物料管理控制程序.
物料管理控制程序
1.目的:
通过对生产所需物料的有效管理，确保物料在收发、贮存保管过程中质量满足要求。
2.适用范围：
适用于本公司所有生产所需物料的管理与控制。
包括供应商的赠品或备品。
3.相关权责:
3.1 PMC组负责物料的计划与控制安排；
3.2采购组负责物料的采购；
3.3货仓组负责物料、半成品、成品的收发、贮存保管；
3.4品管部负责来料检验（含委外加工的材料）、制程检验、成品入库检验；
4.名词定义：
5.作业流程：
6.作业说明：
6.1物料管理
6.1.1收料
6.1.1.1供应商送货到厂区，货仓收货员收到供应商《送货单》后，即着手检查来料包
装与标识状况，《核对送货单》信息与实际来料是否有误，如果有误，与供应
商送货人员确认，直至更正无误为止；
6.1.1.2货仓收货员再根据确认无误的送货单信息参照ERP《采购订单》录入系统，生
成《采购入库单》《委外入库单》《其它入库单》，若采购订单信息有异常，与对
应采购员确认，直至更正无误为止;
6.1.1.3备品和客供物料及无订单的物料，在系统内生成《其它入库单》，并备注为来料
备品，备品同正常所购的物料一样的收、检、入、发存的程序管理。
6.1.2送检
6.1.2.1货仓收货员将《采购入库单》《委外入库单》《其它入库单》或填写《物料送
检单》和对应实物转交至品控组IQC检验。
6.1.3退货
6.1.3.1仓储组收到经品控组检验不合格并判定退货的《进料检验报告》或《品质异
常单》后，将不良品放置不良品区，并按照《进料检验报告》或《品质异
常单》开出《采购退货单》《委外退货单》《其它出库单》，经部门及PMC
审核确认后交于采购组办理退货手续，物料退回供应商后仓管员凭供方签
名的《采购退货单》记录于《物料卡》，并将单据保管和分发
6.1.4入库
6.1.4.1货仓收货员将送检后的《采购入库单》《委外入库单》《其它入库单》交至对
应的仓管员；
6.1.4.2仓管员根据来料信息定时与不定时将IQC检验合格的物料（贴有合格标签或盖
有合格印章）清点数量与重量，检查包装与标识，加贴月份标签，无识后收至
储存区指定的位置摆放好，摆放物料要考虑先进先出原则进行摆放，并登记《物
料卡》，若有异常及时查明原因或上报；
6.1.4.3仓管员入库完毕后将《采购入库单》《委外入库单》《其它入库单》财务联和采
购联交于主管处审核；
6.1.5备料
.1.5.1货仓组接收到PMC组的《拨料单》或《外发加工单》后点装物料（如核对时发现《拨料单》或《外发加工单》有误则应及时通知PMC组重新确认）。
外发加
工由货仓组按《委外加工管理规定》执行。
发料必须遵守先进先出原则进行。
6.1.5.2点装好物料后应及时在《物料卡》上做好相应的记录，同时检查《物料卡》的
记录是否正确。
货仓管理员将备好的物料存放在指定的物料备料区；
6.1.6发放
6.1.6.1货仓管理员将备好的物料送到对应生产拉别与生产物料员进行交接确认；
6.1.6.2货仓管理员将已确认《拨料单》及时交于货仓文员，由文员及时将《拨料单》
整合的实际发出数量在ERP系统内生成《生产领料单》《委外出仓单》或《调
拨移库单》扣帐。
6.1.7补料
6.1.
7.1生产需补料时，应填写《领料单》，并注明补料原因，经部门审批后交PMC组
复核，交货仓组备发物料。
6.1.
7.2货仓组根据经审批的《领料单》备料、按发放要求进行发料，并及时更改《物
料卡》及将相关单据交于部门文员在ERP系统内生成《生产领料单》扣帐。
6.1.8退料
6.1.8.1生产多余退回的物料，由生产部应将物料送经品控组IQC组检验后填写《退料
单》（合格物料与不合格物料分开填写《退料单》）交货仓组，如品管检验后确定
物料需报废时由生产部按《物料报废操作流程》执行。
6.1.8.2货仓管理员根据《退料单》上所注明的数量，经清点无误后，分别收入不同的
仓位，并挂上相应的《物料卡》，将《退料单》交于文员处录入ERP,生成《生产
领料单》红单。
6.2半成品
6.2.1入库
6.2.1.1经品控组检验合格的半成品入库时，由生产部物料员开出《入库单》经部门审批，
品质与PMC确认后连同实物交货仓组，由货仓管理员核对入库数量后，双方在
《入库单》上签名确认，并各自取回相应的联单。
6.2.1.2货仓管理员将货放入指定的位置，并挂上相应的《物料卡》，并及时将《入库单》
交于文员处录入ERP,生成《生产入库单》。
6.2.2出库
6.2.2.1货仓组接到PMC组给出的扣库存明细进行备料；
6.2.2.2货仓管理员点装好物料后，及时在《物料卡》上做好相应的记录，同时检查《物
料卡》的记录正确与否。
6.2.2.3货仓管理员将备好的物料事先存放在指定的物料备料区，与生产部物料员进行物
料交接，确认无误后在双方在扣库存明细单上签上各自的姓名，并各自取回相应
的联单。
6.2.2.4货仓管理员将扣库存明细及时交于货仓文员，货仓文员根据实际发出数量录入
ERP,生成《生产领料单》。
6.2.3退料
参照物料退料操作
6.2.4补料
参照物料补料操作
6.3成品管理
6.3.1入库
6.3.1.1生产部物料员将经品控组FQC检验合格并标识检验状态的成品及《成品装箱清
单》送至成品货仓，货仓管理人员着手确认数量，确认无误后双方在《成品装箱
清单》上签名，并各自取回相应的联单。
6.3.1.2货仓管理员将成品收入指定的位置，将确认后的装箱清单交于文员处录入ERP,
生成《生产入库单》。
6.3.2出仓
6.3.2.1货仓管理员接到市场部经财务部审核的《提货单》进行备货；
6.3.2.2货仓备货时依据《提货单》仔细核对装箱单客户名称，总数，件数，订单号；
6.3.2.3市场部物流组通知将备好的成品装车，并在《提货单》上签名确认；
6.3.2.4货仓管理员将已出货的《提货单》交至货仓文员处录入ERP,生成《销售出库单》
扣帐。
6.4单据传递
6.4.1在物料、半成品、成品出入库过程中发生的单据，货仓管理员应按《采购单据传递
规定》的要求进行单据的分发与传递。
6.5（物料、半成品、成品）标识、贮存与盘点
6.5.1仓库中物品的标识由货仓组按《标识和可追溯性控制程序》执行。
6.5.2在搬运过程中应按照《产品的防护管理》将物料整齐摆放到指定的物料存放区内。
6.5.3在贮存过程中，严格按照《产品的防护管理》作业，切实做好防火、防水、防压及
物料“先进先出”的工作。
6.5.4物料盘点每月一次，统一由财务主导执行。
6.6顾客财产管理
6.6.1与物料出放库管理相同
6.7呆料处理
6.7.1货仓每月提供3个月未使用的物料清单给PMC
6.7.2 PMC根据呆料清单确认分析原因
6.7.3确定属于呆料后作以下处理：
6.7.3.1与业务沟通可否让客户消耗呆料库存
6.7.3.2与研发部沟通作为替代料使用
6.7.3.3与采购部沟通可否退回供应商
6.7.3.4向公司高层反馈，找相关途径外卖
7.相关文件:
7.1 《产品的防护管理》
7.2 《采购单据传递规定》
7.3 《委外加工管理规定》
8.附件:
8.1 《采购收货单》
8.2 《采购退货单》
8.3 《委外入库单》
8.4 《委外退货单》
8.5 《其它入库单》
8.6 《生产入库单》
8.7《生产领料单》
8.8《委外出仓单》
8.9《委外退料单》
8.10《调拨移库单》
8.11《销售出库单》8.12《其它出库单》8.13《生产退料单》。
物料控制程序文件
物料控制程序文件一、目的为了确保公司的生产活动能够顺利进行，满足客户需求，同时有效地控制成本，提高物料管理的效率和准确性，特制定本物料控制程序文件。
二、适用范围本程序适用于公司所有物料的采购、存储、发放、使用和盘点等环节的控制。
三、职责分工1、采购部门负责根据物料需求计划，寻找合适的供应商，进行采购谈判，签订采购合同，并跟踪采购订单的执行情况。
2、仓库部门负责物料的接收、检验、入库、存储、保管和发放等工作，确保物料的数量和质量准确无误。
3、生产部门根据生产计划，向仓库部门提出物料领用申请，并负责在生产过程中合理使用物料，减少浪费。
4、质量部门负责对采购的物料进行检验，确保物料符合质量要求，对不合格物料进行处理。
5、财务部门负责物料采购成本的核算和控制，以及物料库存的价值评估。
四、物料需求计划1、生产部门根据销售订单和生产计划，制定物料需求计划，明确所需物料的品种、规格、数量和需求时间。
2、物料需求计划应经过生产部门负责人审核后，提交给采购部门。
五、采购管理1、采购部门根据物料需求计划，在合格供应商名录中选择合适的供应商，进行采购询价和比价。
2、采购人员应与供应商签订采购合同，明确采购物料的规格、数量、价格、交货期、质量标准和违约责任等条款。
3、采购订单下达后，采购人员应跟踪订单的执行情况，确保供应商按时交货。
六、物料入库1、仓库部门在收到供应商送来的物料后，应首先核对采购订单和送货单，检查物料的品种、规格、数量和包装是否符合要求。
2、质量部门对入库物料进行检验，检验合格的物料办理入库手续，填写入库单，登记库存台账；检验不合格的物料，按照不合格品控制程序进行处理。
3、入库的物料应按照规定的区域和方式进行存放，做到分类存放、标识清晰、易于查找。
七、物料存储1、仓库部门应根据物料的特性和存储要求，制定合理的存储环境和保管措施，确保物料在存储过程中质量不受影响。
2、定期对库存物料进行盘点，做到账物相符。
车间物料管理程序
车间物料管理程序一、背景介绍车间物料管理是指对车间内的物料进行统一管理和控制，确保物料的准确性、可用性和及时性，以提高生产效率和降低成本。
本文将介绍车间物料管理程序的标准格式，包括物料入库、物料出库、库存管理和物料盘点等内容。
二、物料入库程序1. 采购定单生成：根据生产计划和库存情况，制定采购计划并生成采购定单。
2. 采购验收：对供应商送货的物料进行验收，包括检查物料的数量、质量和规格是否与采购定单一致。
3. 入库登记：将验收合格的物料进行入库登记，记录物料的名称、规格、数量、供应商信息等。
4. 物料编码：为每一种物料分配惟一的物料编码，以便于后续的库存管理和查询。
5. 物料存放：将物料按照规定的存放位置进行分类存放，确保物料易于查找和取用。
三、物料出库程序1. 生产需求确认：根据生产计划和车间的实际生产情况，确认所需物料的种类和数量。
2. 领料申请：制定领料申请单，包括物料编码、名称、规格、领料数量等信息。
3. 领料审批：领料申请单需经过主管或者相关部门的审批，确保领料的合理性和准确性。
4. 出库操作：根据领料申请单，从库存中取出相应的物料，并记录物料的出库数量和领料人信息。
5. 物料使用：领料人将物料送至相应的生产线或者工作站，用于生产或者加工。
四、库存管理程序1. 库存监控：定期对库存进行盘点，记录实际库存数量和账面库存数量，及时发现并处理库存异常情况。
2. 库存调整：当发现库存异常时，及时进行库存调整，包括增加、减少或者调换物料的库存数量。
3. 库存报表：定期生成库存报表，包括库存总量、物料种类、库存周转率等指标，以便于管理层对库存情况进行分析和决策。
4. 定期清理：定期清理库存，处理过期、损坏或者低需求的物料，以避免库存积压和浪费。
五、物料盘点程序1. 盘点计划制定：根据需求和实际情况，制定物料盘点计划，包括盘点时间、盘点范围和盘点人员等。
2. 盘点操作：按照盘点计划进行盘点操作，逐一对物料进行盘点，记录实际库存数量和账面库存数量。
IATF16949物料控制程序
文件制修订记录
1.0目的
规范公司物料管理流程，确保物料在请购、收、发、存过程中得到有效的管制，避免出现断料、滞料及缺料,确保在满足公司生产经营的前提下，有效控制公司物料库存风险。
2.0范围
适用于公司生产计划的制定与控制:原物料、成品、半成品（含外发加工半成品）及顾客提供物品的管理。
3.0权责
3.1市场部：提供确实有效之订货单。
3.2研发技术部：提供正确无误的BOM表。
3.3PMC/物控部：制定确实可行的生产计划与准确的物料需求计划，实施有效的物料跟踪管制。
3.4采购：依据《物料需求计划表》采购，并跟据PMC提供的物料进度及欠料跟催供应商，确保的料适时，适量，适质的为生产供应。
3.5仓库：严格执行物料的收发，及存储制度。
依据市场部提供的《出货通知单》出货。
3.6品质体系部：及时对来料时行品质检验，定期对通用物料抽检，严格复检生产线退料。
3.7制造部：依据领料单按程序领料，有效按排生产，对生产过程中的坏料和生产余料及时退仓。
4.0定义
无
5.0流程图：见下页。
6.0程序内容
6.1物料请购
6.1.1研发技术部按客户要求提供产品的BOM清单，经审核后作为采购和生产。
车间物料管理程序
车间物料管理程序一、背景介绍车间物料管理程序是指在制造业中，为了实现对车间物料的有效管理和控制，提高生产效率和质量，而制定的一套管理流程和操作规范。
该程序旨在确保车间物料的准确性、及时性和可追溯性，以满足生产需求和客户要求。
二、程序目标1. 提高物料管理的准确性：确保车间物料的标识、分类和数量信息准确无误，避免因物料错误导致的生产延误或质量问题。
2. 提高物料管理的及时性：确保物料的供应、领用和归还等操作能够及时完成，减少生产线因物料缺失而停工的情况。
3. 提高物料管理的可追溯性：确保物料的来源、使用和流向能够被追溯，以便在出现问题时能够快速定位和解决。
三、程序内容1. 物料标识管理a. 每个物料都应有唯一的标识码，包括物料编号、物料名称、规格型号等信息。
b. 物料标识码应精确贴在物料容器上，并与物料清单一致。
c. 物料标识码应定期检查和更新，确保信息的准确性和完整性。
2. 物料分类管理a. 根据物料的性质、用途和特点，对物料进行分类，建立物料分类表。
b. 物料分类表应包括物料分类代码、分类名称和相关属性等信息。
c. 物料分类表应定期审核和更新，确保物料分类的准确性和实用性。
3. 物料需求计划管理a. 根据生产计划和订单需求，编制物料需求计划。
b. 物料需求计划应包括物料编号、物料名称、需求数量、需求日期等信息。
c. 物料需求计划应定期审核和更新，确保物料供应的及时性和准确性。
4. 物料供应管理a. 根据物料需求计划，及时向供应部门提出物料采购申请。
b. 供应部门应根据采购申请，及时采购所需物料，并确保物料的质量和数量符合要求。
c. 物料供应情况应及时反馈给车间，以便进行后续生产安排。
5. 物料领用管理a. 车间员工需要领用物料时，应填写领用申请单，并经过相关主管的审核。
b. 物料领用申请单应包括领用人、领用日期、物料编号、物料名称、领用数量等信息。
c. 物料领用时，应根据领用申请单进行核对，并及时更新库存信息。
车间物料管理程序
车间物料管理程序一、背景介绍车间物料管理是指对车间内的物料进行有效的管理和控制，确保物料的准时供应、准确使用和准确归还，以提高生产效率和降低生产成本。
本文将详细介绍车间物料管理程序的标准格式。
二、程序目的车间物料管理程序的目的是确保物料的有效管理和控制，以满足生产需求，减少浪费和错误，提高生产效率和质量。
三、程序范围本程序适合于车间内的所有物料，包括原材料、半成品和成品等。
四、程序内容1. 物料需求计划a. 根据生产计划和定单需求，制定物料需求计划。
b. 确定物料的种类、数量和交付日期，并填写物料需求计划表。
c. 物料需求计划表由生产计划部门审核并下达给采购部门。
2. 供应商选择与评估a. 采购部门根据物料需求计划，选择合适的供应商。
b. 对供应商进行评估，包括供应商的质量、交货准时性、售后服务等方面。
c. 根据评估结果确定供应商，并签订合同。
3. 采购与收货a. 采购部门根据物料需求计划和合同要求，向供应商下达采购定单。
b. 采购部门跟踪采购进度，确保物料按时交付。
c. 车间接收物料时，进行验收并填写收货记录，包括物料的数量、质量和规格等信息。
d. 如发现物料有质量问题或者数量不符，及时与供应商联系并处理。
4. 物料存储与保管a. 车间内的物料按照种类和特性进行分类存储，确保易于管理和取用。
b. 物料存储区域应干燥、清洁、整齐，并设立合适的标识。
c. 物料应定期进行盘点和检查，确保库存准确。
5. 物料发放与使用a. 车间根据生产计划和工艺要求，向生产线发放物料。
b. 发放时应核对物料的种类、数量和规格，并记录发放信息。
c. 生产线上使用物料时，应按照工艺要求正确使用，并记录物料的使用情况。
6. 物料追溯与回收a. 如发现产品质量问题或者召回需求，应及时进行物料追溯。
b. 追溯时应查找相关物料的来源、批次和使用情况，并记录追溯信息。
c. 如有需要，应及时回收相关物料，并进行处理或者重新分类存储。
物料管理控制程序
质量管理体系（HYQ）物料特采管理控制程序文件编号HYQ-OP-20审核版本版次 1.0标准化编制部门品保部复审编制曾庆国批准发行日期2023.1.9管制章号页码1/5名称编制日期2023.1.7页码2/5文件修订记录修订日期修订条款修订内容摘要页数版本版次2023.1.7/新文件编制发行5 1.0名称编制日期2023.1.7页码3/5名称编制日期2023.1.7页码4/5 5.0工作内容5.1特采原则：5.1.1特采的原物料或产品对于安全性、公害性及重要机能不得有危害，且不致有售后抱怨之顾虑。
5.1.2对于一般功能、产品价值之影响相当微小时.5.1.3为应付紧急生产，未经正常检验程序而上线生产的原物料及特采的产品，应加以标识与记录，以利于追溯与鉴别.5.1.4如客户合约上有规定时，产品特采需经客户同意.5.1.5HSF（Hazardous substances free）产品不合格，不予以特采，除非客户书面发函批准方可。
5.1.6客户指定供货商料件特采原则：客户指定的供货商在未经我司评审合格前所交料件由采购提出特采，特采后仍需依【供应商管理制度】作业，由采购、工程、品保进行供方审核。
5.2各工段QC在检验过程中当发现质量异常时，依【不合格品管理控制程序】规定开出《不合格品处置评审单》反馈不良信息。
5.3特采申请提出：各工段QC检验判定不合格时，经特采评审组检讨确认后可特采。
5.4特采评审会议：由申请部门填写【特采申请单】、备好不良样品及检验报告，会签相关部门。
5.4.1如特采评审组不同意特采，原材料由采购与厂商退货或要求厂商重工处理，制程中的产品属厂商责任无法重工挑选时则作判退处理.5.4.2责任单位须依据品保开立的【品质异常联络单】进行改善回复，以持续改善，避免问题再度发生。
5.5特采核准：5.5.1特采申请单经各权责单位会签完毕后，再经品保审核，由品保部提出有关建议事项，最后呈（副）总经理批准，所有特采单必须批准后方可生效。
物料控制程序（写写帮整理）
物料控制程序（写写帮整理）第一篇：物料控制程序（写写帮整理）物料控制程序1．目的：为规范公司的物料申请、领料、退料、补料、外协收发、边料回用、废料变卖的操作，做到按计划用料，确保车间用料在控制状态，节约成本。
指导各车间如何进行领料、补料、退料、外协收发及采购部如何进行计划外采购，审批流程等。
2．适用范围：适合本公司装配车间、线束车间、注塑车间、包装车间、冲压车间的领料、退料、补料，外协收发、采购部的计划外采购、仓库物料管理。
3．程序：3.1物料申请：3.11 生产主计划生成物料计划再消耗库存呆滞、采购依据实际需求物料计划明细表，《依照采购控制程序》，由采购员提出物料申请单，报采购经理审核，总经理批准后执行采购。
3.2仓库收料：3.2.1 合格收料：供应商来料后，仓管员通知送检或IQC检验合格后，仓管员确认材料数量（称重）及包装状态、规格，与供应商送料单核对无误签收保留一联并电脑录入库数量。
3.2.2 不合格退料：供应商来料经IQC检验不合格的物料暂放待退区，在供应商送货单上质检注明扣除不良数，仓管开具实际良品数入库单，质检员会签，二方同步电脑登录数据。
3.2.3 特采收料：针对某个点轻微不合格但又不影响功能与使用、不带来客诉风险的物料，经IQC开具特采单，依照公司《特采作业程序》，经质保经理与技术经理二方同时批准接受（数量与金额较大报总工与总经理），质检在供应商送货单上注明特采数量，采购员制作对帐单时按特采让步单价95%结算。
3.3正常领料：3.3.1 车间主管根据生产周计划提前一天开出领料单进行领料给领料员，领料时必须仔细核对领料单上的物料名称、数量、规格、型号，发现问题及时向车间主管反应，车间主管与仓库管理员协调处理，不能处理的向生产经理反应。
3.3.2 领料结束后，领料员和仓库管理员必须在领料单上签字确认，各执一份，以便追溯。
3.3.3 领料员把物料领到车间后务必进行分类并有序、整齐地摆放，并做好标识和防护工作。
（物料管理）物料需求计划及控制程序
（物料管理）物料需求计划及控制程序物料需求计划及控制程序物料需求计划及控制程序1⽬的确保本公司科学合理的计划与产品相关的物料需求，保持精简有效的备⽤库存，同时最⼤限度的确保与产品相关物料使⽤不会短缺。
2 适⽤范围适⽤于从产品⽣产、研发试验和研发更改、⼯程和客户服务物料需求计划和控制的全过程。
3 职责3.1 ⽣产部的职责是准确及时地完成物料需求计划和物料发放的控制，确保能按时保质向⽣产、研发、⼯程提供与产品相关的物料。
3.2 研发部的职责是及时、准确地向⽣产部提供公司研发试验产品⽤原材料的备⽤库存量。
3.3 ⼯程部负责提交⼯程⽤料的备⽤库存量。
3.4 市场销售部的职责是准确提交三个⽉的订单预测表。
3.5 采购部负责及时输⼊物料采购预期到料的数据。
4物料需求计划和控制总体流程总体思路为通过科学的计算公式进⾏物料需求计划，并运⽤ERP的库存展望功能实现⽣产和⾮⽣产⽤物料的虚拟分库。
当⽣产、研发、⼯程在计划的周期内出现超计划（超各⾃的备⽤库存）领⽤物料时，可及时发现，便于评议冲击影响，同时相关部门协商⽤料并形成有效对策，达到⽆影响或将影响降到最低的效果。
物料需求计划和控制总体流程框图见附图1。
4.1物料需求计划的计算⽉度物料需求计算公式如下：⽉度物料采购X =⽉度物料需求计划X+1＝MRPX＋MRPX+1－可⽤库存X（原材料）＋其它（安全库存＋⽣产损耗＋⼯程⽤料＋客服⽤料＋研发更改＋研发实验）具体见5.5。
4.2物料需求计划的输⼊数据4.2.1⽣产数据⽣产部计划负责⼈依据⽣产部季度的产量规划，结合参考销售部提供的《季度销售信息汇总表》确定各种机型的预投⽐例，然后编制X+1个⽉的《⽉度⽣产作业计划》。
库房管理员将X+1个⽉的《⽉度⽣产作业计划》⽣成限额领料单（预计出库单的⼀种，不改变库存的现存量，改变库存的可⽤量），在⽣单时ERP将⽣产⽤料和⾮⽣产⽤料分库（⽣产⽤料为限额领料单中物料，⾮⽣产物料通过调拨单、不合格品单等形式在预计出库的栏⽬⾥体现）。
公司物料供应商管理控制程序
公司物料供应商管理控制程序1.0目的:确保对供应商的有效管理，使其提供符合公司要求的物料。
2.0适用范围:适用于本公司所有供应商的选择和评定。
3.0职责:3.1采购部负责寻找供应商，研发部和品管部负责供应商的认定。
3.2品管部、仓库、采购部负责对供应商的评估。
E.《材质成份展开表》；F.符合RoHS 要求的样品。
以上所有资料须供应商盖公司公章加以确认，有需要法人代表签名处，必须与营业执照上的法人一致，如果以上资料不齐，但因生产急需或市场紧缺时，必须经过总经理批准。
4.3.3.2 提供样品确认。
品管部确认RoHS 的证明资料是否符合要求，样品则按《新产品打样及产品变更之样品确认管理办法》进行确认。
资料与样品与RoHS 要求的符合性情况，由采购部联系供应商处理。
4.3.3.3如资料与样品都符合RoHS 要求，采购部则通知供货商小批量送货并经检验合格后试用。
4.3.3.4如不符合RoHS 要求，则将不合格材料退回供应商或要求供应商重新送样和提供相关的RoHS 资料。
4.4对特殊材料供应商必要时可以试用，小批量试用数量一般为50pcs 左右。
小批量试用原材料按一般材料由品管部、生产部及研发部在进料及生产全过程进行跟踪，并将结果知会采购部。
4.5 材料试用合格后，相关部门将《检验报告》及《材料试用报告》交总经理签批，批准后列入《合格供应商名录》实施采购，每 款材料至少要有三家供应商以上。
在公司推行ISO9001标准前已有合作的供应商须重新评估考核合格后列入《合格供应商名录》。
4.74.8列入合格供应商名录供应商评估： 每季度综合评价格 品质交期 配合评价结论供应商改善NGOK4.6效果取消 继续合。
车间物料管理程序
车间物料管理程序一、背景介绍车间物料管理是指在创造企业的生产过程中，对物料的采购、入库、出库、库存管理等环节进行有效的监控和管理。
良好的物料管理程序能够提高生产效率，降低成本，确保生产过程的顺利进行。
二、目标本文将介绍一个标准的车间物料管理程序，旨在匡助企业实现以下目标：1. 提高物料的采购、入库、出库和库存管理的效率；2. 减少物料的浪费和损耗；3. 确保物料的准确性和可追溯性；4. 降低库存成本；5. 提高生产计划的准确性。
三、程序概述1. 物料采购管理：a. 根据生产计划和需求，编制物料采购计划；b. 与供应商进行沟通和谈判，确定采购合同；c. 对供应商进行评估和选择；d. 下达采购定单；e. 监控采购进度，及时跟踪物料的到货情况。
2. 入库管理：a. 对到货物料进行验收，检查数量、质量和规格是否符合要求；b. 对合格的物料进行入库登记，记录物料的批次、库存地点等信息；c. 将物料放置在指定的存储区域，确保易于查找和使用；d. 更新库存记录。
3. 出库管理：a. 根据生产计划和需求，编制物料出库计划；b. 根据计划，向库管人员发放出库指令；c. 库管人员根据指令，从库存中取出物料，并记录出库数量；d. 更新库存记录。
4. 库存管理：a. 定期进行库存盘点，核对库存记录和实际库存数量；b. 根据盘点结果，及时调整库存记录；c. 分析库存数据，确定物料的补充和调拨计划；d. 控制库存数量，避免过多或者过少的库存。
5. 物料追溯：a. 对每一批次的物料进行标识和记录，包括供应商信息、采购日期、入库日期等；b. 当浮现质量问题或者产品召回时，能够追溯到相关的物料批次；c. 进行物料追溯时，能够快速定位到物料的存储位置。
6. 报表和分析：a. 根据库存数据和物料使用情况，生成各类报表，如库存周转率、物料消耗量等；b. 分析报表数据，找出物料管理中存在的问题，并提出改进措施；c. 定期评估物料供应商的表现，确定是否需要调整供应商。