
3.铝合金轮毂制造工艺及特点分析
铝合金轮毂性能的好坏直接取决于它的制造工艺，制造工艺有铸造、锻造和和旋压。
下面对这几种制造工艺及特点进行详细的分析：
3.1铸造法
铸造法是铝合金轮毂生产中最为普遍的一种方法，具有品种多样、适应性强和生产成本较低等优点。
在全球80%的铝合金轮毂都采用铸造法生产，工艺方法有压力铸造、低压铸造、重力铸造和挤压铸造等。
3.1.1压力铸造法
压力铸造法是指在高压的情况下，液态金属以较高的速度填充压铸型腔形成铸件的工艺方法。
采用压力铸造法得到的铸件具有表面光洁度好、尺寸精度高、产品性能稳定等特点。
而且，压力铸造法因压铸机的生产效率高，不需要经过大量后续加工便可直接使用，有效的减少了加工设备的使用、节省了材料。
但对于复杂的铸件，尤其是内凹型的铸件，压力铸造法生产较为困难，很容易产生气孔。
3.1.2低压铸造法
低压铸造法是指在压力作用下，金属液体充填型腔形成铸件的工艺方法。
因为需要的压力不大，所以叫做低压铸造法。
低压铸造法分为以下几个步骤，熔化、低压铸造成型、机加、热处理和涂装。
采用低压铸造法的铝合金轮毂具有铸件成型好、液体金属充型平稳、表面光滑、机械性能高、铸件致密和最终成型的轮廓清晰等特点。
而且，低压铸造法需要的设备简单，易实现自动化生产。
3.1.3重力铸造法
重力铸造法是指在自身重力的作用下，金融熔融状态注入模具中形成铸件的工艺方法。
重力铸造法分为以下几个步骤，制芯、浇铸和整理。
每一步骤都需要有严格的工艺参数才可以进行。
重力铸造法具有工序简单、生产效率高、机械性能高、铸件缺陷少等特点，易实现自动化生产。
3.1.4挤压铸造法
挤压铸造法是综合了传统挤压铸造和普通压铸造的优势而提炼出来的一种工艺方法，有效的弥补了两种技术的缺陷。
挤压铸造法采用传统挤压铸造补缩和普通压铸充型的工艺方法，铸造成的铸件具有高力学性能。
产品有精铸件一次精密成形的高精度和高效率，还有与锻件接近的优良力学性能，且造价要比采用低压铸造法的低。
3.2锻造法
锻造法是指在压力或冲击力的作用下，金属变成所需尺寸形状的锻件，形成的一种工艺方法。
主要分为常规锻造法和半固态模锻法。
3.2.1常规锻造法
常规锻造法是指以挤压锭坯或铸造圆锭坯为坯料的一种工艺方法。
常规锻造法分为以下几个步骤，热处理、热锻、机械加工、表面处理，检验合格后才能成为成品轮毂。
采用常规锻造法生产的铝合金轮毂具有韧性好、强度高和抗疲劳强度高等特点，和铸造工艺相比较，常规锻造法还有尺寸精确、抗抗腐蚀性和加工方便等优点。
常规锻造法的缺点就是制造工艺过于复杂，生产成本偏高。
3.2.2半固态模锻法
半固态模锻法是指把液态与固态金属融合到一起成形的一种工艺方法。
与挤压铸造、压力铸造相比，半固态模锻法的力学性能要高很多。
采用半固态模锻法生产的铝合金轮毂，具有成品率高、机械性能好、生产效率高、材料利用率高、能源消耗小和机械加工量低等优点。
但是半固态模锻法对技术、锭坯组织结构都有很严格的要求，并且采用这种工艺的模型结构非常复杂，对于生产及设计人员的要求非常高。
半固态模锻法属于新兴的铝合金轮毂制造工艺技术，实际应用的还不多，有待于进一步的研究与开发。
3.3旋压法
旋压法是指综合了挤压和锻造的工艺特点，根据材料本身的塑性而设置合理的工艺参数，对毛坯连续变形的工艺方法。
旋压法是一种先进的铝合金轮毂生产工艺方法。
采用旋压法的铝合金轮毂具有轻便耐用、使轮毂的动平衡和使金属保持较高的致密度等优点。
旋压有两种方式：一是普通旋压。
普通旋压可以使坯料的形状发生改变，但壁厚不变或少变的一种工艺方法，普通旋压具有工序紧凑、制模周期短和制品范围广等优点；二是强力旋压。
强力旋压可以改变壁厚也可以改变坯料形状，和普通旋压相比较，生产效率高、适用范围广。
铝合金轮毂旋压具有安全性好、不收尺寸限制和节省材料等优点，多应用在在高端产品中。
4.总结
铝合金轮毂以其优良的特性在汽车工业占有非常重要的地位，随着汽车行业的发展，铝合金轮毂的需求量也在逐渐加大。
虽然我国在铝合金轮毂的生产上已
经初具规模，但是铝合金轮毂的制造工艺仍需要加强，只有根据产品特点选择合适的制造工艺，才能使铝合金轮毂在汽车行业得到长足的发展。
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