工序控制标准流程
建筑工程主要工序质量控制流程图
土方回填工程质量控制程序
； 确定冋填方案 ； :
测量仪器准备
•
； ----- 冋填机械准备 ------ ； 清理现场、作好排水 ： 清除基地杂物和草皮——
; 回填分层，控制厚度 ； ;
灰土拌合均匀
=
• 清除大土快和生石灰快 ； ; 分层测量填土标咼 ；
■
分层检验填土质量
执行验评标准 质量评定
不少于 A
10%自然
回填土夯实，干密度实验
、 自检记录 丿
L 飞
—
1
隐蔽验收记录
」
< ______ 施工记录 __________ j
资料管理
间，但不少于2间，每间
不少于2处。
干密度取样
20~50m21
组（每个基坑不少于 1
组）；基槽或管沟，每层丿
质量控制程序
\ 材料准备
_ ------ 测量仪器准备
准备工作一
\ 机械设备准备
'----- 现场清理排水
L 分部分项工程书面交底
—材料合格证
-- 实验记录
-- 咅—一
—质量评定记录
隐蔽工程验收记录
—施工记录
—事故处理记录
工长参加书面交底
技术交底
办理上部工序交接手续
材料准备
测量仪器准备
机械设备准备熟习图纸和技术资料
I熟习操作规程和质量标准
克服上道工序弊端方法
无质量问题。
工序质量监控流程
工序质量监控流程工序质量监控流程是企业在生产过程中对工序进行质量监控的一套系统化的流程。
它通过规定和执行一系列的工序质量控制措施，确保生产过程中各个工序的质量控制达到预期目标。
下面将详细介绍工序质量监控流程的步骤和要点。
一、确定监控目标首先，需要明确工序质量监控的目标和指标。
根据产品的特点和质量要求，确定需要监控的工序，并制定具体的质量目标和指标，如合格率、不合格品率等。
二、制定质量控制方案在制定质量控制方案时，需要明确每个工序的质量控制要求和措施。
具体步骤包括：1.确定质量控制点：根据工序的特点和重要程度，确定需要监控的质量控制点，并进行标识。
2.制定质量标准和规范：根据产品质量要求和技术标准，制定每个工序的质量标准和规范，明确可接受的质量范围。
3.制定检验方法和工具：确定每个工序的检验方法和使用的检验工具，包括检测设备、检测仪器和检测工具等。
4.制定质量控制记录表：设计质量控制记录表，记录每个工序的质量控制数据和结果。
三、执行质量控制措施1.培训操作人员：对每个工序的操作人员进行培训，确保他们理解和掌握相应的质量控制要求和措施。
2.进行工序操作：按照规定的质量控制方案，进行各个工序的操作。
在操作过程中，操作人员需要按照要求进行检测和记录。
3.定期检查和评估：定期对工序操作进行检查和评估。
可以通过抽样检查、定性定量分析等方法，评估工序的质量控制情况，并及时采取纠正措施。
四、记录和分析数据在每个工序完成后，需要记录并分析质量控制数据。
同时，还需要对质量控制过程中出现的问题和不良现象进行记录和分析，以便找出问题的原因并采取相应的纠正措施。
五、采取纠正措施1.确定问题原因：分析质量控制数据和记录，找出问题的原因。
可能的原因包括材料问题、设备问题、操作问题等。
2.采取纠正措施：针对问题原因，采取相应的纠正措施。
可以是调整工艺参数、更换设备、培训操作人员，确保问题不再出现。
3.进行重新检验：在采取纠正措施后，重新进行检验，确保问题已经得到解决。
工序控制标准流程
工序控制程序1. 目的把影响工序质量的因素控制在要求的范围内,使产品符合标准及工艺要求;2. 适用范围半成品、成品组合及生产相关的所有工序3.工作要求一般工序的控制3.1.1 各工序操作人员、技术管理人员需经岗位培训和质量意识培训,培训内容参见<<员工培训程序>>；各工序的验证人员需熟悉验证内容的标准和技术规范;3.1.2 产品检验人员及关键工序操作人员必须培训考核合格,并持有QA或工程部批准的上岗证方可独立操作;3.1.3 下一道工序对上道工序同一工件的检验：(1)各工序操作人员必须熟悉上道工序“操作指示”所注明的操作位置、工序要求及注意事项;(2)对于不能用仪器检验发现的潜在性的基板外观焊接质量、插件质量、导线的规整、壳料外观等问题进行目检控制;(3)作业员取到上工序流入本工位的工件后,首先按照上工序操作指示对上序的工件品质进行目测检验,发现不合格应直接退回上工序返工处理;(4)因作业性质决定本工序无法对上工序品质实施目检的工序,则根据本工位“操作指示”的要求用其它方式进行检测;3.1.4 自检：(1)各工序操作人员必须领会并理解本工序的操作内容,严格按照其要求操作;(2)操作完毕,必须仔细检查作业品质是否与“操作指示”要求相符;3.1.5 各工序操作人员及产品检验人员工作前需对所用设备及工具进行检查,出现问题及时向主管反映;3.1.6 工程部设备技术人员需对各种设备或复杂工装夹具进行定期保养,关键设备应有保养、维修记录;各工序使用的计量器具必须经计量部门审核和工程部设备技术人员检定合格3.1.7 对生产使用的原料和辅助性物料需严格按<<分供方控制及物料认可程序>>的要求进行验证;对质量影响重大的辅助物料需工程部试验认定后确立采购方向;3.1.8 工程部须制定“操作指示、工具表、辅料表、流程图Flow Chart、排位图Location Flow Chart标准时间;确定作业标准,必要时用图片或代表性样品加以规定;检验工序需有”QC日报表”、“基板目检日报表”;3.1.9 工序质量标准如需调整或变更,工程部应及时对工艺文件进行更改,QA对产品检验标准作相应的调整或更改按“文件和资料控制程序”进行;对于由于物料、临时设计更改等原因引起的作业变更,由工程PE、IE随线指导;关键工序的确定：(1)对产品质量特性影响较大的工序;(2)工艺上有特殊要求,对下个环节有较大影响的工序;(3)工艺复杂程度大,标准要求较高的工序;(4)客户或售后服务中的质量信息反馈表明质量不稳定及不良品多的工序;3.2.1 关键工序的控制：(1)对关键工序配备技术熟练的操作员检定合格的设备、详细的“操作指示”;(2)关键工序的人员更换需经工程部PE或IE书面批准;(3)在实施内部工序质量审核时,重点审核关键工序;(4)OQA巡检人员重点检查关键工序控制点,并做“巡检日报表”,将信息及时反馈到工程部或生产部;(5)工程部PE对质量信息进行分析,提出处理意见给相关部门,要求给予解决并反馈解决措施及结果；工程部IE也要根据PE提供的分析结果,对工艺流程上的问题及时作出调整或更新标准;(6)关键工序由工程部根据其设置原则确定,关键工序一旦设置,即纳入工艺文件,其它部门不得随意取消或更改;(7)无绳话机机板,成品测试位为关键工位,由工程配置校位样机;样机须经工程部PE签字确认;PE每天须用样机校核测试仪器,每天2次,并做好记录,如发现测试异常应及时解决,合格后方可继续测机;测试位样机校位记录资料由PQC保管,保存期为三个月;(8)PQC按操作指导书测试,合格机作PASS标识,不合格机用红色箭头纸或贴纸作不合格标记,并放入坏机箱;所有的检测工序必须配置检验指导书(1)检验人员须经过培训和考核,熟悉相应的测试规范;(2)检验员要确定检验产品和检验指导书是否一致;(3)在线基板工艺检验员按检验指导书对基板作工艺检验,合格基板在基板上作PASS标识,不合格基板用红色箭头纸或贴纸作不合格处标识,并做好检验记录,放入标记明确的坏机待修箱,并填写QC日报表; (4)生产中一小时内如出现三台含三台以上同一不良或五台含五台不同不良,PQC领班、组长应马上通知工程技术人员处理;特殊工序的确定3.3.1 通讯产品中的特殊工序为：波峰焊系统3.3.2 特殊工序的控制：(1)除以上关键工序的控制要点,还具备以下要求：在特殊工序控制上要通过控制锡炉温度等主要参数来保证产品质量,为此需明确其控制项目、目标值、执行者;(2)特殊工序控制还必须运用统计图表作为控制手段,具体按统计技术----图表使用波峰焊系统指南实施;目检检验控制点的设置：(1)波峰焊系统；(2)插件板检；(3)手焊板检；(4)外观检验；需要更多的流程,请到。
ISO9001生产过程控制程序
5.相关文件《员工手册》6.相关录《生产退换料记录表》
《制程发现问题记录表》
《测试故障维修记录表》
《IPQC问题分析表》
《6S点检表》
《制程检查问题记录表》
《成品检查问题记录表》
《危险源》
《砂轮机点检表》
《电烙铁点检表》
《电批点检表》
《IPQC巡检表》
4.6.2.依据员工技能记录进行岗位安排和调整。
4.7.文档控制
4.7.1.控制文档发放、保存、回收，确保指导生产的技术、工艺、质量文档受控。
4.7.2.作业人员需要文档时，可以比较方便和快速地获得。
4.7.3.作业人员按照文档要求进行操作，检验按照文档规定进行判断。发现文档问题或不能很好地理解文档内容，应向主管、工艺求助。
4.11.QC部根据过程质量控制计划或工艺路线的要求对生产的自制件进行检验，确保只有符合规定要求的产品才放行。
4.12.环境控制
4.12.1.实施6S管理。
4.12.2.物料、工具、小型仪器设备摆放应符合现场工艺要求。
4.12.3.生产、仓储应及时对故障物料及设备、边、角、废料进行处理，不得使之长期滞留生产现场，更不能使之乱堆乱放。
4.8.每个工序在作业前，按照指导书及查检表的互检项目逐项检查来自上一道工序的物料或半成品是否符合要求，不符合的做好互检记录，描述清楚不良现象退回上工序。每个工序自己作业完成后，必须按照操作指导书及查检表的要求进行检查，确保符合后，才能流入下一工序。
4.9.首件确认
4.9.1.在新产品转产、首次生产、阶段停产恢复生产等情况下应进行首件确认。
4.12.4.对有特殊环境要求的，工艺技术部门应在工艺文件或工作指示中明确提出，并按特殊要求严格控制。
钢结构加工制作各工序质量控制标准
过程质量限制停止点流程图1、排料：根据工艺要求及实际材料的规格材质进行合理排版.2、拼板2.1、先拼接后下料,特殊工程需先下料后拼接时,应采用引弧引出板,气体保护焊焊缝引弧、引出板长度应大于25mm,埋弧焊,引弧引出板长度应大于80mm.2.2、翼缘板拼接长度不应小于600,腹板拼接宽度不应小于300mm.2.3、当板厚28mm拼接时,焊件需开剖口.首先用碳弧气刨清根必须刨到反面原焊缝焊肉,其次使用角磨机进行打磨〔打磨至外表金属光泽无夹渣、气孔、裂纹等缺陷〕时,最后进行焊接.2.4、引弧、引出板宜采用火焰切割、碳弧气刨或机械等方法去除,去除时不得伤及母材并将切割口处修磨至与焊缝端部平整.严禁使用锤击或扳手类工具去除引弧引出板.2.5、不得在焊区以外的母材上引弧,电弧擦伤的焊疤应打磨干净；构件焊接完毕,焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物.对接焊缝缝隙两侧边不允许存在弧坑、缺口等焊接缺陷.2.6、对接焊缝外形尺寸规定：、拼接完成后必须保证钢板平面度,出现折弯现象必须校平前方可转入下道工序.下料1、放样、号料1.1.放样下料所用的钢尺、量具须经计量部门检验合格前方可使用.1.2.严格根据放样排幅员进行号料、放样,特别注意材质、板厚是否相符,且钢板号料时去除“生边〞边缘5〜10mm.1.3.放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩量及切割加工余量.注所下材料必须符合以下要求：焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm.翼缘板拼接长度不应小于600mm;腹板拼接宽度不应小于300mm,长度不应小于600mm.1.4.样板、地样必须全部检查,检验合格前方可使用或切割〔异形零件、部件直接在钢板上放样、划线时必须按90°坐标作图方法进行放样、划线,基准线必须用墨线清楚弹出〕.1.5.放样时平行线距离和分段尺寸,允许偏差±1mm.对角线差,允许偏差1.5mm.宽度、长度,允许偏差±1mm:2、切割2.1.检查上道工序所制作构件是否符合本道工序质量要求〔拼板平整度,焊缝外观不允许存在焊接缺陷〕；2.2.确认基准线、轨道线和铺助线,所下板材需要端头找方情况下必须与轨道线基准线同时进行.2.3.半自动切割必须画平行轨道线,不得随意切割.2.4.直条切割机切割时板料边定位和轨道平行.2.5.切割完后必须把切割工件上的氧化铁、切割缺陷等清理干净,钢材外表的浮锈、泥沙、粘连物必须去除干净,零部件必须有明显的用油漆笔标识〔规格、材质、构件编号、操作人员〕分类、分区域整洁堆放.2.6.材料气割面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱,气割外表应平整、清洁,不应有明显的凹、损伤,坡口面氧化皮清理得是否干净.3制孔3.1.制孔应采用钻孔,严禁采用割孔,制孔除数控设备制孔以外其余制孔必须采用模板方法套制.3.2.主体构件制孔时在构件组装之前制孔或安装加筋板前画出制孔基准定位线在安装完加筋板后进行制孔〔有焊缝等级要求或坡口方向必须确认制孔的方向3.3.限制孔径、孔距尺寸、孔群加工注意对角线尺寸组立质量限制标准1、检查、核对上道工序工件的质量和数量,不符合质量要求的应拒绝接收,更不得接续加工.1.1、组立时应严格按图纸及工艺进行组立,组立应对零件编号、规格、尺寸进行复查.1.2、H型钢翼缘板与腹板的拼接焊缝应错开200mm以上,上下翼缘板不应在同一断面,或按相关工艺要求.1.3、组立前须清理零部件的毛刺、飞边；腹板与翼板紧贴,最大间隙不大于1mm；翼缘板拼接焊缝与腹板紧贴处应磨平以保证间隙要求.1.4、翼缘板与腹板端头应按图纸及工艺要求装配,腹板组装后不得扭曲.1.5、定位点焊部位应光滑、平整对称,不得有偏位、咬边等缺陷.定位点焊的长度和间距应满足：1.6、当钢梁腹板厚度t216mm且腹板与翼缘板的连接焊缝为荣投行时,腹板与翼缘板接触面位置的1 型连接焊缝周围50mm应用砂轮机外表的氧化皮、铁锈、油污等杂物,此位置打磨需全部露出金属光泽. 2、组立后型钢的允许偏差应满足下表要求：装配质量限制标准1、组装所用的钢尺、量具须经计量部门检验合格前方可使用.2、通用组装胎架搭设应有足够的强度和刚度,胎架便于工件装、卸,最好是点接触,预防焊疤、焊缝影响拼装精度,胎架必须经检验合格前方可投入使用,并定期复检.3、异形构件组装,严格按图纸1:1进行放样,胎模〔地样〕上必须画出轴心线、定位线、边缘线、加工线等基准线.4、在构件组装之前所有板件必须先矫正,不得强行组对,以免构件弯曲或扭转；5、钢梁、钢柱的牛腿、筋板、孔板拼装时,必须与眼孔中定位,多层牛腿在同一直线时,牛腿拼装面必须在同一直线〔拉线检查〕.6、相同批量构件,半成品拼装必须标识构件编号和构件流水号,成品构件必须标识构件编号和轴线号.7、全熔透焊缝位置必须打磨处理,焊缝坡口内不得有氧化渣、铁锈、油污等,严禁在焊缝坡口间隙内填塞焊条头、钢筋、铁块.8、去除引弧板时不允许用锤敲击,应使用气割切除,但不得损伤母材,切割缺陷必须补磨平整,去除氧化渣,铁屑、灰尘,〔禁止超应力组装〕.9、翼板拼接缝和腹板拼接缝的间距不小于200mm.上下翼缘板不应在同一断面；腹板拼接宽度不小于300 mm,长度不小于600 mm；以上拼接焊缝的质量等级均按一级焊缝要求.10、劲型柱、箱型柱组装时,端口尺寸必须用工装模具定位；11、构件组装完成后必须用钢印方法编号,钢柱、桥梁、桁架或特殊构件必须按技术要求标识测量基准或安装定位线.焊接工序质量限制标准1、焊工必须经测试合格并取得合格证书.持证焊工必须在其测试合格工程及其认可范围内施焊.2、焊条、焊丝、焊剂等焊接材料与母材相匹配,且严格按设计及施工工艺要求进行施焊.3、焊缝坡口内不得有氧化渣、铁锈、油污,定位焊药皮、坡口必须用电动钢丝刷清理干净,严禁在焊缝坡口间隙内填塞焊条头、钢筋、铁块；4、必须按焊接工艺要求施焊,不得随意改变焊接方法和焊接材料种类规格,构件两端必须加设引弧板.5、焊缝感观应到达：外形均匀,成型良好,焊道与焊道、焊道与根本金属间过渡平滑,焊渣和飞溅物去除干净,焊缝接头部位过度应平滑,收弧要饱满,无未封口现象〔熔透部位焊完24小时后再进行报验UT检测〕. 7、坡口焊缝,反面清根必须彻底,其质量应到达一、二级焊缝探伤要求;并在施焊焊缝位置50mm处用油漆笔标识清楚操作人员.注的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值但总长度不得超过焊缝长度10%; 2.焊接H形梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内,焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值.校正打磨一、交接检查：检查核对上道工序工件的质量,不符合质量要求的应拒绝接收,更不得接续加工.二、矫正1、碳素结构钢在环境温度低于一l 60c低合金结构钢在环境温度低于一l 2℃时,不应进行冷矫正和冷弯曲.碳素结构钢和低合金钢在加热矫正时,加热温度不应超过900.配低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却.2、型钢腹板局部平面度〔f〕在1米范围内允许偏差为：S<6mm时,fW3.0mm: 6mmWbW 14mm时,fW2.0mm; b>14mm时,fW1.5mm 〔b为钢板厚度〕.3、合缝板顶紧接触面不应少天75%紧贴,且边缘间隙不应大于0.8mm.4、焊接后的构件其矫正质量符合下表要求,吊车梁不得下挠,吊车梁上翼缘板与轨道接触面平面允许偏差不大于1.0mm.5、合缝板钢板的局部平面度〔f〕在300mm范围内允许偏听偏差为b；b<14mm时,fW1mm;b>14mm时, fW0.5mm;在300〜600mm 范围内允许偏差为：3W14mm 时,fW1.5mm; 5>14mm 时,fW1.0mm;在600~1000mm 范围风允许偏差为：3W14mm 时,fW2.5mm;b>14mm时,fW2.0mm; 〔3为钢板厚度〕.6、矫正后的钢材外表不应有明显的凹凸面和损伤,划痕深良不得超过0.5mm.且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2.三、打磨1、矫正完成后,应对组装的焊疤、飞溅物、毛刺进行打磨清理,构件外表不得有明显的凹坑〔面〕、损伤和划痕〔包括吊夹具端制造成的扭曲〕.2、对接焊缝的引弧板或熄弧板采用气割切除,不能割伤母材,并修磨不整,不得用锤击落.3、高强度螺栓连接摩擦面应保持枯燥、整洁、不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化皮、污垢等. 四、标记：按规定要求将构件编号打上钢印,并将待转序的构件有序的放好.严禁出现因放置不当造成构件变形或将待转序的构件与其它未完工的构件混在一起！除锈质量限制标准1、除锈必须在二次加工全部完成,且办理了构件转序手续或经加工组组长同意后才准备进行.3、构件外表的毛刺、电焊药皮、焊瘤、飞溅物、灰尘和积垢等,应在除锈前清理干净,同时也要铲除疏松的氧化皮和较厚的锈层；4、钢材外表如有油污和油脂,应在除锈前去除干净.涂装、吊运质量限制标准1、涂装前操作工应清理灰尘,检查构件外表是否到达规定要求〔除锈后的钢材外表不应的焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等〕,不符合要求的,应重新清理或除锈.2、涂装用的油漆、涂料和稀释剂的品种、型号.涂装通数、漆膜厚度均应符合设计或合同规定要求.当设计对涂装遍数、漆膜厚度无要求时,宜根据技术部要求进行作业：每道干漆膜厚度宜为30um,允许偏差为-5um.当天用的涂料应在当天配置,并不得随意添加稀释剂.3、涂装时环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求,当产品说明书无要求时,环境温度宜在5—38之间相对湿度85%构件外表结露时不得涂装,涂装后4小时内不得淋雨.4、钢构件但凡高强度螺栓国家连接并的磨擦系数要求的范围内不允许涂刷油漆或的污渍,安装焊缝周围应留出30〜50mm 范围不涂装,与混凝土相接触和外表不得涂装油漆.5、油漆应涂刷均匀、细致,无明显色差、流坠、皱皮、针眼、气泡、不得有脱皮、返锈、误涂、漏涂等缺陷.6、涂装完成后,构件的标志、标记和编号应清楚完整.三、吊运1、构件转序前,需办理相关转序手续或经加工班组组长同意前方可吊运.2、在吊运中应注意构件的涂层的保护,构件、零件不变形、不损坏,涂层不受损.3、构件堆放应整洁,垫块应平整,稳定,预防构件在堆放中出现变形.4、按规定允许的局部气孔及补焊打磨不够平滑处应用腻予处理好.5、转入成品区的构件如发生变形损坏、涂层损伤,应及时修正,补漆或向有关职能部门反映,以确保发货前构件完好无损.折弯、压型工序质量限制要求一、折弯1、构件折弯应根据技术部的细化图或绘制的相关工艺单进行.2、天沟翻边或钢板折边应做样板加工,角度误差不得大于30,超过允许范围的应及时返工.二、压型1、材料的品种、型号、规格、涂层和外观质量应符合设计要求及相关标准规定.2、压型金属板成形后,其基板不应有裂纹.3、有涂层、镀层压型金属板成形后,涂层、镀层不应有肉眼可见的裂纹,剥落和划痕等缺陷.4、压型金属板成形后,外表应干；争,不应有明显凹凸和皱褶.5、压型金属板的尺寸允许偏差：表13.2.3压型金属板的尺寸允许偏差(mm)表1325压型金属板施工现场制作的允许偏差(mm)。
生产过程质量控制规范及操作流程
1、目的：为了及时发现、预防和纠正生产过程中产生的各种不良，控制产品质量，使产生的不良不流到下一工序而制定本规范。
2、适用范围：本公司生产加工，组装的一切产品和零配件。
3、职责：3.1、技术部负责BOM表、生产工艺、作业指导书的提供；3.2、生产负责所领物料的核对，生产加工组装时的全检、自检和互检，负责不良品的返工和返修，负责首件的生产、送检和首检表单产品信息的填写。
3.3、品质部负责对首件的最终检查确认和对生产加工出来的产品，零配件进行阶段性检验和判定，对员工操作方式方法的正确性进行监督。
5、要点：5.1、不良标识必须由检验员从新验证合格后撕掉，其他部门或个人不得私自撕掉检验员做的不良标识，标有不良标识的物料、产品、半成品不得进入下一工序的生产。
5.2、责任部门必须对产生不良的原因进行分析，并将原因罗列在返工单上，同时提出纠正措施和预防措施，并将纠正措施和预防措施实施下去，避免同类不良的再次生产。
5.3、各相关负责人必须认真做好首件及材料的核对确认，不得为了程序而填表单，否则出现批量性错误将被追究连带责任。
5.4、生产在换线生产时，须将上一单子或规格产品的物料全部清理完成后方可换下一单子或规格的产品物料生产，产线必须保持整洁，不得堆积，放入容器或栈板的产品必须做好防尘、防碰伤措施，做好产品标识，每种规格必须按区域进行存放，不得混放；5.5、品质管理人员若发现产线存在产生不良品环节，而产线未及时纠正的，品质管理人员有权关闭产线要求停产，直到不良环节得到纠正完毕后方可开线生产。
5.6、维修的产品，生产需安排专门的人员进行测试，并标识清楚是维修产品，巡检、成品检需对维修产品加严检查，维修的产品或收尾的产品，均需要与大货有明显区分放置，不得与大货混放。
5.6、车间任何人员，若对品质管理人员工作存在异议，可以向上级反映，由上级处理，但不得直接对品质管理人员进行语言攻击或肢体攻击，一旦发生此类事件，将严厉处理。
施工工艺流程及质量控制要点
施工工艺流程及质量控制要点一、施工工艺流程1.前期准备阶段：前期准备阶段是施工工艺的第一步，包括项目启动、组织筹备、编制施工计划等。
（1）项目启动：进行项目定位、目标确认，明确项目的可行性和可行性分析，确定项目立项数量、投资估算等。
（2）组织筹备：组织编制项目背景调查、市场分析、技术可行性分析、投资估算和施工计划等，对项目进行综合分析和评估。
（3）编制施工计划：根据项目的技术要求和进度要求，制定详细的施工计划，包括工程内容、工期安排、资源需求。
2.施工准备阶段：施工准备阶段是在前期准备阶段的基础上，组织施工人员、采购设备材料、制定施工方案等。
（1）组织施工人员：根据施工计划，组织施工人员，包括施工队伍、施工管理人员和技术人员等。
（2）采购设备材料：根据施工方案的需要，采购相应的设备和材料，确保施工的顺利进行。
（3）制定施工方案：根据草图和实际情况，制定详细的施工方案，包括工程进度安排、设备使用和维护等。
3.施工过程控制阶段：施工过程控制阶段是施工工艺的核心，包括施工现场的组织管理、施工工序的控制和质量检验等。
（1）施工现场组织管理：建立完善的施工现场管理机制，包括施工队伍管理、现场安全管理、施工进度跟踪等。
（2）施工工序控制：根据施工方案，控制各个施工工序的进行，确保工程质量和进度的达到要求。
（3）质量检验：对施工过程中的关键节点进行质量检验，包括材料验收、施工工艺参数的控制和施工质量评估等。
4.施工结束阶段：施工结束阶段是施工工艺的最后一步，包括工程验收、交付使用等。
（1）工程验收：对施工的工程进行综合验收，包括工程质量、工程量和工程造价等方面的验收。
（2）交付使用：将工程交付给使用方，包括使用方的培训和设备的调试等。
二、质量控制要点1.材料质量控制（1）材料选择：根据设计要求，选择合适的材料，确保材料的质量和性能符合要求。
（2）材料验收：对进场的材料进行验收，包括外观质量、尺寸精度等方面的检查，确保材料的合格率。
关键工序控制程序
4.2工序监控
4.2.1设备参数的认定
4.2.1.1生产过程所用生产设备，以参数作控制的，如：由生产部以《工艺流程图》规定该设备在生产产品时的参数设定，经生产部主管批准后，由生产组长规定监控工作，并须将参数记载于《关键点控制记录》中。
定期对使用中的设备进行维护和保养，以保持其运行能力，且保存设备维修以及保养记录，具体操作按《设备管理规定》执行。
核准
审核
制表人
核准
审核
制表人
范宗爱
关键工序控制程序
文件编号
DC-07
版本
A-0
页码
2 / 3
核准
审核
制表人
关键工序控制程序
文件编号
DC-7
版本
A-0
页码
3 / 3
熔融加热℃.
焊接加热温度与加热时间的经验调整法建议采用软规范（即加热时
间升高，加热温度降低），具体调整方法是将加热时间确定，将加热温度自低温向高温调整，每焊一次将刚焊后的窗角掰开，观察焊接渣口情况，当渣口刚刚泛黄时，将温度下调5℃即可；
关键工序控制程序
文件编号
DC-06
版本
A/0
页码
1 / 1
1.0目的
为保证关键工序受监控，包括生产参数的设定、机器设备确认及保养维修、工艺标准／工作指示的设立等，均在受控情况下进行，以确保产品的质量。
2.0适用范围
此办法适用于本公司内关键生产工序。
3.0职责
3.1技术部负责关键控制点的确定及其工艺文件的制定，关键控制点质量巡查或试验。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
工序控制程序
1. 目的
把影响工序质量的因素控制在要求的范围内,使产品符合标准及工艺要求.
2. 适用范围
半成品、成品组合及生产相关的所有工序
3.工作要求
一般工序的控制
3.1.1 各工序操作人员、技术管理人员需经岗位培训和质量意识培训,培训内
容参见<<员工培训程序>>；各工序的验证人员需熟悉验证内容的标准和
技术规范.
3.1.2 产品检验人员及关键工序操作人员必须培训考核合格,并持有QA或工
程部批准的上岗证方可独立操作.
3.1.3 下一道工序对上道工序同一工件的检验：
(1)各工序操作人员必须熟悉上道工序“操作指示”所注明的操作位置、工
序要求及注意事项.
(2)对于不能用仪器检验发现的潜在性的基板外观焊接质量、插件质量、导
线的规整、壳料外观等问题进行目检控制.
(3)作业员取到上工序流入本工位的工件后,首先按照上工序操作指示对上
序的工件品质进行目测检验,发现不合格应直接退回上工序返工处理.
(4)因作业性质决定本工序无法对上工序品质实施目检的工序,则根据本工
位“操作指示”的要求用其它方式进行检测.
3.1.4 自检：
(1)各工序操作人员必须领会并理解本工序的操作内容,严格按照其要求操
作.
(2)操作完毕,必须仔细检查作业品质是否与“操作指示”要求相符.
3.1.5 各工序操作人员及产品检验人员工作前需对所用设备及工具进行检查,
出现问题及时向主管反映.
3.1.6 工程部设备技术人员需对各种设备或复杂工装夹具进行定期保养,关键
设备应有保养、维修记录.各工序使用的计量器具必须经计量部门审核和工程部设备技术人员检定合格
3.1.7 对生产使用的原料和辅助性物料需严格按<<分供方控制及物料认可程
序>>的要求进行验证.对质量影响重大的辅助物料需工程部试验认定后确立采购方向.
3.1.8 工程部须制定“操作指示、工具表、辅料表、流程图Flow Chart、排位
图Location Flow Chart标准时间.确定作业标准,必要时用图片或代表性样品加以规定.检验工序需有”QC日报表”、“基板目检日报表”. 3.1.9 工序质量标准如需调整或变更,工程部应及时对工艺文件进行更改,QA对
产品检验标准作相应的调整或更改按“文件和资料控制程序”进行.
3.1.10 对于由于物料、临时设计更改等原因引起的作业变更,由工程PE、IE随线指导.
关键工序的确定：
(1)对产品质量特性影响较大的工序.
(2)工艺上有特殊要求,对下个环节有较大影响的工序.
(3)工艺复杂程度大,标准要求较高的工序.
(4)客户或售后服务中的质量信息反馈表明质量不稳定及不良品多的工序.
3.2.1 关键工序的控制：
(1)对关键工序配备技术熟练的操作员检定合格的设备、详细的“操作指
示”.
(2)关键工序的人员更换需经工程部PE或IE书面批准.
(3)在实施内部工序质量审核时,重点审核关键工序.
(4)OQA巡检人员重点检查关键工序控制点,并做“巡检日报表”,将信息及
时反馈到工程部或生产部.
(5)工程部PE对质量信息进行分析,提出处理意见给相关部门,要求给予解
决并反馈解决措施及结果；工程部IE也要根据PE提供的分析结果,对
工艺流程上的问题及时作出调整或更新标准.
(6)关键工序由工程部根据其设置原则确定,关键工序一旦设置,即纳入工
艺文件,其它部门不得随意取消或更改.
(7)无绳话机机板,成品测试位为关键工位,由工程配置校位样机.样机须经
工程部PE签字确认.PE每天须用样机校核测试仪器,每天2次,并做好
记录,如发现测试异常应及时解决,合格后方可继续测机.测试位样机校
位记录资料由PQC保管,保存期为三个月.
(8)PQC按操作指导书测试,合格机作PASS标识,不合格机用红色箭头纸或
贴纸作不合格标记,并放入坏机箱.
所有的检测工序必须配置检验指导书
(1)检验人员须经过培训和考核,熟悉相应的测试规范.
(2)检验员要确定检验产品和检验指导书是否一致.
(3)在线基板工艺检验员按检验指导书对基板作工艺检验,合格基板在基板
上作PASS标识,不合格基板用红色箭头纸或贴纸作不合格处标识,并做
好检验记录,放入标记明确的坏机待修箱,并填写QC日报表.
(4)生产中一小时内如出现三台含三台以上同一不良或五台含五台不同不
良,PQC领班、组长应马上通知工程技术人员处理.
特殊工序的确定
3.3.1 通讯产品中的特殊工序为：波峰焊系统
3.3.2 特殊工序的控制：
(1)除以上关键工序的控制要点,还具备以下要求：在特殊工序控制上要通
过控制锡炉温度等主要参数来保证产品质量,为此需明确其控制项目、
目标值、执行者.
(2)特殊工序控制还必须运用统计图表作为控制手段,具体按统计技术
----图表使用波峰焊系统指南实施.
目检检验控制点的设置：
(1)波峰焊系统；
(2)插件板检；
(3)手焊板检；
(4)外观检验；
需要更多的流程,请到..。