精益生产推行过程中的问题及解决方案
精益生产推行过程中的问题及解决方案
改革开放以来，我国的经济发展迅速，但同时也暴露出许多问题，例如：资源的浪费、环境污染程度高、经济效益差、管理水平低等突出问题。
而借鉴外国的先进管理方式方法可以提高我国企业的经济效益，是我们的必然选择。
中国企业需要推行精益生产，特别是要适合我国国情、厂情的精益生产方式。
一、存在问题原因分析
1、对出现问题的控制能力不强
在不断的压缩库存量的过程中，即使是小问题，也会因为备用品不足而需要再一次提出申请，领取相关材料和零件。
统计完这类申请后，企业就可以从不同层面去把握各个环节上所出现的问题，并通过对问题出现的频率、性质的进行进一步分析，有针对性地开展工作。
要勤于思考，及时发现问题的所在，在恰当的时间里控制并解决掉问题，才能使生产工作得到不断的提高和优化。
2、对精益生产方式的理解还不太准确
我国企业目前对精益生产方式的理解还不是太准确，有些小企业甚至生搬硬套生产方式到生产活动中，没有全面系统地认识、了解和领悟到生产方式的精髓，使得质量管理脱离了实际生产，没有危机意识。
日本的一些企业的库存尽管已经很低了，但是他们仍然在追求着降低库存，从降低成本上讲，意义已经不大，为的就是缩短响应时间，而在这一方面，我国的企业做的就不够好。
我国企业仍旧有不少的库存，使得资源没有得到合理的利用和配置，有的企业过量生产，延长
了工件的等待时间，在一些时间让某些设备空着，设备的利用率不高，就直接导致了生产效率不高。
3、不能及时的发现问题和解决问题
操作者针对一套设备不断地总结在操作中的规律，同时发现操作中存在的问题。
操作者的思想伴随着经验的增长而越发的成熟，发现问题的能力越来越强，操作者竞相发现问题。
设想一下，如果一个企业，从管理者到被管理者，都能够发现问题并解决问题，那么这个企业的竞争力自然会得到提高。
二、我国企业中推广应用精益生产的建议
1、正确地应用精益生产方式
我们要对丰田生产方式有正确的理解，灵活地运用，我们要有危机意识，质量管理决不能脱离生产过程。
要大量的宣传和改进工作、国产化、加强对员工的培训、企业家的危机意识。
精细生产方式的应用策略有五个方面：
①转变观念，下定决心；
②做好全员教育与培训的工作，提高从业人员的素质修养；
③建立起与引进、推广精益生产方式相对应的企业内部组织；
④开展5S活动，完善企业的基础管理；
⑤结合自身的实际情况，找出适合本企业的丰田生产方式。
⑥经营战略要明了，不盲目地效仿和跟风，要形成企业自身的核心产业和核心竞争力。
2、要加强生产管理
先进的生产方式对于管理者和职工提出了新的要求，对于管理者而言，无论什么生产方式的实施都是建立在良好的企业管理基础工作之上，尤其是企业的生产现场管理工作之上的。
加强生产管理的基础工作，包括5S活动、方法研究、作业测定、布局研究、平衡生产线等一系列工作的逐步推进。
与此同时企业方面还要加强对工人的教育培训，使得他们在逐步掌握必需的技能（如一工多能，一人多机与维修检测等等）的同时能够习惯相互协作与自我管理。
3、做到适度的权利下放
先进的生产方式不止涉及到生产流程与技术问题，还涉及到生产管理组织结构与管理方式问题。
先进的生产方式要求“柔性”的，趋于“扁平化”的组织结构与参与式的管理方式与之相适应。
企业要在组织的中层、基层做出适度的权力下放，要信任员工，鼓励他们积极参与，提倡的是加强企业“中层管理”而不是“中层监督”。
综上所述，精益生产在我国的推广和发展中遇到了各种问题与障碍，但作为一种新生事物它的发展势头不可抵挡，越来越多的企业相继开始采用，而国外先进的生产管理方式同我国的实际情况的结合不会是一帆风顺的，我们要正视这些问题，必须积极面对这一过程中出现的种种问题和困扰，总结出符合我国国情，并能使生产效果明显的卓有成效的管理方式来。
本文来自CTPM华天谋管理咨询（微信号ctpm366288)，敬请关注。
工程施工类精益生产问题
精益生产是一种以消除浪费为核心的管理理念，旨在提高生产效率和降低成本。
在工程施工领域，精益生产的应用同样具有重要意义。
本文将从工程施工类精益生产的问题入手，分析其在我国工程施工领域中的应用现状，并提出相应的解决措施。
一、工程施工类精益生产存在的问题1. 施工流程不合理：目前，我国许多工程施工项目在施工过程中，存在着流程不规范、环节繁琐等问题。
这导致了施工过程中的资源浪费，影响了工程进度和质量。
2. 信息化水平较低：虽然我国工程施工领域在信息化建设方面取得了一定的进展，但整体水平仍有待提高。
信息传递不畅、数据不准确等问题仍然存在，制约了工程施工的效率。
3. 人力资源浪费：在工程施工过程中，人力资源的配置不合理、培训不足等问题导致人员浪费，影响了工程质量和工作效率。
4. 物料管理不规范：物料管理是工程施工中的重要环节，但目前我国许多工程项目存在着物料采购、存储、使用不规范等问题，导致资源浪费和成本增加。
5. 质量控制不到位：工程施工质量是工程项目的基础，但目前我国部分工程项目存在着质量控制不到位、验收不严格等问题，影响了工程的整体质量。
6. 安全管理薄弱：工程施工过程中，安全问题至关重要。
然而，部分工程项目存在着安全意识不强、安全管理措施不落实等问题，导致安全事故频发。
二、工程施工类精益生产的解决措施1. 优化施工流程：通过对工程施工流程进行梳理和优化，简化不必要的环节，提高施工效率。
同时，明确各个环节的责任人，确保工程进度和质量。
2. 提高信息化水平：加大工程施工信息化建设投入，提升信息传递速度和准确性。
利用大数据、云计算等技术，实现工程项目的智能化管理。
3. 合理配置人力资源：根据工程施工需求，合理配置人力资源，加强员工培训，提高员工素质和技能水平。
同时，建立健全激励机制，提高员工的工作积极性和凝聚力。
4. 规范物料管理：加强物料采购、存储、使用等环节的管理，确保物料资源的合理利用。
通过供应链管理，降低物料成本，提高工程效益。
精益生产中问题解决方法有哪些
精益生产中问题解决方法有哪些在当今竞争激烈的市场环境中，企业纷纷寻求提高生产效率、降低成本、提升产品质量的方法，精益生产理念应运而生。
然而，在实施精益生产的过程中，不可避免地会遇到各种问题。
那么，有效的问题解决方法有哪些呢？首先，我们要明确问题的定义和范围。
精益生产中的问题可能涉及生产流程的延误、库存的积压、质量的缺陷、员工的效率低下等多个方面。
只有清晰地界定问题，才能有针对性地寻找解决方案。
在发现问题后，数据收集和分析是至关重要的一步。
通过收集相关的数据，如生产时间、产量、废品率等，我们可以运用统计工具和方法，对数据进行分析，找出问题的根源。
例如，通过绘制流程图，我们可以直观地看到整个生产流程中各个环节的情况，发现可能存在的瓶颈和浪费。
5W2H 分析法也是精益生产中常用的问题解决工具。
这一方法要求对问题进行“Why（为什么）、What（是什么）、Where（在哪里）、When（何时）、Who（谁）、How（怎么做）、How much（多少）”的追问。
以一台设备的故障为例，我们可以问：为什么设备会故障？是什么部件出现了问题？故障发生在哪里？何时开始出现的？是谁操作的设备？如何进行维修？维修需要多少成本和时间？通过这样的深度追问，往往能够揭示问题的本质。
标准化作业是预防和解决问题的重要手段。
明确每个操作步骤的标准，包括操作顺序、时间、工具使用等，可以减少因操作不规范而导致的问题。
同时，定期对标准化作业进行审查和更新，以适应生产条件的变化。
团队合作在精益生产的问题解决中发挥着关键作用。
不同部门的人员组成问题解决小组，共同探讨问题，分享各自的专业知识和经验。
例如，生产部门的人员了解实际操作情况，质量部门能够提供质量检测的数据和标准，工程部门则具备技术方面的专业知识。
通过团队的协同努力，能够从多个角度分析问题，提出更全面、有效的解决方案。
持续改进的理念也是精益生产中解决问题的核心。
即使当前的问题得到了解决，也不能停止探索更好的方法。
如何推行精益生产(详细版)
如何推行精益生产一、什么是精益生产?二、为什么要推行精益生产？三、如何推行精益生产?四、推行中会遇到哪些问题？五、如何才能成功实施精益生产？一、什么是精益生产?精益生产是一种通过消除企业所有运营环节上的浪费，来达到缩短生产周期，提升效率，改善质量,降低成本和满足客户需求等目的的科学的方法。
精益生产是以客户需求为起点，通过5S管理、IE(工业工程）改善、TPM改善生产现场,利用准时化生产（Just In Time，简称JIT）改善生产线,依靠“自恸化"、TQM、六西格码改善质量，强调质量是生产出来的，而非检验出来的，在产品质量上追求尽善尽美，消除一切浪费,降低成本,向零缺陷、零库存进军，用最少的投入实现最大的产出，实现利润最大化。
精益生产力求实现多品种、小批量、高质量、准交期的低成本生产，被称为工业界的第二次革命和21世纪的标准生产方式。
二、为什么要推行精益生产？中国企业与世界先进企业之间的差距，主要不在於生产设备等方面，关键在于管理和生产方式，国内很多成功企业的经验也证明了这一点.所以如何采用先进的管理技术和生产方式，成为当前绝大多数国内企业的当务之急，而精益生产则是解决企业目前生存与发展问题的妙药良方。
精益生产主要研究时间和效率，消除一切浪费，追求精益求精和不断改善，去除生产环节中一切无价值的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位；精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作。
精益生产注重提升系统的稳定性，50多年来精益生产的成功案例已证实，精益生产可以：◆提高效率:生产效率、时间效率、作业效率、设备效率、流程效率、搬运效率等.◆降低成本：运营成本、时间成本、人工成本、材料成本、辅料成本、管理成本、设备投资及折旧成本等。
◆提高与保证产品质量和生产安全。
◆降低库存资金、加速企业资金流以达到企业资金效益最大化。
◆缩短采购周期、生产周期、交货周期以达到灵活对应市场需求、提升企业核心竞争力。
精益生产现场管理和改善
精益生产现场管理和改善在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想生存和发展，就必须不断提高生产效率、降低成本、提高产品质量。
精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，已经被越来越多的企业所采用。
而精益生产现场管理和改善则是精益生产的核心环节，它直接关系到企业的生产效率、产品质量和成本控制。
一、精益生产现场管理的重要性生产现场是企业创造价值的地方，也是各种问题和浪费最容易暴露的地方。
有效的现场管理能够及时发现和解决问题，减少浪费，提高生产效率和产品质量。
1、提高生产效率通过合理的布局、优化的工艺流程和标准化的作业，能够减少生产过程中的等待、搬运和不必要的动作，从而提高生产效率。
2、保证产品质量在生产现场，对生产过程进行严格的监控和检验，能够及时发现和纠正质量问题，保证产品质量的稳定性和一致性。
3、降低成本减少浪费、提高设备利用率、降低库存等，都能够有效地降低生产成本。
4、增强企业竞争力高效的现场管理能够使企业在短时间内满足客户的需求，提高客户满意度，增强企业在市场中的竞争力。
二、精益生产现场管理的主要内容1、 5S 管理5S 是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这 5 个词的缩写。
通过实施 5S 管理，能够创造一个整洁、有序、安全的工作环境，提高工作效率和员工的工作积极性。
整理：区分必需品和非必需品，将非必需品清除出工作现场。
整顿：将必需品按照规定的位置摆放整齐，并进行标识，方便取用。
清扫：清除工作现场的灰尘、油污、垃圾等，保持现场干净整洁。
清洁：将整理、整顿、清扫工作制度化、规范化，保持工作现场的良好状态。
素养：培养员工养成良好的工作习惯和行为规范，自觉遵守各项规章制度。
2、标准化作业标准化作业是指对生产过程中的每个作业环节都制定明确的标准，包括作业顺序、作业方法、作业时间、作业质量要求等。
标准化作业能够确保每个员工都按照相同的标准进行操作，提高作业效率和产品质量的稳定性。
企业推进5S过程中存在的问题及改善对策
企业推进5S过程中存在的问题及改善对策5S咨询公司概述：近年来，随着国家发展战略和对产品质量和服务的要求不断提高，大多数的企业都在做一项变革——精益生产变革。
做这项变革的基础，就是大家常提到的5S，只有先改变现场的环境，规范员工的行为，才能实现后续的设备作业率提升，生产效率提高，最终生产出高质量的产品。
那么，企业在推进现场基础工作的过程中究竟存在哪些问题？又应如何避免呢？笔者今天在这里和大家交流一下：问题1.推进单位领导重视程度不够，未发挥“一把手”工程的作用5S推进的好处问题1.推进单位领导重视程度不够，未发挥“一把手”工程的作用推进现场5S是一个系统工程，“一把手”工程，而大多数企业的一把手只是在平时的会议上强调5S，在实际推进过程中却很少去现场，也很少参与推进单位内部的现场检查活动。
这就让员工认为领导不重视，对于领导不重视的工作，员工应付检查，推进工作没有实质进展就变得顺理成章了。
问题2.对5S认知存在偏差，简单理解成打扫卫生大部分现场员工把5S推进理解成打扫卫生，整理清扫完可以使现场环境变得干净、整洁。
但5S的核心价值是通过对前期工作的完成、固化、提升的持续循环过程，不断提高员工素养，提高工作效率，给企业带来更大利润。
这些作用并没有被人们都认识到。
更有甚者认为推进5S只是生产现场的事情，办公室却脏乱不堪，这说明管理人员对5S的认知一样存在偏差。
企业的管理人员是5S的推进主体，如果管理者认知都存在偏差，那么推进实施起来效果自然就不会很好。
问题3.推进过程中缺乏制度、标准和机制5S推进制度很多企业在推进5S过程中，随着项目的推进，现场标准已经完善，但是缺乏相对应的制度和机制。
推进过程中也很少组织一些有激励性的活动，缺乏对员工的激励措施；有的企业组织检查活动发现问题后，未按期限完成整改，也没有履行相应的绩效措施，也就是说只做了5S 的前三个S，最终没有形成制度化和规范化。
问题4.推进方法急于求成，未循序渐进推企业推进5S活动应该循序渐进，但很多企业在实施5S活动过程中急于求成，企图在最短的时间内达到现场改善的效果。
某软件公司精益生产解决方案
某软件公司精益生产解决方案1. 引言精益生产是一种持续改进和减少浪费的生产管理方法。
在当今激烈的市场竞争中，软件公司也面临着诸多挑战，如项目延期、高成本、缺陷率高等问题。
因此，采用精益生产解决方案可以帮助软件公司提高效率，降低成本，增强竞争力。
本文将介绍某软件公司的精益生产解决方案，旨在指导企业进行生产管理的优化。
2. 背景某软件公司是一家提供软件开发和定制化服务的企业，拥有多个项目同时进行。
然而，该公司在生产管理上存在一些问题，如任务分配不合理、沟通不畅、资源浪费等。
因此，为了提高生产效率和质量，该公司决定采用精益生产解决方案。
3. 精益生产解决方案3.1 价值流映射价值流映射是精益生产的一种重要工具，用于识别和减少非价值增加的活动，从而优化整个生产流程。
某软件公司使用价值流映射来分析软件开发过程中的不必要环节，并进行优化。
首先，公司通过对开发流程的观察和数据分析，绘制了一张当前的价值流图。
这张图显示了从客户需求到最终交付的整个开发流程，包括各个环节的所需时间和资源消耗。
接下来，公司与团队进行沟通，讨论并识别出存在的浪费环节和改进的空间。
最后，根据团队的建议，重新绘制了一张优化后的价值流图，并进行了改进。
通过价值流映射，某软件公司成功减少了在开发过程中的等待时间，优化了任务分配，提高了整体的生产效率。
3.2 Kaizen 活动Kaizen，即持续改进，是精益生产的核心原则之一。
某软件公司通过定期的Kaizen活动来促进员工的参与和改进意识。
公司每月举行一次Kaizen活动，邀请团队成员参与讨论和提出改进建议。
在活动中，团队可以分享自己在工作过程中遇到的问题，并提出解决方案。
活动的结果被记录下来，优秀的想法会被采纳并应用到实际的生产中。
Kaizen活动为某软件公司员工提供了一个交流和改进的平台，不断推动生产过程的优化和创新。
3.3 5S 整理法5S整理法是精益生产的一种重要工具，用于提高工作场所的组织效率。
问题解决六步法在精益生产项目中的应用
问题解决六步法在精益生产项目中的应用问题解决六步法是一种被广泛应用于管理学和工程学领域的问题解决方法。
它通过系统的流程和步骤，帮助团队更有效地解决问题，提高效率和降低成本。
在精益生产项目中，问题解决六步法同样可以发挥重要作用，帮助企业更好地应对各种挑战，提高生产效率，提升产品质量。
本文将介绍问题解决六步法的具体应用，并探讨其在精益生产项目中的实际意义。
第一步：识别问题在精益生产项目中，问题可能来自于生产线上的故障、员工的技能不足、原材料的品质问题等各个方面。
首先要对问题进行准确定义，并且明确问题的影响和可能的根本原因。
只有正确识别问题，才能针对性地采取解决措施，避免浪费时间和资源。
在进行问题识别时，可以采用PDCA（Plan-Do-Check-Act）循环来帮助团队逐步分析问题，并找出可能的解决方案。
通过不断地观察和调整，可以更准确地确定问题的范围和性质，为后续的解决工作奠定基础。
第二步：收集数据在明确了问题的性质和范围之后，接下来就需要收集相关的数据，以便更全面地了解问题的本质和可能的影响因素。
数据的收集可以通过直接观察、员工访谈、设备状态监测等方式进行，同时也可以借助各种信息化系统和数据采集工具来帮助团队获取更准确和全面的数据。
数据的收集还需要关注数据的真实性和准确性，避免因为数据的不准确而导致问题解决工作的失误。
团队需要对数据收集过程进行严格管理和把控，确保所获得的数据具有可靠性和实用性。
一旦获取了足够的数据，接下来就需要对问题进行深入的分析，找出问题的根本原因，并且明确定位解决问题的关键点。
分析问题的过程是一个逐步深入的过程，需要通过对数据的梳理和分析，找出可能的影响因素，并且建立问题的因果关系模型。
在进行问题分析时，可以借助各种工具和方法，如鱼骨图、5W1H分析法等，逐步地深入挖掘问题的本质，并且找出解决问题的切入点。
通过全面的问题分析，可以有效地避免因为将问题简化或者忽略了一些重要因素而导致解决方案的失效。
问题解决六步法在精益生产项目中的应用
问题解决六步法在精益生产项目中的应用问题解决六步法是一种常用的思维方式，可以帮助企业快速解决问题。
它由六个步骤构成，包括问题定义、数据采集、根本原因分析、解决方案设计、方案实施和效果评估。
在精益生产项目中，问题解决六步法可以被应用于改善生产流程、提高绩效和降低成本。
以下是问题解决六步法在精益生产项目中的应用。
1. 问题定义在精益生产项目中，问题定义是最重要的一步。
这个步骤涉及企业需要解决的问题。
它需要确定问题的范围和性质，并确保问题表达的清晰明确。
例如，企业可能需要解决的问题是生产流程的瓶颈，或产品缺陷的频繁发生。
这里需要明确问题是什么，以及它对企业的影响。
2. 数据采集一旦问题定义清晰，企业需要开始收集相关数据。
这些数据可以是生产线上的数据，如产能、时间、成本、品质等等。
收集数据的目的是为了得到更为准确的信息，以便后续的根本原因分析。
数据的来源可以是生产数据系统、质量控制系统、固定资产台账系统等。
这里需要注意的是，数据采集需要对应的技术和设备支持，并且数据需要正确地收集和处理。
3. 根本原因分析一旦数据收集完成，企业需要开始根本原因分析。
这个过程需要找出问题的根本原因，并分析这个根本原因是如何引起问题的。
根本原因分析可以使用诸如鱼骨图、PDCA等工具来完成。
它可以通过寻找潜在的问题点，提高生产效率和降低成本。
4. 解决方案设计一旦根本原因被找到，企业需要开始设计解决方案。
解决方案应该基于数据和根本原因分析，以帮助企业解决发现的问题。
解决方案应该能够提高生产效率和降低成本，同时确保生产过程的质量和可靠性。
解决方案的设计需要考虑业务和财务的可持续性。
5. 方案实施一旦解决方案设计完成，企业需要开始实施。
实施方案需要严格遵循执行标准，确保方案能够实现预期效果。
方案实施需要有计划地组织和监控，并确保实施过程中的任何问题都得到及时解决。
为此，企业可能需要准备实施计划和相关资料，以进行跟踪和报告。
方案实施需要评估结果，检查结果是否符合预期。
精益推进中存在的问题、矛盾及解决方法
一、精益推进存在的问题和矛盾1、管理理念管理理念是一种长远的思维方式，它是企业为顾客、社会、社区和员工创造价值的工具。
在传统体制下经营的军工生产企业，往往存在着管理理念落后、缺乏创新理念的现象。
工厂在管理过程中还延续着80年代的管理思想和管理方法，只注重硬件设施建设，对管理是一门技术，认识不足，重视不够。
管理理念是发挥各生产要素的基础。
需要科学化的管理手段和管理分析工具来支撑，而我们的管理是经验管理，很少采用基于管理分析技术的定童管理。
因此，缺乏自我改善和提升的能力。
2、管理职责管理是追求效率和效益的过程，职责是职务与责任的统一，管理职责就是两者的结合。
在这个过程中，要挖掘人的潜能，必须在合理分工的基础上明确各个部门和个人必须完成的工作任务和必须承担的相应责任。
在企业的管理过程中管理部门之间遇到对本单位不利的问题时，总是先找原因，寻对策，推卸责任，而不是先沟通信息，找原因、采取措施、解决问题。
这些都严重影响了经营效率和管理效果，形成消极的工作氛围和文化趋向。
3、对浪费认识不足浪费是影响成本的重要因素。
因此，消除浪费就成为企业实现成本减半的一项重要措施。
在大多数军工生产企业中普遍存在着对浪费的片面理解，认为浪费就是出现不良品、存货过剩等现象，而浪费在企业中随处可见，如:固定资产闲置、设备利用率低下等造成的闲置浪费;由于生产计划编制不严密、不准、不全等造成的管理成本浪费;由于作业不均衡、技术质量事故等造成的生产过程等待浪费。
4.成本核算成本核算是指对生产费用的发生和产品成本形成所进行的会计核算，是成本管理的基础环节。
成本核算是一种针对企业进行的经济责任考核方法。
现在很多企业在管理过程中存在一些问题，主要是企业内部成本核算观念落后，科学管理少，经验型管理多，基础数据管理差。
传统成本管理方法的研究都是针对单个成本核算方法的，缺乏对方法之间联系的研究，不能形成系统的战略成本核算体系;此外能源消耗水平居高不下。
精益生产管理存在的问题和解决方案
精益生产管理存在的问题和解决方案一、精益生产管理在我国的发展现状我国大部分生产型企业运用精益生产管理的时间比较短且比较粗糙。
总结起来大部分国内企业在运用精益生产管理的过程中所犯的通病如下：(1)引入理论没有引入管理目前，大部分国内企业在生产中犯的最致命的错误就是往往是把精益生产管理理论这把“利刃”引入企业，但没有从根本上改变整个企业的生产模式，精益生产管理名存实亡。
(2)欠缺基础管理基础是指实施精益生产的准备工作，实施3定5s管理和推广持续改进(PDCA循环圈)。
目前，大部分国内企业在3定6S基础管理的实施上极为弱化，更别谈推广持续改进的循环革新思想。
(3)员工素质不匹配在国内大部门工厂没有完全实现无人车间的前提下，员工仍然是企业运作和发展的执行者。
部分员工的个人素质与公司的发展愿景存在本质上的冲突，没有把自己和企业的命运归属到一起，最终导致大量浪费和不合格品的出现。
(4)没有标准化的管理体系标准化的管理体系是企业长期稳定发展的必要条件，反映出一个生产企业的成熟程度。
标准化的作业条件和作业流程是大多数国内企业所欠缺的，即便是有，大多数也并为参照执行或及时更新。
二、建议和对策精益生产管理不是短时问内可以达到想达到的效果的，要想取得预想的效果其实是一个漫长且需不断改进完善的过程。
首先，确定程序精益生产管理活动的开展可以分为3个基本阶段：第一阶段，评估内容，找准切入点。
实施精益生产管理不是漫无边际，全面开花，而是要对现有管理内容做出评估。
第二阶段，组织实施。
针对查找出来的问题，制定出相应的措施。
将改进措施落实到每个部门、岗位、工种、每道工序、每项作业、每个具体的操作动作之中。
第三阶段，再次评估。
再次评估就是对不完善的地方再加以改进，做到循环递进，阶梯上升，最终形成持续改进、不断创新的工作机制。
其次，注意循序渐进实施精益生产管理可以由简到繁、逐渐完善直至稳固实施。
在员工逐渐接受的基础上，再设法将精益管理具体做法植入员工心目中，成为员工自觉的行为习惯。