风管部件制作工艺标准GY403-1998
金属风管及部件安装工艺标准(kt-02)
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的固定点。 3.2.3.8 边长（直径）大于 200mm 的风阀等部件与非金属风管连接时，应单独设置支吊架。 风管支吊架的安装不能有碍连接件的安装。 3.2.3.9 保温风管的支架宜设在保温层外部，且不得损坏保温层。 3.2.3.10 不锈钢板、铝板风管与碳素钢支架的接触处，应采取防腐绝缘或隔绝措施。 3.2.3.11 矩形风管立面与吊杆的间隙一般不应大于 150mm；吊杆距风管末端应在不小于 1000mm。 3.2.4 风管安装
（6）在柱上安装抱箍生根方式是用圆钢和角钢做成抱箍，把支架夹在柱子上。
3.2.3.3 当设计无规定时，支吊架安装宜符合下列规定：
（1）靠墙或靠柱安装的水平风管宜用悬臂支架或斜撑支架，不靠墙、柱安装的水平风
管宜用托底吊架。直径或边长小于 400mm 的风管可采用吊带式吊架。
（2）靠墙安装的垂直风管应用悬臂托架或有斜撑支架，不靠墙、柱穿楼板安装的垂直
≤3
≤4
≤3
≤3.75
注：风管垂直安装，单根直管至少应有 2 个固定点。
3.2.3.5 风管安装后各副支、吊架的受力应均匀，无明显变形，吊架的挠度应小于 9mm。
3.2.3.6 可调隔振支吊架的拉伸或压缩量应按设计的要求进行调整。
3.2.3.7 水平悬吊的主、干管风管段长度超过 20m 时，每个系统应设置不少于 1 个防止摆动
3 操作工艺 3.1 工艺流程
安装准备
支、吊架制作
支、吊架安装
风管及部件安装
风管路严密性检验
3.2 操作方法 3.2.1 安装准备 3.2.1.1 根据施工图纸确定风管路的安装位置、标高、走向。 3.2.1.2 复查预留孔洞、预埋件是否符合要求。 3.2.1.3 风管安装前，应清除内、外杂物，并做好清洁和保护工作。 3.2.1.4 施工材料、安装工具应准备齐全。 3.2.2 支、吊架制作 3.2.2.1 标高确定后，支、吊架的形式应根据风管安装的部位、风管截面大小及具体情况， 按标准图集与规范选用强度和刚度相适应的形式和规格，并按图加工制作。 3.2.2.2 对于直径或边长大于 2000mm 的超宽、超重等风管的支、吊架应按非标设计加工制 作。 3.2.2.3 矩形水平风管支、吊架最小规格见表 3.2.2.3-1，圆形水平风管支、吊架最小规格见 表 3.2.2.3-2。
风管与配件制作(非金属、复合材料风管)质量标准及检验方法
风管与配件制作（非金属、复合材料风管）质量标准及检验
方法
1检查数量：
主控项目
1）第1项、第2项：按材料与风管加工批数量抽查10%,不应少于5件。
2）第3项：按风管系统的类别和材质分别抽查，不得少于3件及15m2o
3）第4项、第5项、第7项：按加工批数量抽查5%,不得少于5件。
4）第6项：全数检查。
5）第8项：抽查20%,不得少于2件。
6）第9项：按风管数量抽查20%,每个系统不得少于5个。
一般项目
7）第1项：通风与空调工程按制作数量10%抽查，不得少于5件；净化空调工程按制作数量抽查20%,不得少于5件。
8）第2项〜第4项、第6项：按风管总数抽查10%,法兰数量抽查5%,
不得少于5件。
9）第5项：按风道总数抽查10%,不得少于1段。
10）第7项：按风管总数抽查10%,不得少于5件。
2质量标准和检验方法：
风管与配件制作（非金属、复合材料风管）质量标准和检验方法。
3-02硬聚氯乙烯风管制作工艺标准
3-2 硬聚氯乙烯风管制作本工艺标准适应于硬聚氯乙烯塑料风管制作工程。
1 施工准备1.1 材料要求及机具1.1.1 所使用的塑料板材应具有出厂合格证书或质量证明文件。
1.1.2 所用板材表面应平整,不得有气泡、裂缝、厚度不匀、分层现象。
硬聚氯乙烯板风管板材厚度及允许偏差应符合表1.1.2的有关规定。
中、低压系统硬聚氯乙烯板风管板材厚度表1.1.21.1.3 板材应存放在清洁、不受阳光直接照射的常温环境下。
1.1.4 主要机具剪床、园盘锯床、塑料坡口机、手持电动木工刨、锯、电热箱、折板机、折方用电管加热器、塑料焊枪、空压机、木工锯、手工锯、钢丝锯、木工刨、及各种模具。
1.2 作业条件1.2.1 经会审后的风管及配件的图纸,并有书面的质量安全交底。
1.2.2 加工作业场地要宽敞、明亮, 加工好的风管及部件不得露天置放。
1.2.3 加工设备、机具布置要合理，能形成流水作业。
2 操作工艺2.1 工艺流程(K)注：K——质量控制点2.2 板材画线硬聚氯乙烯制作风管或部件时，其展开画线的方法和金属风管相同，但应考虑板厚处理。
对加热成型的管件，画线时应根据材质、厚度、加热温度等因素加放一定的收缩余量，收缩余量现场应做测定。
2.3 板材切割硬聚氯乙烯板可用剪床、园盘锯床或普通木工锯进行切割。
2.3.1 使用剪床剪切时，5mm厚以下的板材可在常温下进行，5mm厚以上或冬天温度较低时，应先把板材加热至10 C以上，再进行剪切。
2.3.2 使用锯床锯割时，锯割线速度宜控制在3m/min之内,在接近板边时,应减小进锯推力,避免板材碎裂.加工量小时可用手工锯,手持电动锯锯割,曲线切割可用手工锯或钢丝锯完成。
2.4 板材坡口为保证板材焊接后焊缝的强度，应对焊接的板边加工坡口, 坡口的角度和尺寸要求均匀一致，坡口及焊缝形式根据连接方式和板材厚度按表2.4执行。
坡口制作可用塑料坡口机、手动电刨、木工刨、挫刀完成。
2.5 加热成形硬聚氯乙烯的加热可用电加热、蒸汽加热和热空气加热等方法。
通风和空调工程金属风管制作工艺标准
通风与空调工程金属风管制作工艺标准金属风管制作工艺标准本工艺标准适用于工业与民用建筑的通风与空调工程施工中普通薄钢板、镀锌薄钢板、不锈钢板及铝板等金属簿板制作的风管制作。
1 施工准备1.1 施工材料及机具1.1.1所使用板材、型钢等主要材料应符合国家的产品质量标准，具有出厂检验合格证明书或质量检验合格的鉴定文件。
1.1.2钢板应厚度均匀、表面平整、无锈蚀、无夹层，镀锌钢板的镀锌层应均匀，无起皮、结瘤等缺陷。
1.1.3不锈钢板材应为奥氏体不锈钢，板面不得有刮伤、锈斑、凹凸和严重划痕等缺陷。
1.1.4铝板应为纯铝或铝合金板，表面不得有明显划痕及磨损。
1.1.5型钢应等型均匀，不得有裂纹、气泡、窝穴及其他影响质量的缺陷。
1.1.6制作风管及配件的薄板厚度选用应符合设计或本标准表1.1.6-1、表1.1.6-2、表1.1.6-3的规定。
1.1.7风管金属法兰用料规格应符合表1.1.7-1、表1.1.7-2的规定。
钢板风管板材厚度(mm) 表1.1.6-1注：①螺旋风管的钢板厚度可适当减小。
②排烟系统风管钢板厚度可按高压系统。
③特殊除尘系统风管钢板厚度应符合设计要求。
④不适用于人防工程与防火隔离墙的预埋管。
中、低压系统不锈钢板风管板材厚度(mm) 表1.1.6-2中、低压系统铝板风管板材厚度(mm) 表1.1.6-3圆形风管法兰（mm）表1.1.7-1矩形风管法兰（mm）表1.1.7-21.1.8机械设备：龙门剪板机、振动式曲线剪板机、手持式电动剪、单平咬口轧口机、按扣式咬口轧口机、联合角咬口轧口机、压筋机、压力机、折方机、翻边机、合缝机、卷板机、圆弯头咬口机、型钢切断机、法兰弯曲机、电动拉铆枪、台钻、手电钻、冲孔机、插条法兰机、螺旋卷管机、电焊机、氩弧焊机、空气压缩机。
1.1.9工具：不锈钢板尺、钢直尺、塞尺、卡钳、卡尺、角尺、量角器、划规、平面规、划针、洋冲、铁锤、木锤、拍板、各种手工剪、油漆喷枪、气焊工具等。
风管制作工艺标准(图文)
钢板风管板材厚度表（mm）
类别
风管直径D或长边尺寸b
圆形风管
矩形风管 中、低压系统
除尘系 高压系统 统风管
D（b）≤320
0.5
0.5
0.75
1.5
320＜D（b）≤450
0.6
0.6
0.75
1.5
450＜D（b）≤630
0.75
0.6
0.75
1.0
630＜D（b）≤1000
0.75
0.75
1.0
1.0
1000＜D（b）≤1250
1.0
1.0
1.0
1.0
1250＜D（b）≤2000
1.2
1.0
1.2
按设计
2000＜D（b）≤4000
按设计
1.2
按设计
注: 1、螺旋风管的钢板厚度可适当减小10%～15%。 2、排烟系统风管钢板厚度可按高压系统。 3 、特殊除尘系统风管钢板厚度应符合设计要求。 4、不适用于地下人防与防火隔墙的预埋管。
1.5 风管制作
楞筋加固
管内支承加固
风管制作
衔接要点
金属钢板风管法兰螺栓连接 螺栓孔间
距应均匀，四角应有螺栓孔，送排风与空调 系统风管孔距为120mm，防排烟风管孔距为 80mm；螺栓孔朝向应一致。
共板法兰风管法兰卡应无毛刺、规格一致
、铁皮厚度与尺寸应满足图集要求；法兰卡 应该一正一反安装，便于更好受力，相邻法 兰卡边缘间距为80mm。
风管制作工艺标准（图文）
1.1 风管制作流程
1.2 风管选型
根据施工现场具体情况，采用角钢法兰、共板法兰和插条式连接三种 工艺连接或者联合使用。工艺及风管边长划分、风管钢板厚度如下：
排烟风管施工工艺-GY
第一章主要分项工程施工工艺玻镁风管施工工艺主要是将玻镁复合材料板材胶粘拼接成风管,其连接方式及与阀门部件地安装同样为胶粘连接,具体制作及安装工艺如下：一.风管制作施工工艺1.风管制作施工流程工艺流程：施工准备→绘制风管草图→编制下料加工单→风管制作工艺性检测→风管板材下料→风管（部件）制作→风管检查→风管加固→产品报验2.施工准备阶段要进行图纸复核及现场核查,做好管道地综合排布,避免以后施工造成不必要地拆改和浪费.3.绘制风管制作草图,并进行板材下料,根据管线综合排布图和现场情况,绘制系统草图,根据系统草图编制风管制作加工单,然后送至下料车间进行下料.风管下料过程中实施平台操作,地面做好防护措施,根据加工单在板材进行画线,在平台切割机上下料,必要时下料完成后还要用刀具进行修剪,以保证切口端面平直,风管下料切割线要平直,风管板对角线长度误差应小于3mm.4.风管与部件制作,为保证风管地防火性和耐外性,风管采用四面拼接法,接缝处为无机胶粘剂粘合,胶水均匀.饱满.适量,每节风管地四块板材在两端留出与另外风管搭接地错位长度,风管内角拼接时采取临时支撑定位,以保证转角90°,风管与风管地连接同样使用无机胶粘剂,每节风管成型与对接连接图如下：风管连接口，胶粘连接对此施工工艺要进行排烟风管制作地工艺性测试：现场制作尺寸283x283x1000mm地风管二节,现场粘接成283×283×2000mm,胶粘剂完全固化后,根据GB211-1999第3.3条地规定试验.试验中保持管道内烟气风速为（10±2）m/s,烟气温度保持280℃-310℃,通风180分钟,管体不开裂,不漏风,其整体结构不受破坏.风管弯头制作按照要求制作,需要时按规定增设导流片,导流片可采用镀锌钢板制作.三通制作按照图纸图示尺寸下料,蝴蝶三通可采用小块板材拼接,支管三通应在顺气流方向设置45°导流角,四通做法参照三通地做法.以上严格按照《通风管道技术规程》（JGJ141-2004）执行.风管单边面积较大时,要采用小板材拼接,拼接处内壁粘贴50mm宽玻璃纤维布3-4层增强,粘贴前应用砂皮打磨除尘,保证粘贴牢固,如下图：5.风管加固,风管大边长大于1000mm时,必须采取加强措施,在风管上下或左右板间设置加强柱和纵向加固框,加强柱数量与加固框间距符合下表地规定.横向加固支撑点可采用¢10圆钢,且在与风管连接处两侧均有螺母月专用垫片,并进行密封处理,见下图（必要时在风管四角内贴加强条,加强条采用风管相同厚度地复合板制作,加强宽度40mm）.负压内支撑加固不设护壳；当支撑杆长度超过800 mm时,应加DN15镀锌管增强.风机前后5.0m风管,在按照表下表规定地加固数量时,再增加500Pa风压计算内支撑数量.内支撑应在离风管端口650mm处开始设置.风管内支撑横向加固点数及外加固框.内支撑加固点数纵向间距表6.风管制作成型后对每节管段.管件均进行检查,风管地尺寸和偏差用钢板尺或钢卷尺测量,检查内支撑间距.数量和风管表面清洁度,对角线误差用卷尺和目测,合格后方可进行下道工序.二.风管安装施工工艺玻镁复合风管安装与普通镀锌钢板风管安装基本相同,但由于其材质较重,因此在安装较不方便,多节连在一起安装时节数不宜过多.1.风管安装工艺流程：施工准备（熟悉图纸及现场核查）→支吊架制作→支吊架安装→风管安装→阀门.部件安装→漏光及漏风检测→复核检验2.施工准备,安装前应对其外观进行质量检查,按规格核对风管尺寸,清除其内.外表面粉尘及管内杂物.按照设计图纸并参照土建给出地基准线找出风管底标高,结合管线综合布线图作合理布置,最终确定风管系统标高及走向.同时按风管所在空间位置及周围环境,确定风管支吊.托架型式及支吊点设置位置,并在现场将其位置做好标记.风管支.吊架地着力点尽量设置在建筑结构牢靠地部位；建筑结构不牢靠时,应采取加固措施.3.支吊架制作：确定好支架形式及尺寸后,进行型钢下料,焊接,风管吊架横担.吊杆应平直,螺纹应完整.光洁,下端露出螺母长度要适中.支吊架型钢应用砂轮切割机切割,并用磨光机将切口打磨光滑；螺孔应用机械加工,不得用气焊烧孔,支吊架焊接应外观整洁,焊缝要求饱满,支架牢靠.支吊架预制完毕应立即刷漆防腐,所有支吊架.横担等型钢均匀涂刷防锈漆两道.吊架横担.吊杆选用型钢规格表风管生根处全部采用6#槽钢头,风管边长≤630mm采用不小于M8膨胀螺栓；风管边长≤2000mm采用不小于M10膨胀螺栓；风管边长＞2000mm采用不小M12膨胀螺栓.风管支吊架间距按照下表执行：4.风管安装风管安装根据施工现场地情况,可以把风管一节一节地放在支架上逐节连接,也可以在地面连成一定长度,然后采用整体吊装法就位.边长或直径大于1250mm 地风管吊装时不得超过2节,边长或直径小于1250mm地风管组合吊装时不得超过3节.风管放在支吊架上后,将所在托盘和吊杆连接好,确认风管已稳定牢固,才可以解开绳扣.5.部件安装风管与风阀.静压箱.消声器地连接安装时,金属风阀,风阀制成插入式,将风阀两端插入风管内,风阀插口外尺寸应比风管内径尺寸小1mm,插入口长度为50mm.各部件安装应设独立支吊架,其重量不能由风管承担,与风管连接前应做动作试验.6.风口安装风口与主风管间通过短管连接时,应在制作主管时预留带法兰地插接三通口,风口短管地一端与该三通口连接,另一端与风口连接.固定风口用地自攻螺丝应为镀锌制品,且风口安装前,应将风口擦拭干净,其风口边框用胶带粘贴,并注意成品保护.7.伸缩节地设置水平安装风管长度每达到20m时,应设置一个伸缩节,伸缩节长400mm,内边尺寸比风管地外边尺寸大3～4mm,伸缩节与风管中间填充3mm厚地TEF泡沫密封条（下图左）.边长尺寸大于1600mm地伸缩节,伸缩节中间应增加内支撑加固,内支撑间距按1000±200mm计算.8.风管严密性试验风管地严密性采用漏光检测方法,主要是检查连接处,风管本体是不允许有漏光点,中压系统风管在漏光检测合格后,对系统抽检进行漏风量检测,试验方法应严格按照国家规范GB50243-2002进行（具体见第七章）.复核检验：风管系统安装完毕后应对其复核,并经监理或建设单位有关人员核验合格后,方可进行报验.无机玻璃钢风管为厂家制作地成品风管,其施工工艺及质量标准严格按照《通风管道技术规程》（JGJ141-2004 J363-2004）及《通风空调工程施工质量验收规范》GB50243-2002地要求实施.。
通风管道及配件安装工艺标准
通风管道及配件安装工艺标准通风管道及配件安装工程一、适用范围：本工艺标准适用于各种建筑工作压力不大于5Kpa的通风机安装工程。
二、施工准备：1.安装现场的清理检查：安装部位的障碍物应已清理，地面无杂物。
土建提供的标高基准已画好，经核对无误。
检查预留孔洞的位置和尺寸是否准确，如有问题提前解决。
2.风管垂直运输:风管的垂直运输拟采用土建的外用运料升降机，升降机的使用方式和时间要遵循现场经理部的统一安排，并遵守操作规程。
3.风管及材料的检查:风管运抵现场后，要逐件进行检查，发现有法兰变形或密封胶开裂者要立即修补，经完全修复后方可使用。
经检查修补后向现场监理报验，经批准后方可安装。
4.施工用工具设备的检查:施工用电由专业电工配设，要确保接线正确，漏电保护装置灵敏可靠。
电钻、电锤等工具要完好，梯子、架子要牢固可靠。
三、操作工艺：1.风管及部件安装工艺流程：2.确定标高：按照施工图纸和土建基准线找出风管标高。
要注意此时室内地面并不一定就是成形地面，因此，必须以土建给的标高基准线来确定标高，切不可将室内地面当作楼层正负零来推算标高。
3.制作吊架：（1）风管的标高位置确定后，按照系统所在空间位置，确定风管支、吊架形式。
（2）支、吊架制作前，型钢要进行调直，不能出现扭曲和弯曲；钢材切断和打孔时，应使用机械，不能使用氧气-乙炔切割；吊杆圆钢应根据风管标高适当截取，与角钢头焊接牢固。
（3）将焊渣清理干净后，除锈刷防锈漆一遍，再刷灰调和漆一遍。
4.设置吊点：根据工程的特点，采用膨胀螺栓法。
(1)吊点的位置根据风管中心线对称设置，间距按下表选取。
(2)安装膨胀螺栓的钻孔直径和深度要适度，膨胀螺栓的安装必须十分牢固。
(3)对于预应力楼板，在预应力钢筋最低楼板上做有红色油漆标记。
设置吊点时必须注意，不可在标记周围400mm以内施钻，以免打伤预应力钢筋。
5.安装吊架：将吊杆安在所设吊点上，同时将膨胀螺栓拧紧。
安装吊杆时注意角钢头的方向要一致，以确保吊杆在一条线上。
风管和配件的制作工艺
100~500 500~1120 1250~2000 2000~4000
不锈钢板厚度/mm
0.5 0.75 1.0 1.2
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8.1常用风管材料、规格及连接方式
常用风管的材料
1 金属薄板 (1) 普通薄钢板
普通薄钢板由碳素软钢经热轧或冷轧制成。热轧钢板 表面为蓝色发光的氧化铁薄膜，性质较硬而脆，加工时易 断裂；冷轧钢板表面平整光洁无光，性质较软，最适合空 调工程。冷轧钢板号一般为Q195、Q215和Q235，有板 材和卷材，常用厚度为0.5～2mm,板材的规格为750 mm×1800mm、900mm×1800mm和1000mm×2000 mm等。
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❖2、风管的展开放样
❖展开图绘制
❖金属风管展开图绘制 根据圆形风管的直径D或矩形风管的断面尺寸A×B，
风管管段长L，可绘制出该圆形或矩形风管的展开图
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❖（二）板材的剪切下料
❖（1）手工剪切,最常用的工具为手剪。手剪分为直线 剪和弯剪两种。直线剪适用于剪切金属薄板的直线和 曲线外圆。弯剪适用于剪切曲线的内圆。手剪的剪切 板材厚度一般不大于1.2mm。
由于塑料复合钢板具有上述性能，故常用于防尘要求 较高的空调系统和温度在-10～70℃下耐腐蚀通风系统的 风管。
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8.1常用风管材料、规格及连接方式
(4) 不锈钢板 耐大气腐蚀的镍铬钢叫不锈钢。不锈钢板按其化学成
分来分，品种甚多；按其金相组织可分为铁素体钢(Cr13型) 和奥氏体钢(18—8型)。18—8型不锈钢中含碳0.14％以下， 含铬(Cr)18％，含镍(Ni)8％。
1[1].风管制作施工工艺标准
风管制作施工工艺标准（QB-CNCEC J0801-2004）l 适用范围本施工工艺标准适用于建筑工程通风与空调分部工程中送排风系统、防排烟系统、除尘系统、空调风系统、净化空调系统等子分部工程中风管与配件制作分项工程。
包括金属风管、非金属风管与复合材料风管或风道的加工、制作。
2 施工准备2.1 原材料、半成品的要求2.1.1 所使用的板材、型材等主要材料应符合现行国家有关产品标准的规定，并具有合格证明书或质量文件。
2.1.2 钢板、不锈钢板、铝板的厚度按设计执行，当设计无规定时，钢板厚度不得小于表 4.1.1⑴的规定；不锈钢板的厚度不得小于表4.1.1⑵的规定；铝板的厚度不得小于表4.1.1⑶的规定。
2.1.3 普通薄钢板要求表面平整光滑，厚度均匀，不得有裂纹、结疤等缺陷；镀锌钢板要求表面平整光滑，有镀锌层的结晶花纹，无明显锈斑、起皮、镀锌层脱落等弊病；不锈钢板应厚度均匀，表面光洁，板面不得有划痕、刮伤、锈蚀和凹穴等缺陷，加工和堆放避免与碳素钢材料接触；铝板应光泽度良好，无明显的磨损,表面不应有划伤等缺陷。
2.1.4 塑料复合钢板的表面喷涂层应色泽均匀，厚度一致，且表面无起皮、分层或部分塑料涂层脱落等现象。
2.1.5 硬聚氯乙烯板材表面平整，厚度均匀，不得有气泡、裂缝、分层等现象；板材的四角应成90°，并不得有扭曲翘角现象。
塑料焊条应表面光滑、均匀、紧密、无气孔，15℃进行180°弯曲时不断裂，塑料焊条应储存在不受阳光直接照射的清洁库房内。
2.1.6 复合风管的覆面材料须为不燃材料，内部的绝热材料应为不燃或难燃B1级，且对人体无害。
2.1.7 净化空调工程的风管应选用优质镀锌钢板。
钢板厚度较大时，应选用冷轧薄板，不得采用热轧薄板；风管工作环境有腐蚀性时，宜采用不锈钢板。
2.1.8其他辅助材料应符合相关产品技术标准及消防要求。
2.2 主要工机具2.2.1施工机工具：剪板机、电剪、联合冲剪机、冲孔机、手动折方机、三辊卷圆机、法兰卷圆机、厢式联合单平咬口机、圆弯头咬口机、压筋合缝两用机、插条成型机、台钻、砂轮切割机、电动拉铆枪、电动角向磨光机、手电钻、电焊机、空压机及油漆喷枪等。
01-风管制作施工工艺标准
风管制作施工工艺标准1.1.1 适用范围本施工工艺标准适用于建筑工程通风与空调工程中，使用的金属、非金属风管与复合材料风管或风道的加工、制作。
1.1.2 编制参考标准及规范⑴ 中华人民共和国国家标准《通风与空调工程施工质量验收规范》(GB 50243-2002)⑵ 中华人民共和国国家标准《建筑安装工程施工质量验收统一标准》(GB 50300-2001)1.2 术语⑴ 检验批：按同一的生产条件或按规定的方式汇总起来供检验用的，由一定数量样本组成的检验体。
⑵ 检验：对检验项目中的性能进行量测、检查、试验等，并将结果与标准规定要求进行比较，以确定每项性能是否合格所进行的活动。
⑶ 交接检验：由施工的承接方与完成方经双方检查并对可否继续施工做出确认的活动。
⑷ 主控项目：建筑工程中的对安全、卫生、环境保护和公众利益起决定性作用的检验项目。
⑸ 一般项目：除主控项目以外的检验项目。
⑹ 抽样检验：按照规定的抽样方案，随机地从进场的材料、构配件、设备或建筑工程检验项目中，按检验批抽取一定数量的样本所进行的检验。
⑺ 风管：采用金属、非金属薄板或其他材料制作而成，用于空气流通的管道。
⑻ 风道：采用混凝土、砖等建筑材料砌筑而成，用于空气流通的通道。
⑼ 通风工程：送风、排风、除尘、气力输送以及防、排烟系统工程的统称。
⑽ 空调工程：空气调节、空气净化与洁净空调系统的总称。
(11) 咬口：金属薄板边缘弯曲成一定形状，用于相互固定连接的构造。
(12) 漏风量：风管系统中，在某一静压下通过风管本体结构及其接口，单位时间内泄出或渗入的空气体积量。
(13) 系统风管允许漏风量：按风管系统类别所规定平均单位面积、单位时间内的最大允许漏风量。
(14) 漏风率：空调设备、除尘器等，在工作压力下空气渗入或泄漏量与其额定风量的比值。
(15) 净化空调系统：用于洁净空间的空气调节、空气净化系统。
(16) 漏光检测：用强光源对风管的咬口、接缝、法兰及其他连接处进行透光检查，确定孔洞、缝隙等渗漏部位及数量的方法。
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第1页筑龙网 w w w .s i n o a e c .c o m 《4-3风管部件制作工艺标准》 资料编号：G Y 403-1998 4—3风管部件制作工艺标准（403-1998）1 范围本工艺标准适用于各类金属风口、风阀、罩类、风帽及柔性管等部件制作工程。
2 施工准备2.1 材料要求及主要机具：2.1.1 各种材料应具有出厂合格证明书或质量鉴定文件。
2.1.2 除上述文件外，应进行外观检查，各种板材表面应平整，厚度均匀，无明显伤痕，并不得有裂纹、锈蚀等质量缺陷，型材应等型、均匀、无裂纹及严重锈蚀等情况。
2.1.3 其它材料不能因其本身缺陷而影响或降低产品的质量或使用效果。
2.1.4 剪板机、折方机、咬口机、冲床、电焊机、点焊机、亚弧焊机、车床、台钻、型材切割机、空压机及喷漆设备、手动、电动液压铆钉钳、电动拉铆枪和直尺、方尺、划规、划针、铁锤、木锤、洋冲、扳手、螺丝刀、钢丝钳、钢卷尺及专用冲压模具、工装等。
2.2 作业条件；2.2.1 应具备有宽敞、明亮、地面平整、洁净的厂房。
2.2.2 作业地点要有满足加工工艺要求的机具设备、相应的电源，安全防护装置及消防器材。
2.2.3 各种风管部件均应按国家有关标准设计图纸制作，并有施工员书面的技术、质量、安全交底和施工预算。
3 操作工艺3.1 风口工艺流程：领料 → 组装 → 焊接→ 表面处理 → 成品→ 检验→ 出厂第2页筑龙网 w w w .s i n o a e c .c o m 《4-3风管部件制作工艺标准》 资料编号：G Y 403-19983.2 领料：风口的制作应按其类型、规格、使用要求选用不同的材料制作。
3.3 下料、成型：3.3.1 风口的部件下料及成形应使用专用模具完成。
3.3.2 铝制风口所需材料应为型材，其下料成形除应使用专用模具外，还应配备有专用的铝材切割机具。
3.4 组装：3.4.1 风口的部件成形后组装，应有专用的工装，以保证产品质量。
产品组装后，应进行检验。
3.4.2 风管表面应平整，与设计尺寸的允许偏差不应大于2mm，矩形风口两对角线之差不应大于3mm；圆形风口任意两正交直径的允许偏差不应大于2mm。
3.4.3 风口的转动调节部分应灵活，叶片应平直，同边框不得碰撞。
3.4.4 插板式及活动蓖板式风口，其插板、蓖板应平整，边缘光滑，拉动灵活。
活动蓖板式风口组装后应能达到安全开召和闭合。
3.4.5 百叶风口的叶片间距应均匀，两端轴的中心应在同一直线上。
手动式风口叶片与边框铆接应松紧适当。
3.4.6 散流器的扩散环和调节环应同轴，轴向间距分布应均匀。
3.4.7 孔板式风口，孔口不得有毛刺，孔径和孔距应符合设计要求。
3.4.8 旋转式风口，活动件应轻便灵活。
3.4.9 球形风口内外球面间的配合应松紧适度，转动自如，风量调节片应能有效地调节风量。
3.4.10 风口活动部分，如轴、轴套的配合等，应松紧适宜，并应在装配完成后加注润滑油。
3.5 焊接：3.5.1 钢制风口组装后的焊接可根据不同材料，选择气焊或电焊的焊接方式。
铝制风口应采用亚弧焊接。
3.5.2 焊接均应在非装饰面处进行，不得对装饰面外观产生不良影响。
3.5.3 焊接完成后，应对风口进行一次调整。
3.6 表面处理：3.6.1 风口的表面处理，应满足设计及使用要求，可根据不同材料选择如喷漆、喷塑、氧化等方式。
3.6.2 如风口规格较大，应在适当部位对叶片及外框采取加固补强措施。
第3页筑龙网 w w w .s i n o a e c .c o m 《4-3风管部件制作工艺标准》 资料编号：G Y 403-1998 3.7 风阀工艺流程：领料 焊接组装 → 检验调整→→ 喷漆→ 装配执行机构→ 成品→ 检验→ 出厂3.8 领料：风阀制作所需材料应根据不同类型严格选用。
3.9 下料、成型：外框及叶片下料应使用机械完成，成型应尽量采用专用模具。
3.10 零部件加工：风阀内的转动部件应采用有色金属制作，以防锈蚀。
3.11 焊接组装：3.11.1 外框焊接可采用电焊或气焊方式，并保证使其焊接变形控制在最小限度。
3.11.2 风阀组装应按照规定的程序进行，阀门的制作应车间，调节和制动装置应准确、灵活、可靠，并标明阀门的启闭方向。
3.11.3 多叶片风阀叶片应贴合严密，间距均匀，搭接一致。
3.11.4 止回阀阀轴必须灵活，阀板关闭严密，转动轴采用不易锈蚀的材料制作。
3.11.5 防火阀制作所需钢材厚度不得小于2mm，转动部件有任何时候都应转动灵活。
易熔片应为批准的并检验合格的正规产品，其熔点温度的允许偏差为-2℃。
3.12 风阀组装完成后应进行调整和检验，并根据要求进行防腐处理。
3.13 若风阀规格过大，可将其割成若干个小规格的阀门制作。
3.14 防火阀在阀体制作完成后要加装执行机构并逐台进行检验。
3.15 罩类工艺流程：第4页筑龙网 w w w .s i n o a e c .c o m 《4-3风管部件制作工艺标准》 资料编号：G Y 403-1998 领料→ 下料→ 成型→ 组装→ 成品→ 检验→ 出厂3.16 领料：罩类部件根据不同要求可选用普通钢板、镀锌钢板、不锈钢板及聚氯乙烯板等材料制作。
3.17 下料：根据不同的罩类型式放样后下料，并尽量采用机械加工形式。
3.18 成型、组装：3.18.1 罩类部件的组装根据所用材料及使用要求，可采用咬接、焊接等方式，其方法及要求详见风管制作部分。
3.18.2 用于排出蒸汽或其它潮湿气体的伞形罩，应在胃口内边采取排除凝结液体的措施。
3.18.3 排气罩的扩散角不应大于60°。
3.18.4 如有要求，在罩类中还应加有调节阀、自动报警、自动灭火、过滤、集油装置及设备。
3.19 成品检验：罩类制作尺寸应准确，连接处应牢固，其外壳不应有尖锐的边缘。
3.20 风帽工艺流程：领料→ 下料→ 成型→ 组装→ 成品→ 检验→ 出厂3.21 风帽的制作应严格按照国标要求进行。
3.22 风帽制作可采用镀锌钢板、普通钢板及其它适宜的材料。
3.23 风帽的形状应规整、旋转风帽重心应平衡。
3.24 风帽的下料、成形、组装等工序可参见风管制作部分。
3.25 柔性管工艺流程： 领料 → 下料 → 缝制 → 成型 → 法兰组装3.26 柔性管制作可选用人造革、帆布树脂玻璃布、软橡胶板、增强石棉布等材料。
3.27 柔性管的长度一般为150～250mm，不得做为变径管。
3.28 下料后缝制可采用机械或手工方式，但必须保证严密牢固。
3.29 如需防潮，帆布柔性管可刷帆布漆，不得涂刷油漆，防止失去弹性和伸缩性。
3.30 柔性管与法兰组装可采用钢板压条的方式，通过铆接使二者联合起来，铆钉间距为60～80mm。
第5页筑龙网 w w w .s i n o a e c .c o m 《4-3风管部件制作工艺标准》 资料编号：G Y 403-1998 3.31 柔性管不得出现扭曲现象，两侧法兰应平行。
4 质量标准 4.1 保证项目：4.1.1 各类部件的规格、尺寸必须符合设计要求。
检验方法：尺量和观察检查。
4.1.2 防火阀必须关闭严密，转动部件必须采用耐腐蚀材料，外壳、阀板材料厚度严禁小于2mm。
检验方法：尺量、观察和操作检查。
4.1.3 各类风阀的组合件尺寸必须正确，叶片与外壳无摩擦。
检验方法：操作检查。
4.1.4 洁净系统阀门的活动件及拉杆等，如采用碳素钢板制作，必须做镀锌处理，轴与阀体连接处的缝隙必须封闭。
检验方法：观察检查。
4.1.5 洁净系统柔性管所用材料必须不产尘、不透气、内壁光滑。
柔性管与风管设备的连接必须严密不漏风。
检验方法：灯光和观察检查。
4.2 基本项目：4.2.1 部件组装应连接严密、牢固，活动件灵活可靠，松紧适度。
检验方法：手扳和观察检查。
4.2.2 风口外观质量应合格，孔、片、扩散圈间距一致，边框和叶片平直整齐，外观光滑、美观。
检验方法：观察和尺量检查。
4.2.3 各类风阀的制作应有启闭标记，多叶阀叶片贴合，搭接一致，轴距偏差不大于1mm，阀板与手柄方向一致。
检验方法：观察和尺量检查。
4.2.4 罩类制作。
罩口尺寸偏差每米应不大于2mm，连接处牢固，无尖锐的边缘。
检验方法：观察和尺量检查。
4.2.5 风帽的制作的尺寸偏差每米不大于2mm，形状规整，旋转风帽重心平衡。
检验方法：观察和尺量检查。
4.2.6 柔性管应松紧适度，长度符合设计要求和施工规范的规定，无开裂第6页筑龙网 w w w .s i n o a e c .c o m 《4-3风管部件制作工艺标准》 资料编号：G Y 403-1998 现象，无扭曲现象。
检验方法；尺量和观察检查。
4.3 允许偏差项目：风口制作尺寸的允许偏差和检验方法应符合表4-19的规定。
风口制作尺寸的允许偏差和检验方法 表4-19 项次 项 目 允许偏差 (mm)检 验 方 法 1 外形尺寸2 尺量检查 2 圆形最大与最小直径之差2 尺量互成90°的直径3 矩形两对角线之差3尺量检查5 成品保护5.1 部件成品应存放在有防雨、雪措施的平整的场地上，并分类码放整齐。
5.2 风口成品应采取防护措施，保护装饰面不受损伤。
5.3 防火阀执行机构应加装保护罩，防止执行机构受损或丢失。
5.4 多叶调节阀要注意调整连杆的保护，保持螺母在拧紧状态。
5.5 在装卸、运输、安装、调试过程中，应注意成品的保护。
6 应注意的质量问题6.1 风口的装饰面极易产生划痕，在组装过程中应在操作台上垫以橡胶板等软性材料。
6.2 风阀叶片应根据阀门的规格计算好叶片的数量及展开宽度尺寸。
6.3 风阀、风口的制作要方、正、平，各种尺寸偏差应控制在允许范围之内。
6.4 部件产品的活动部件，在喷漆后，会产生操作不灵活的现象，在加工中应注意相互配合尺寸。
6.5 部件产品在制作过程中的板材连接，一定要牢固、可靠，尤其是防火阀产品。
6.6 防火阀产品要注意叶片与阀体的间隙，以保证其气密性满足要求。
6.7 在安装过程中，不能将柔性短管作为找平找正的连接管或异径管来使用。
7 质量记录7.1 预检工程检查记录单。
7.2 部件制作分项工程质量检验评定表。
7.3 金属风管制作分项工程质量检验评定表。