精益生产管理实施的解决方案
精益生产管理提升方案
精益生产管理是一种以客户需求为导向，通过消除浪费和优化流程来提高生产效率和质量的管理方法。
以下是一些可能有用的精益生产管理提升方案：
1.价值流图分析：通过绘制价值流图，识别和消除生产过程中的浪
费和不必要的环节，优化流程，提高生产效率和质量。
2.实施5S 管理：5S 管理是一种通过整理、整顿、清扫、清洁和素
养来改善工作环境和提高工作效率的方法。
3.建立拉动式生产系统：拉动式生产系统是一种以客户需求为导向
的生产方式，通过及时生产和小批量生产来减少库存和浪费。
4.实施持续改进：持续改进是精益生产管理的核心，通过不断地改
进生产过程和管理方法，提高生产效率和质量。
5.培养员工的精益思维：精益生产管理需要全体员工的参与和支持，
因此需要培养员工的精益思维，让他们了解和接受精益生产管理的理念和方法。
6.应用可视化管理：可视化管理是一种通过直观的展示方式来管理
生产过程和工作环境的方法，它可以帮助员工更好地理解和控制生产过程。
7.优化设备维护管理：设备的正常运行是生产顺利进行的保障，因
此需要优化设备维护管理，提高设备的可靠性和效率。
8.加强供应链管理：精益生产管理需要与供应链伙伴密切合作，因
此需要加强供应链管理，建立高效的供应链体系。
精益管理改善方案(优秀3篇)
精益管理改善方案(优秀3篇)精益管理改善方案篇一精益管理，源自于精益生产（lean production），是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学，商管教育如EMBA、CEO12篇及MBA等均对精益生产有所介绍。
精益管理源于精益生产。
精益生产（LP—Lean Production）是美国麻省理工学院教授詹姆斯．P．沃麦克等专家通过―国际汽车计划（IMVP）‖对全世界一qi个国家90多个汽车制造厂的调查和对比分析，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式。
精益管理的实施可以使所有人的工作更明确，责任更明晰，也节约了更大的人工成本。
精益管理的精髓1.―精‖——少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。
2.―益‖——多产出经济效益，实现企业升级的目标。
更加，精益求精。
精益企业的概念始创于丰田公司（Toyota）大野耐一（Taiichi Ohno）实行的即时生产（Just-in-Time，简称JIT）概念，其核心是在企业的生产环节及其它运营活动中彻底消灭浪费现象。
在过去，精益思想往往被理解为简单的消除浪费，表现为许多企业在生产中提倡节约、提高效率、取消库存（JIT）、减少员工、流程再造等。
但是，这仅仅是要求―正确地做事‖，是一种片面的、危险的视角。
而现在的精益思想，不仅要关注消除浪费，同时还以创造价值为目标―做正确的事‖。
归纳起来，精益思想就是在创造价值的目标下不断地消除浪费。
企业在全球化的背景下正面临着日益激烈的竞争形势，对企业进行精益改革已成为一个发展趋势。
精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。
它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市场万变的能力。
精益生产精益生产是多品种小批量条件下的最优生产方式，实施精益生产会给企业带来巨大的收益，因而被誉为第二次生产方式革精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司的TPS(ToyotaProductionSystem)。
精益解决方案
精益解决方案精益解决方案简介精益解决方案，即精益生产方法（Lean Production），是一种通过优化生产过程、降低浪费和提高效率的管理方法。
该方法最早由日本丰田汽车公司（Toyota）在20世纪50年代提出，并在全球范围内得到广泛应用。
精益解决方案的核心理念是通过持续的改进来降低生产过程中的浪费，并基于客户需求提供高质量的产品或服务。
这种方法强调团队合作、持续改进和客户价值，以实现效率和质量的最大化。
精益解决方案的原则精益解决方案的实施基于以下几个原则：1. 尊重人和持续改进精益解决方案强调尊重每个人的价值和技能，鼓励员工参与持续改进的过程。
通过赋予员工更多的责任和自主权，激发他们的潜力，并促使他们为提高生产效率和质量贡献力量。
2. 流程的价值流图精益解决方案通过绘制流程的价值流图，全面了解每个环节的价值和浪费所在，以便针对性地进行改进。
这种方法有助于识别和消除浪费，提高流程效率。
3. 单一指令和快速实施精益解决方案鼓励采用单一指令和快速实施的方法。
通过减少复杂性和消除不必要的等待时间，可以提高效率并降低错误的发生率。
4. 高质量的问题解决精益解决方案倡导团队合作，通过有效的问题解决来改进生产过程。
这种方法强调追根溯源、找出问题的根本原因，并采取措施来解决问题，以避免将来再次发生。
实施精益解决方案的步骤实施精益解决方案的过程通常包括以下几个步骤：1. 意识和准备在实施精益解决方案之前，首先需要对该方法有一个清晰的理解，并根据组织的需求和目标进行相应的准备工作。
这可能包括培训员工、设立改进小组等。
2. 现状分析和价值流图绘制在这一步骤中，需要对当前的生产流程进行全面的分析，并绘制价值流图，以识别出潜在的浪费和改进机会。
3. 持续改进计划的制定根据现状分析的结果，制定一个具体的持续改进计划，明确需要改进的目标、措施和时间表。
4. 快速实施和周期性评估根据持续改进计划，快速实施相应的改进措施，并定期评估改进效果，及时调整计划。
精益生产管理实施方案
精益生产管理实施方案第一步：识别和消除浪费在实施精益生产管理之前，首先需要对现有的生产流程进行分析，识别和理解各种浪费。
这些浪费包括过度生产、库存过多、不必要的运输、产品缺陷以及无用的等待时间等。
通过精确的数据收集和分析，可以找出造成这些浪费的原因，并制定相应的改进措施。
第二步：建立价值流建立价值流就是通过绘制当前生产流程图，了解从原材料进入到最终产品交付的整个过程，并清楚地标识出每个流程中的价值和非价值活动。
在绘制价值流图的同时，还需要进行实地观察和与相关人员交流，以了解实际运作中存在的问题和瓶颈。
第三步：优化价值流在建立价值流的基础上，进行优化价值流的工作。
这包括消除非价值活动，减少生产环节和传递时间。
通过使用流程改进工具，如5S、Kanban、单元化生产等，可以提高生产效率，降低生产成本，并确保产品质量。
第四步：实施持续改进精益生产管理是一个不断改进的过程，需要将问题解决的能力和思维方式融入到组织文化中。
通过持续的监测和绩效评估，识别新的问题和改进机会，并及时跟进进行改善。
同时，培训和激励员工积极参与改进，建立一个持续学习和改进的企业氛围。
第五步：确保可持续发展精益生产管理的目标是实现长期的可持续发展，而不仅仅是短期的改善。
要确保可持续发展，需要建立健全的绩效评估机制，定期追踪和报告关键绩效指标。
此外，还需要与供应商建立良好的合作关系，确保稳定的原材料供应和质量控制，以便保持高效的生产过程。
总结：精益生产管理是一个综合性的管理方法，需要全面的实施方案和有序的实施步骤。
通过识别和消除浪费、建立和优化价值流、实施持续改进以及确保可持续发展，可以提高生产效率和质量，并降低生产成本。
在实施的过程中，需要充分发挥员工的创造力和参与度，建立一个持续学习和改进的企业文化。
精益生产实施方案
精益生产实施方案精益生产是一种以提高效率和质量为目标的生产管理方法。
它强调通过精益制造、流程优化和减少浪费来提高生产效率和产品质量，从而为企业带来更高的盈利和竞争力。
下面是一个精益生产实施方案的简要概述：1. 创建精益生产意识：首先，需要在企业内部树立精益生产的意识，让所有员工了解精益生产的原理和目标。
可以通过培训、研讨会等方式来宣传精益生产的理念，让员工明白精益生产的重要性和对企业的意义。
2. 制定精益生产目标：根据企业的实际情况，制定精益生产的目标。
目标应该是具体、可衡量的，例如提高产能10%、降低生产成本20%等。
制定目标可以激励员工积极参与精益生产实施，并评估实施效果。
3. 进行价值流分析：价值流分析是精益生产的核心工具之一。
通过分析生产流程中的各个环节和价值添加活动，找出不必要的步骤和浪费，进而优化生产流程。
可以借助价值流图等工具来进行价值流分析。
4. 应用精益工具：精益生产有多种工具和方法，可以根据企业的实际情况选择适合的工具。
例如，可以采用单一分钟交换(SMED)来减少换模时间；采用5S管理来提高工作环境的整洁度；采用Kanban系统来实现生产调度的标准化等。
应用这些工具可以帮助企业减少浪费，提高生产效率和质量。
5. 建立持续改进机制：精益生产是一个持续改进的过程，需要建立起一个持续改进的机制。
可以设立专门的改善小组，定期开展改善活动。
通过设立改善目标、制定改善计划和跟踪改善结果，推动企业持续改进。
6. 引入精益文化：更进一步，企业可以引入精益文化，使精益思维和方法贯穿到企业的整个运作中。
可以通过奖励机制、绩效考核等方式来鼓励员工积极参与精益生产，激发员工的创新潜力和改进意识。
7. 建立学习与共享机制：在实施过程中，企业可以积极开展学习和知识共享，借鉴其他企业的成功经验和案例。
可以邀请专家来指导，并建立一个内部的交流平台，让员工可以分享彼此的实践和经验。
以上是一个精益生产实施方案的主要内容，当然具体的实施方案还需要根据企业的实际情况进行调整和完善。
精益生产效率改善方案
精益生产效率改善方案什么是精益生产？精益生产是一种以最小化浪费和提高效率为目标的生产管理方法。
它的核心思想是通过对生产过程的优化，达到产品质量提高、生产周期缩短和成本降低的目的。
为什么需要精益生产？在如今激烈的市场竞争中，生产效率的提升已经成为企业持续发展的关键。
精益生产可以通过最小限度地消除浪费，使得生产过程更加高效、灵活和可持续，提高生产效率，降低成本，提高质量，进而使企业在市场竞争中处于优势位置。
精益生产效率改善方案在实施精益生产过程中，需要采用一系列的工具和技术，以下是一些常用的精益生产效率改善方案。
价值流分析价值流分析是一种用于分析生产过程中价值创造的流程的工具。
它可以帮助生产企业找到并消除不必要的步骤、动作和停顿，从而减少浪费，优化生产流程。
PDCA循环PDCA是“计划-执行-检查-行动”四个词的缩写，是一种改进方法的循环过程，通过不断循环实施计划和持续改善，实现生产过程的优化。
PDCA循环的每个阶段都有其具体的任务，如计划阶段需要确定目标、分析问题和确定解决方案；执行阶段需要实施改进方案并收集数据；检查阶段需要对数据进行分析和验证；行动阶段需要采取措施来解决问题，并进行改进。
5S工作法5S工作法是一种用于整理、整顿、清扫、清洁和整容的工作法。
它可以帮助企业清理不必要的物品、标准化生产线、整理工具、提高工作效率和改善工作环境。
运用合理化建议制度合理化建议制度可以激励员工提出改进意见，并将这些意见纳入到生产过程中。
可以采用奖励制度来鼓励员工的积极性并提高员工的工作满意度，进而提高生产效率。
生产线平衡生产线平衡是以最小化动作为目标的生产流程改善方法。
它可以通过消除不必要的操作来提高生产效率和质量，并减少生产周期。
总结只有实现高效的生产过程，才能实现生产效率的提升，从而在市场竞争中保持竞争力。
采用以上的精益生产效率改善方案，可以将业务的复杂度降低到最低限度，提高生产效率，降低成本，并提高产品质量。
精益生产现场管理和改善方案
精益生产现场管理和改善方案精益生产现场管理和改善方案1如何用精益生产方式来改善现场？与批量生产相比，企业精益生产注重时间效率，注重识别整体价值流，创建增值流程，在短时间内创建增值行为，并寻找价值创造的源泉。
减少企业浪费，在稳定的需求环境下，以小的成本和时间提供高品质的产品。
精益生产是以及时生产为核心，寻找适合于企业的产品开发、生产和销售的精益方法。
那么如何用精益生产方式来改善现场呢？1：提高企业全体员工的意识。
上至企业领导，下至车间员工，都应加强精益生产管理意识的教育和培训。
训练内容包括：竞争状况，浪费观念，激励生产，5S，团队改善，全套设备管理，精益生产品质管理等，以促进企业全体员工观念的转变，增强落实精益生产方法的意识和主动性。
设立领导和执行机构，负责实施精益生产方法，并让相关业务人员参与，各岗位人员责任分工明确，拟定精益生产的工作计划。
2：建立项目领导者和项目执行团队。
这一步就是建立精益生产组织，在许多企业中，这也是一个必要的步骤。
精益生产其组织形式包括：生产管理、制造、生产技术、质量部等相关部门。
监督人员应该建立改善负责人的职责。
3：精益生产建立一个示范生产线。
选一条生产线作为示范，以便后续持续更进改善。
尽可能使用精益工具，并且明确改进之前的状况。
改善工作要遵守循序渐进的原则，派专人坚持记录并完善。
4：改善生产环境。
要实施精益生产，首先要清理生产场所不必要的物品，减少空间的占用。
保持工作场所清洁、物品分门别类归纳、及时维护设备。
让员工将养成良好的现场作业环境习惯，从而提高公司的生产效率和产品质量。
5：改善研讨企业的不足。
必须把精益生产化为行动，否则一切皆为空谈。
每一个流程中的每一个自立的改进项目，都需定期研讨改善。
6：消除生产浪费。
精益生产平衡各生产工艺的生产能力，减少生产过剩，消除生产过剩的浪费。
减少批量生产，缩短生产等候时间，消除等待浪费。
记住精益生产现场管理和改善的根本是人的管理人的质量问题。
精益生产改善方案
精益生产改善方案
以下是 7 条关于精益生产改善方案：
1. 人员效率最大化，这可不是开玩笑！你想想，就像一场比赛，每个队员都要全力以赴，咱这生产线上的每个工人不也得充分发挥嘛！比如说，咱可以搞个技能大比拼，看谁做得又快又好，激发大家的斗志，这样不就能让效率蹭蹭往上涨啦！
2. 库存管理也很重要哇！那堆积如山的库存不就像一块大石头压在心里嘛！咱得精确计算需要多少货，不多不少刚刚好。
就好比做饭，盐放多了咸，放少了没味，得恰到好处！咱精确管理库存，资金不就流动起来更顺畅啦！
3. 生产流程优化，这就像给机器上润滑油啊！顺畅得很！比如说原来那些繁琐的步骤，咱简化一下，不就快起来啦！就像走迷宫，找到最优路径，那速度，绝对杠杠的！
4. 品质管理可不能马虎，这可是咱的招牌啊！就像爱护宝贝一样对待产品品质，有一点点瑕疵都不行！一旦出了问题，那多丢面子啊！所以每一道工序都严格把关，让客户拿到手的都是精品，那口碑不就来了嘛！
5. 设备维护得跟上呀！设备要是出毛病了，那不就抓瞎啦！就像战士的武器，得时刻保养好。
定期检查、保养，该修的修，该换的换，让设备一直处于最佳状态，生产才能稳稳当当呀！
6. 团队沟通和协作，这就是成功的关键呐！大家心往一处想，劲往一处使，那力量多大呀！就好比划船，大家动作一致，船才能飞速前进。
有了问题一起商量，办法总比困难多，是不是呀！
7. 持续改进不能停！这世界变化快呀，咱得跟上脚步。
今天觉得好的，明天可能就不够啦！所以得不断找问题，想办法，让咱的精益生产一直升级。
这就像爬山，一步一步往上爬，风景越来越好！
我觉得精益生产改善方案就是要全面考虑，每个方面都做好，才能让企业发展得越来越好！。
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精益生产管理实施方案一、总体指导思想1.精益生产作为当今最为先进的制造管理方法，具有很强的实践性。
改善实施必须始终围绕精益生产管理体系的核心即消除浪费来开展各项工作，时时以精益生产思想作为工作指导的有力武器。
2.任何一项管理理论都不是一成不变的适用每一个企业。
在应用精益生产理论进行改善时，必须时刻结合企业所处的行业环境和企业本身的特殊性进行灵活应用，因地制宜。
只有这样，才一不至于在改善中生搬硬套，走错方向。
例如由于手机行业存在市场机会成本，战略要求不能完全做到“零库存”管理。
3 一个拥有卓越企业文化和管理的企业，需要经过多年的实践积淀才能实现。
丰田公司自成立初期就开始不断探讨生产模式，历经四十年时间才一逐步形成了初步成型的丰田方式。
时至今日，丰田方式仍在不断改善进步中。
因此，没有那个企业的实现是一瞰而就的，需要一点一滴的积累。
卓越企业管理需要系统性的全面进行改善，但需要结合实际状况分步骤分门别类的逐步改善进而达成阶段目标并最终实现总目标。
4.改善不能脱离现场。
所有数据必须现场测量，所有问题必须现场观察，充分与一线员工交流并亲身实践才能得出结论。
脱离现场，脱离实际，脱离基层员工，任何改善都只是纸上谈兵。
5.改善成果必须实现标准化，没有标准化的改善不是完美的改善。
6.精益生产的改善需要以人为本，全员参与。
只有全员参与，充分发挥人的主动性和能动性，改善才能处处开花。
7.改善是一个持续创新不断发现问题不断进步的过程。
没有最好，只有更好，持续改善，不断进步，这是丰田方式的精髓。
只有深深理解这一精髓，并将其作为企业文化融入到员工心中，才能够在精益生产的实践应用中取得长久发展。
二、实施方案指导框架结合企业自身实际状况，借鉴国内外的精益生产理论指导和实践案例研究，研究将精益生产的各钟软硬件技术进行分类，提出了新的改善模型，作为公司推行精益生产管理的指导框架。
改善模型称为新“TPS”模型，T 代表技术(Technology )，P 代表人员(Person )，S 代表系统(System，如图 4-1 所示。
改善的三个维度分别是技术改善、系统支持以及人才培养，如图 4-2 所示。
制造技术的改善代表着生产技术的改进，而支持系统则是从流程设计上来进行优化，而人才培养正是从以人为本的角度出发，对人的能力、意愿和文化进行培养熏陶，从而最大程度的发挥人的主观能动性，实现企业的长久发展。
精益生产管理模型以新“TPS”管理模型作为公司精益生产应用推广的指导框架，针对当前生产中存在的主要问题从制造技术、支持系统以及人才培养三个维度进行深入分析及改善方案研究。
精益生产管理模型构造三、制造技术改善(一)生产模式优化从当前的生产模式来看，产品从原材料入库到产品最终出货，中间需要五处等待，半成品需要入暂存仓两次，等待时间占整个生产周期的 96.5%，浪费巨大。
依照精益生产单件流和连续流的指导思想，需要做进一步的改善优化。
当然，生产模式的优化需要逐步推进，结合公司现状，提出以下四步走的改善建议。
第一步，通过改善，将整机组装测试段与包装段连在一起，实现整机组装的连续流;第二步，通过改善，将主板加工测试段与整机组装测试包装段连在一起，实现整个生产流程的连续流;第三步，通过改善，逐步实现手机生产的单元化生产(Cell 生产线);第四步，通过进一步全业务流程的优化设计，实现真正意义上的准时制生产。
精益生产框架生产模式的变革需要全公司各个部门尤其是生产计划及信息系统的支持，所以这是一个很大的业务流程优化工程，需要逐步实现。
(二)效率提升1.效率革新指导框架通过研究之前的数据收集及分析，公司缺少相应的效率数据收集、分析改善及监控体系。
本着消除浪费的目的，逐步建立全面的效率革新体系。
首先建立标准工时数据库，再依次通过嫁动率提升、操作效率提升、线平衡改善、合格率提升、省人化改善等基础措施来实现流程化、准时化、信息化的快速反应体系，最终达到效率的最大化，如图 4-3。
2.生产效率损失分析借鉴优秀工厂管理的实践经验，研究将效率的损失划分为 22 大类，除管理效率损失需要其它部门协助整理信息外，其它资料都需要在生产车间现场收集，如图 4-4。
生产效率损失3.效率革新步骤通过研究归纳总结，将效率革新分为九大步骤，如图 4-5。
精益生产效率步骤(1)意识革命通过课程培训，使精益生产改善的主体对“浪费”及“价值”有初步的认识。
然后通过“现场寻找浪费活动”，使精益生产改善的主体切实体会到发生在周围的诸多浪费现象并作记录，然后拟定改善计划并自己动手实施改善，将认识转化为行动。
(2)标准工时基础建立首先聘请专业技术人员应用工业工程作业测定法对标准工时制定人员进行培训，然后由 IE 工程师主导建立标准工时基础数据库，最后通过各级审核后由文件管控中心作为标准文件发行管控。
(3)效率衡量标准构建依照工厂管理损失分类将各项指标分解至详细指标，并将每项数据收集工作落实至每个责任部门并确保信息收集的准确性。
然后通过定期检讨会议，汇报效率达成并分析主要瓶颈问题及责任部门，建立全面效率监控体系，以制度督促责任部门持续改善。
生产效率损失统计分析报表主要包括以下内容:一级报表(高层管理):产量日周月推移图、UPPH 日周月推移图、损失工时柏拉图;二级报表(中层管理):区域产量日周月推移图、区域 UPPH 日周月推移图、区域损失工时柏拉图;三级报表(基层管理):、班组产量小时推移图、班组 UPPH 小时推移图、班组工时损失录入。
(4)嫁动率提升:通过计划排程优化、设施布局合理规划、供应商质量提升、全员 TPM 活动、现场异常快速处理、以及 SMED 等活动的开展逐步提升稼动率，减少浪费。
(5)操作效率提升建立作业标准，消除无效作业，同时通过引入创新性的标准化技能培训法快速提高员工作业效率，再通过技能比武及合适的绩效考核等机制从主观上督促员工提高操作效率。
(6)线平衡率提升:通过应用工业工程 ECRS 原则、作业研究、程序分析、动作经济原则等技巧进行生产线平衡的分析，从工艺角度进行改善，减少不平衡生产带来的损失。
(7)省人化:多能工作为实现均衡生产非常重要的策略，可有效提高工作利用率，达到少人化的目的。
而自动化或半自动化设备的使用可有效减少人员操作时间或直接把人解放出来，从而减少操作人力。
手机制造的组装动作主要由贴、熔、点、锁、装、测、检、包、送九大操作动作完成，当前可实现的主要作业有自动贴膜、自动锁螺丝等。
(8)快速反应系统首先逐步建立完善的 NDON 系统，实现缺料呼叫、设备故障呼叫、作业延迟呼叫、质量问题呼叫等自动报警功能，再将管理看板与信息系统、NDON 系统等链接，即时显示生产计划达成、品质合格率、现场异常等相关信息，促使管理者快速采取应对措施，如图 4-7 所示。
(三)品质提升当前公司现行的质量体系主要缺陷有三点:专题研究不够深入、缺少预防性的防错研究、质量体系执行不到位。
要解决这一问题，依照精益生产 TQM 思想指导，需在企业内部展开全流程、全部门、全员参与的品质改善活动，主要包括三方面:质量改善专题研究、区域管理责任人机制、全员参与质量改善活动。
1.质量改善专题研究(1)建立质量专题项目团队，通过分析选择改善课题并做现状调查，再通过原因分析进行对策制定，最后通过改善执行反馈改善效果并进行标准化推广一。
(2)在改善过程中，本着科学客观的态度，充分应用多方面的统计方法和工具进行分析，主要方法有头脑风暴法、亲和图、树图、流程图、排列图、FME, 分层法、散布图、直方图、因果图、五五法、DOE、田口方法、防呆法、SPC 控制图、抽样检测、目视管理、TPM 等。
2.区域管理责任人机制当前公司质量管理体系执行不到位的最主要问题在于部门间利益方向的矛盾 J 性，从而导致出现问题相互抱怨相互推 i}而并不能解决实质性问题。
为解决这一问题，提出以下两点改善建议:(1)将生产线所有相同组装、包装线依车间划分至制造部三大部门各经理，由生产部、品质部、工程部经理作为各区域品质指标负责人，由其负责组织各部门人员进行质量改善分析，并进行定期检讨及评比公告(2)将责任区域质量达成状况计入管理责任人绩效考核指标;3.全员参与质量改善活动(1) TQM 质量管理的核心思想是全员参与质量改善。
研究认为应通过意识宣讲引导全员紧紧围绕质量改善参与到活动中来，并结合全员提案改善机制建立相应的激励机制。
需要特别指出，在实际的质量改善过程中，事前预防并进行防呆防错控制是质量管理的最高境界，而不断持续改善是质量管理的最大支柱所在。
在实施全面质量管理时，需适时奖励优秀项目和个人并加大力度全面宣传，从意识思维上引导员工树立正确的品质观念。
(四)TPM 全员生产保全依照精益生产 TPM 思想，其首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的七大损失:准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。
做到零故障、零不良、零浪费和零灾害，在保证生产效益最大化的同时，实现费用消耗的合理化。
公司当前设备管理处于初级水平，具有一些事前维护思想，但管理不系统不完善，且都是专业技术人员执行。
经过分析，建议成立TPM 管理改善项目，推进设备管理的改善进步。
(五)5S 及目视化管理尽管当前公司曾经开展过初级 SS 活动，但活动仅浮于表面流于形式，并没有产生实际效果，也并没有维持下去。
时至今日，生产现场又回到了原先脏乱差的环境，更无系统性的目视化管理。
而作为精益生产管理应用的基础之一，5S 和目视化管理不仅要做好还要持续下去。
解决这一问题的根本方法就是通过培训使得员工逐步意识到 5S 和目视化管理带来的好处，并建立相应的管理机制，从制度监督开始到主动进行活动开展。
研究经过分析，针对公司 SS 及目视化管理提出以下改善策略。
1.5S 管理推行首先，为了有效地推进 SS 活动，需要建立一个符合企业条件的推进组织一5S 推行委员会。
推行委员会包括各部门 5S 负责人等，并承担相应的职责。
结合公司实际情况，建议由生产部经理担任 5S 委员会的委员长，从全局的角度推进5S 的实施。
其次，结合企业实际状况制定 5S 活动的指导方针及工作执行计划，包括指导文件、实施方法、评比激励机制等各方面内容。
再次，通过培训教育让员工了解 5S 活动的意义、管理办法及活动开展内容，从意识上引导员工树立正确的观念。
教育形式要多样化，理论授课、影像记录、参观学习等方式均一可视情况加以使用。
同时，5S 活动开展初期要达到全员重视、全员参与的效果，必然离不开大力的宣传活动。
宣传活动包括最高主管的宣讲、内部期刊海报等宣传方式。
然后，正式开始进行初步的 5S 改善实施活动，如全员大扫除活动等。
活动启动时要请公司高层主管参与活动，以引起全员重视的目的。