FMEA培训教材ppt
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FMEA培训教材(PPT 46页)
2
(C).III级:主要失效 此类失效模式发生可能会造成轻伤害,次要性 能受损或次要系统受损而导致系统可靠度降低.
(D).IV级:次要失效 此类失效模式发生不足以造成伤害,性能受损或 系统受损, 将导致非预期之维护或修理需求.
3
- 第二章﹕過程FMEA (Process Failure Mode & Effect Analysis )
4
48
维修后产品要经
首检1次、手工:
刀片装配不良 1
测量合格后才可
自检2次/批；自
4
32
工作
动：自检/20分钟
尺寸
模具、过桥内
有废料
2
按规定清模
首检1次、手工:
自检2次/批；自
2
24
动：自检/20分钟
长短 脚
超出 标准 的产 品报
6 主要 成型不良
3
修理模具
首检1次、手工:
自检2次/批；自
2
36
动：自检/20分钟
FMEA 的益处
风险顺序度数 RPN
RPN = ( S ) x ( O ) x ( D ) • S=Severity 严重度 • O=Likelihood of Occurrence 频度 • D=Likelihood of Detection 探测度
RPN 流程
来自经验和数据
来自预测
DFMEA
无警 当潜在的失效模式在无警告的情况下影响 告的 车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的 危害 情形时，严重度定级非常高。
有警 当潜在的失效模式在有警告的情况下影响 告的 车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的 危害 情形时，严重度定级非常高。
很高 车辆/项目不能工作（丧失基本功能）
(C).III级:主要失效 此类失效模式发生可能会造成轻伤害,次要性 能受损或次要系统受损而导致系统可靠度降低.
(D).IV级:次要失效 此类失效模式发生不足以造成伤害,性能受损或 系统受损, 将导致非预期之维护或修理需求.
3
- 第二章﹕過程FMEA (Process Failure Mode & Effect Analysis )
4
48
维修后产品要经
首检1次、手工:
刀片装配不良 1
测量合格后才可
自检2次/批；自
4
32
工作
动：自检/20分钟
尺寸
模具、过桥内
有废料
2
按规定清模
首检1次、手工:
自检2次/批；自
2
24
动：自检/20分钟
长短 脚
超出 标准 的产 品报
6 主要 成型不良
3
修理模具
首检1次、手工:
自检2次/批；自
2
36
动：自检/20分钟
FMEA 的益处
风险顺序度数 RPN
RPN = ( S ) x ( O ) x ( D ) • S=Severity 严重度 • O=Likelihood of Occurrence 频度 • D=Likelihood of Detection 探测度
RPN 流程
来自经验和数据
来自预测
DFMEA
无警 当潜在的失效模式在无警告的情况下影响 告的 车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的 危害 情形时，严重度定级非常高。
有警 当潜在的失效模式在有警告的情况下影响 告的 车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的 危害 情形时，严重度定级非常高。
很高 车辆/项目不能工作（丧失基本功能）
2024版FMEA培训资料最新版(ppt14)
通过FMEA分析，识别产品或过程中 可能存在的潜在风险，包括设计缺陷、 制造问题、使用环境等。
验证预防措施有效性
在实施预防措施后，需要对措施的有 效性进行验证，确保措施能够真正降 低风险。
制定预防措施
根据潜在风险，制定相应的预防措施， 如改进设计、优化工艺、提高材料质 量等，以降低风险发生的概率。
纠正措施选择依据探讨
进行FMEA分析
对关键工序进行详细的故障模 式分析，找出潜在的故障模式、 原因及影响。
组建FMEA团队
包括生产、技术、质量等相关 部门人员，共同进行FMEA分 析。
收集数据
收集历史故障数据、生产数据、 设备维护数据等，为FMEA分 析提供基础。
制定预防措施
针对潜在的故障模式，制定相 应的预防措施，如设备维护计 划、操作规范等。
FMEA培训资料最 新版(ppt14)
contents
目录
• FMEA概述与基本原理 • FMEA实施流程与步骤 • 失效模式与影响分析（FM） • 风险控制措施制定与实施 • FMEA在产品设计阶段应用案例 • FMEA在生产过程监控中应用案例 • 总结回顾与展望未来发展趋势
01
FMEA概述与基本原 理
经济性影响
评估失效对经济方面的 影响程度，如可能导致 生产停顿、维修费用增
加等。
运行性影响
评估失效对设备运行的 影响程度，如可能导致 设备性能下降、运行不
稳定等。
环境性影响
评估失效对环境方面的 影响程度，如可能导致 环境污染、资源浪费等。
04
风险控制措施制定与 实施
预防措施设计思路分享
识别潜在风险
通过因果图的方式，将问题与其原因进行关联，有助于直观地发现问题的根本原因。
验证预防措施有效性
在实施预防措施后，需要对措施的有 效性进行验证，确保措施能够真正降 低风险。
制定预防措施
根据潜在风险，制定相应的预防措施， 如改进设计、优化工艺、提高材料质 量等，以降低风险发生的概率。
纠正措施选择依据探讨
进行FMEA分析
对关键工序进行详细的故障模 式分析，找出潜在的故障模式、 原因及影响。
组建FMEA团队
包括生产、技术、质量等相关 部门人员，共同进行FMEA分 析。
收集数据
收集历史故障数据、生产数据、 设备维护数据等，为FMEA分 析提供基础。
制定预防措施
针对潜在的故障模式，制定相 应的预防措施，如设备维护计 划、操作规范等。
FMEA培训资料最 新版(ppt14)
contents
目录
• FMEA概述与基本原理 • FMEA实施流程与步骤 • 失效模式与影响分析（FM） • 风险控制措施制定与实施 • FMEA在产品设计阶段应用案例 • FMEA在生产过程监控中应用案例 • 总结回顾与展望未来发展趋势
01
FMEA概述与基本原 理
经济性影响
评估失效对经济方面的 影响程度，如可能导致 生产停顿、维修费用增
加等。
运行性影响
评估失效对设备运行的 影响程度，如可能导致 设备性能下降、运行不
稳定等。
环境性影响
评估失效对环境方面的 影响程度，如可能导致 环境污染、资源浪费等。
04
风险控制措施制定与 实施
预防措施设计思路分享
识别潜在风险
通过因果图的方式，将问题与其原因进行关联，有助于直观地发现问题的根本原因。
FMEA培训ppt课件
宏观的描述：装护板
将护板取出
微
对护板进行检查
观
的
护板放置到底座上
活
动
操作工拿出5颗螺钉
将螺钉放置到护板上
操作工将螺钉打紧
①
③
⑤
④
②
32
PFMEA -- 过程定义
详细叙述各个流程的作用（用动词+名词的方式）
------进行这样的分析是为后面用头脑风暴的方法来分析失效模式做准备
工步 列出要研究的各个工步 将护板取出 对护板进行检查 护板放置到底座上 操作工拿出5颗螺钉 将螺钉放置到护板上 操作工将螺钉打紧
关键日期—(5) FMEA计划完成日期，APQP进度计 划安排日期。 FMEA编号/版本—(6) 用于追溯FMEA的内部编号与版本 编制人—(7) FMEA编制人的姓名、电话及所属 公司 日期—(8) 原始稿编制日期、修订号和日期
22
製程名稱： 核心小組：
工程放行日期： 製 表 人 員：
措施執行的結果
已采取的 措施
严频探 R
重度测 度数度 (S)(O)(D)ss FMEA 开发思路
团队组建
•多功能小组 •成员来自各个级别的人员，如客户、产品设计、过程设计 、生产 线等 •确定小组组长 • 获得领导支持
过程定义
过程流程图 识别过程中每一工步的目的（采用“动词+名词”形式）
采取降低风险的行动
• 更改产品/过程设计，降低严重度（伤害性风险与设计风险）； • 更改产品/过程设计，降低频度数； • 采用防错技术，提高可探测性，降低不可探测度数； • 提高在线检测技术和不合格品控制，提高可探测性，降低不可探测风险； • 变更过程控制计划； • 改进加工工艺、工装刀具。
FMEA培训教材-PPT精选全文
客户要求 方便调整
舒适 移动顺畅
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
产品规格 调节高度 坐垫厚度 旋转角度 椅轮松紧
9
1
3
9
3
1
9
9
重要性 60% 30% 10%
分值
640
330
180
90
FMEA 得原理
客户要求 方便调整
舒适 移动顺畅
分值
产品规格 调节高度 坐垫厚度 旋转角度 椅轮松紧
9
1
3
9
3
1
9
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640
330
180
90
参数
上升50CM
FMEA 得原理
一、FMEA基本知识
练习:
公司产品:车门 客户要求:
•方便开关 •噪音小 •安全
FMEA 得原理
FMEA 得原理
FMEA 得原理
客户质量要求 Input
客户质量目标
FMEA Output
CTQ 清单 CP 控制计划
FMEA
FMEA 得原理
Output
CTQ 清单
CTQ产出原则:
压 合 状 态
方法
特
样本Sample
殊 特 性 分
产品特 性/过程 参数规 格/公差
评价/ 测量技
术
容 量
频率
类
《
首检
MODULE 检验标
准》
5-20倍 显微镜
6P CS
:6PCS/ 抽检 : 每10PCS
抽1PCS
反应计
控制方法/ 统计技术
责任人
划
《CD-HFM0419701 LCM 镜检 不良明细
措施？
FMEA失效模式分析培训教材(PPT52页)
什麼會錯誤? -- 無 功 能 -- 部 分 /過 多 /
降低功能 -- 間 歇 功 能 -- 不 預 期 功 能
原因為何?
其發生 頻率為何?
能夠做什麼? -- 設 計 變 更 -- 製 程 變 更 -- 特 別 管 制 -- 標 準 , 程 序 書
或指引變更
如何能 預防及發現
這種 原因及錯誤?
這種方法 發現這種問題
经验和教训，对可能出现问题的项目的分析）。这种系统化的方法体现
了一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程，并使之规范化、
文件化。
8
设计FMEA能够透过以下几方面支持设计过程，以降低失效风险： ．有助于对设计要求和设计方案进行客观评价； ．有助于对制造和装配要求的最初设计； ．提高在设计／开发过程中，考虑潜在失效模式及其对系统和运行冲击
1
FMEA概要
何谓FMEA: 是描述为一组系统化的活动，其目的是: A:发现和评价产品/过程中潜在的失效及其失效效应 B:找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施 C:将上述整个过程文件化 它是对设计过程的更完善化，明确必须做何种设计和过程 才能满足顾客的需要。
2
FMEA的實施
由于尽可能的持续改进产品和过程是企业的趋势，所以使用FMEA作为专门技 术应用，以识别并帮助减少潜在的隐忧一直是非常重要的。对于产品抱怨的研 究结果表明，全面实施FMEA能够避免许多抱怨事件的发生。
7
設 計FMEA
簡
介
设计FMEA主要是由负责设计的工程师／小组采用的一种分析技术，用
来保证在可能的范围内已充分地考虑到，并指明各种潜在的失效模式及
其相关的起因／机理。应该评估最终的产品以及每个与之相关的系统、
子系统和零组件。FMEA以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子
降低功能 -- 間 歇 功 能 -- 不 預 期 功 能
原因為何?
其發生 頻率為何?
能夠做什麼? -- 設 計 變 更 -- 製 程 變 更 -- 特 別 管 制 -- 標 準 , 程 序 書
或指引變更
如何能 預防及發現
這種 原因及錯誤?
這種方法 發現這種問題
经验和教训，对可能出现问题的项目的分析）。这种系统化的方法体现
了一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程，并使之规范化、
文件化。
8
设计FMEA能够透过以下几方面支持设计过程，以降低失效风险： ．有助于对设计要求和设计方案进行客观评价； ．有助于对制造和装配要求的最初设计； ．提高在设计／开发过程中，考虑潜在失效模式及其对系统和运行冲击
1
FMEA概要
何谓FMEA: 是描述为一组系统化的活动，其目的是: A:发现和评价产品/过程中潜在的失效及其失效效应 B:找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施 C:将上述整个过程文件化 它是对设计过程的更完善化，明确必须做何种设计和过程 才能满足顾客的需要。
2
FMEA的實施
由于尽可能的持续改进产品和过程是企业的趋势，所以使用FMEA作为专门技 术应用，以识别并帮助减少潜在的隐忧一直是非常重要的。对于产品抱怨的研 究结果表明，全面实施FMEA能够避免许多抱怨事件的发生。
7
設 計FMEA
簡
介
设计FMEA主要是由负责设计的工程师／小组采用的一种分析技术，用
来保证在可能的范围内已充分地考虑到，并指明各种潜在的失效模式及
其相关的起因／机理。应该评估最终的产品以及每个与之相关的系统、
子系统和零组件。FMEA以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子
FMEA培训教材(PPT 99页)
DFMEA
第一版
原始稿日期
第二版
第三版
最新修订日期
DFMEA
8)核心小组 列出有权确定和/或执行任务的责任部门的 名称和个人的姓名（建议所有参加人员的姓 名、部门、电话、地址等都应记录在一张分发 表上。）
项目/功能要求 ➢ 填入被分析项目的名称和其他相关信息（如编号、零
件级别等）。利用工程图纸上标明的名称并指明设计水
察觉的现象相同。
➢ 潜在失效的后果,就是失效模式对系统功能的影响,可以使用顾客感受的语 言来描述.
➢ 要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，要记住顾客既可 能是内部的顾客也可能是最终用户。
➢ 如果失效模式影响可能影响安全性或对法规的符合性，要清楚地予以说 明。
➢ 失效的后果应按照所分析的具体的系统、子系统或部件来说明,还应记住 不同级别的部件、子系统和系统之间存在着一种系统层次上的关系。例 如，一个零件可能会断裂，这样会引起总成的振动、从而导致一个系统 间歇性运行。系统的间歇性运行可能会造成性能的下降并最终导致顾客 的不满。分析的意图就是在小组所拥有的知识层次上，尽可能的预测到 失效的后果。
知识的人员组成，（如设计、分析/试验、制造、装配、服务、 回收、质量及可靠性等方面有丰富经验的工程师）。 ➢ FMEA由责任单位的工程师开始启动，责任单位可能是原 设备制造厂（OEM，即生产最终产品）、供方或分承包方 ➢ FMEA工基本概念是预防为主，一定要在任何未知的设计 或制造的故障产生之前实施。 ➢ FMEA是一个重复的，周期性永不间断的改进程序
概要
FMEA的历史 20世纪50年代,美国格鲁曼公司开发了FMEA,用于飞
机制造业的发动机故障防范,取得了较好的成果.美 国航空及太空总署(NASA)实施阿波罗登月计划时, 在合同中明确要求实施FMEA.
FMEA培训教材(ppt)(2024)
2024/1/30
后果分析
针对每种失效模式，分析 其可能对产品功能、安全 性、可靠性等方面造成的 影响和后果。
风险评估
对每种失效模式及其后果 进行风险评估，确定其严 重度、发生度和检测度等 级。
14
评估风险等级并采取预防措施
风险等级评估
综合考虑严重度、发生度 和检测度等级，对每种失 效模式进行风险等级评估 。
2024/1/30
4
FMEA发展历程
起源
FMEA起源于20世纪40年代的军事领域，当 时主要用于评估武器系统的可靠性。
发展
随着工业技术的进步，FMEA逐渐应用于民 用领域，如汽车、航空航天、电子、医疗等 。
标准化
为了规范FMEA的实施，国际标准化组织（ ISO）和美国汽车工程师学会（SAE）等制定 了相应的标准和指南。
。
2024/1/30
可靠性增长
在产品设计阶段，通过不断测试和 验证，提高产品的可靠性和稳定性 ，降低失效模式的发生概率。
持续改进
在产品设计和生产过程中，持续关 注失效模式的变化和趋势，及时采 取改进措施，确保产品质量的持续 改进和提升。
16
04
FMEA在生产过程控制中应用
2024/1/30
17
识别生产过程中潜在失效模式及后果
通过引入先进设备、优化工艺流程、提高员工技能等手段 ，提升生产过程的能力和效率，降低潜在失效模式的发生 概率。
风险管理机制完善
建立完善的风险管理机制，包括风险识别、评估、预防、 监控和应对等环节，形成闭环管理，确保生产过程风险的 有效控制和持续改进。
20
05
FMEA在设备维护保养中应用
2024/1/30
21
后果分析
针对每种失效模式，分析 其可能对产品功能、安全 性、可靠性等方面造成的 影响和后果。
风险评估
对每种失效模式及其后果 进行风险评估，确定其严 重度、发生度和检测度等 级。
14
评估风险等级并采取预防措施
风险等级评估
综合考虑严重度、发生度 和检测度等级，对每种失 效模式进行风险等级评估 。
2024/1/30
4
FMEA发展历程
起源
FMEA起源于20世纪40年代的军事领域，当 时主要用于评估武器系统的可靠性。
发展
随着工业技术的进步，FMEA逐渐应用于民 用领域，如汽车、航空航天、电子、医疗等 。
标准化
为了规范FMEA的实施，国际标准化组织（ ISO）和美国汽车工程师学会（SAE）等制定 了相应的标准和指南。
。
2024/1/30
可靠性增长
在产品设计阶段，通过不断测试和 验证，提高产品的可靠性和稳定性 ，降低失效模式的发生概率。
持续改进
在产品设计和生产过程中，持续关 注失效模式的变化和趋势，及时采 取改进措施，确保产品质量的持续 改进和提升。
16
04
FMEA在生产过程控制中应用
2024/1/30
17
识别生产过程中潜在失效模式及后果
通过引入先进设备、优化工艺流程、提高员工技能等手段 ，提升生产过程的能力和效率，降低潜在失效模式的发生 概率。
风险管理机制完善
建立完善的风险管理机制，包括风险识别、评估、预防、 监控和应对等环节，形成闭环管理，确保生产过程风险的 有效控制和持续改进。
20
05
FMEA在设备维护保养中应用
2024/1/30
21
FMEA培训教材PPT完整版(2024)
22
产品设计阶段FMEA案例分析
案例一
某型号汽车发动机设计FMEA分 析。针对发动机系统可能出现的 故障模式进行分析，如气缸磨损 、活塞环断裂等，制定相应的改
进措施。
案例二
某型号手机电池设计FMEA分析 。针对电池可能出现的过热、短 路等故障模式进行分析，优化电 池结构和电路设计，提高电池安
全性。
26
过程控制阶段FMEA流程
定义过程范围和功能
01
识别潜在的故障模式
02
评估故障影响的严重度、发生
度和检测度
03
计算风险优先数（RPN）并排 序
04
制定并实施控制措施
2024/1/29
05
跟踪验证控制措施的有效性并
更新FMEA
06
27
过程控制阶段FMEA案例分析
案例一
某汽车制造厂涂装车间过程FMEA分 析
为生产过程FMEA提供支持
产品设计阶段FMEA的输出可以为生产过程 FMEA提供重要的输入和支持。
20
产品设计阶段FMEA流程
组建FMEA团队
由多部门、多学科的专业 人员组成，包括设计、制 造、质量、采购等。
2024/1/29
定义系统和子系统
明确产品的结构和功能， 划分系统和子系统。
识别故障模式
针对每个子系统或部件， 识别所有可能的故障模式 。
9
组建FMEA团队并分配任务
02
01
03
2024/1/29
组建多学科团队
包括设计、制造、质量、采购等相关领域专家。
分配角色与责任
明确团队成员的角色和责任，确保任务有效执行。
提供培训与支持
为团队成员提供FMEA培训，确保掌握相关知识和技 能。
产品设计阶段FMEA案例分析
案例一
某型号汽车发动机设计FMEA分 析。针对发动机系统可能出现的 故障模式进行分析，如气缸磨损 、活塞环断裂等，制定相应的改
进措施。
案例二
某型号手机电池设计FMEA分析 。针对电池可能出现的过热、短 路等故障模式进行分析，优化电 池结构和电路设计，提高电池安
全性。
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过程控制阶段FMEA流程
定义过程范围和功能
01
识别潜在的故障模式
02
评估故障影响的严重度、发生
度和检测度
03
计算风险优先数（RPN）并排 序
04
制定并实施控制措施
2024/1/29
05
跟踪验证控制措施的有效性并
更新FMEA
06
27
过程控制阶段FMEA案例分析
案例一
某汽车制造厂涂装车间过程FMEA分 析
为生产过程FMEA提供支持
产品设计阶段FMEA的输出可以为生产过程 FMEA提供重要的输入和支持。
20
产品设计阶段FMEA流程
组建FMEA团队
由多部门、多学科的专业 人员组成，包括设计、制 造、质量、采购等。
2024/1/29
定义系统和子系统
明确产品的结构和功能， 划分系统和子系统。
识别故障模式
针对每个子系统或部件， 识别所有可能的故障模式 。
9
组建FMEA团队并分配任务
02
01
03
2024/1/29
组建多学科团队
包括设计、制造、质量、采购等相关领域专家。
分配角色与责任
明确团队成员的角色和责任，确保任务有效执行。
提供培训与支持
为团队成员提供FMEA培训，确保掌握相关知识和技 能。
FMEA培训教材ppt完整版
FMEA培训教材ppt完整版•FMEA概述与基本原理•失效模式识别与评估方法•故障原因分析技巧与工具应用•风险等级划分标准与应对措施制定目录•FMEA在产品设计阶段应用实践•FMEA在生产过程监控和持续改进中作用•总结回顾与展望未来发展趋势01FMEA概述与基本原理FMEA定义及发展历程FMEA定义故障模式与影响分析（FailureModes and Effects Analysis）发展历程起源于军事领域，后广泛应用于航空、汽车、电子等各个行业FMEA核心思想与目标核心思想预防性分析，识别潜在故障模式及其对系统的影响，提前采取措施降低风险目标提高产品可靠性、减少维修成本、增强客户满意度032. 功能分析识别系统或部件的功能及潜在故障模式01适用范围产品设计、生产过程、服务流程等各个环节021. 定义范围明确分析对象及目标评估故障模式对系统性能、安全、经济等方面的影响3. 故障影响分析综合考虑故障发生概率、严重度及可检测性，对故障模式进行风险等级排序4. 风险等级评估针对高风险故障模式，制定预防措施和应急计划5. 制定措施定期回顾FMEA 结果，更新措施并持续改进6. 跟踪与持续改进02失效模式识别与评估方法产品无法实现设计功能或性能不达标，如电子设备无法开机、机械部件卡滞等。
功能性失效安全性失效可靠性失效产品存在安全隐患，可能导致人身伤害或财产损失，如汽车刹车失灵、电器短路引发火灾等。
产品在规定条件下和规定时间内无法完成规定功能，如电池寿命短、设备频繁故障等。
030201常见失效模式类型介绍失效模式识别技巧与工具技巧了解产品工作原理及结构特点分析历史故障数据及维修记录•运用头脑风暴等方法集思广益工具故障树分析（FTA）事件树分析（ETA）因果图（Cause-Effect Diagram）01020304•方法选择：根据失效模式的性质和影响程度选择合适的评估方法，如风险矩阵、风险指数等。
实施流程1. 明确评估目标和范围2. 收集相关数据和信息3.选择合适的评估方法并建立评估模型4.对失效模式进行定量或定性评估5.根据评估结果制定相应的改进措施并跟踪验证03故障原因分析技巧与工具应用故障树分析法概述故障树的建立故障树的定性分析故障树的定量分析故障树分析法（FTA ）原理及应用01020304介绍FTA 的基本概念、原理、作用及适用范围。
F M E A培训教材PPT课件
FMEA简介
起源于六十年代中期 首先在航天工业界应用 美国汽车业界作为管理的必备工具
(QS9000的参考手册之一)
FMEA 推行的原因
产品的日趋复杂和精密使由于产品失效带 来的损失越来越大
70年代的产品责任法失产品失效及潜在失 效所引起的生产商的损失剧增.
如何识别产品潜在失效的危害并防止其发 生成为企业的一件重要工作.
致的失效及后果 PFMEA:考虑由于过程设计的缺陷而可能导致的失效及后果FMA 的时间顺序DFMEA
PFMEA
概念
初始设计 设计完成 样件制造 设计/过程 生产开始 确认
DFMEA 开始早于过程，完成时间在早期的图样完成但任何工具 的制造开始之前
PFMEA 开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时间早于生产 计划制定和生产批准之前
FMEA 是其中发展的一项技能 越来越多的客户将实施FMEA作为对供应商
管理的内容
失效案例
通用汽车在一件由于汽车碰撞引起的爆炸 起火的赔偿诉讼中被判赔付几十亿美金(非 最终裁决)
东芝由于笔记本电脑存在FDC缺陷而潜在 可能发生存盘错误,在美国由于诉讼而赔付 10亿美金
1986年前苏联切而诺贝而核电站由于过热 产生爆炸造成31人死亡,造成非常严重的污 染
风险顺序度数 RPN (Risk priority Number)
RPN = ( S ) x ( O ) x ( D ) • S=Severity 严重度 O=Likelihood of Occurrence 频度数 D=Likelihood of Detection 探测度
FMEA的顺序
过程 功能 要求
DFMEA的分析方法
功能框图 从上到下,列出产品的项目/功能---系统,子系
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不 易 R 严 频 重 探 .P 度 测 . 度 数 数 度 N 数
功能 、特 征或 要求
后果 是什 么
有多 糟糕
会有什么问题 •无功能 •部分功能 •功能过强 •功能降级 •功能间歇 •非预期功能 起因 是什 么
发生 频率 如何 怎样 预防 和探 测
能做些什么 •设计更改 •过程更改 •特殊控制 •采用新程序 或指南的更 改 该方法在 探测时有 多好Biblioteka FMEA在流程中的结合图例
建议的产品质量计划顺序
过程流程清单 （包括所有的过程） APQP程序 将启动这个过程 过程流程清单 转化为 过程控制计划 PFMEA (所有的“”主要“过程) 利用RPN值来评定特性 DFMEA 过程流程/ 控制计划 （所有的“”主要“过程)
FMEA 的前提条件
选择适当的小组和有效的组织成员 为每个产品/服务、过程/系统选择小组 建立团队体系 定义顾客和顾客需求/期望 涉及/过程需求
什么是 FMEA ？
FMEA 是先期质量策划中评价潜在失效模 式及其起因的一种工具
依照其发生在失效的风险优先排列并采取行动排 除或降低其发生的
为未来使用和持续改进提供文件化的预防经验/方 法 FMEA自身并不是问题的解决者， 它通常与其它 问题解决的工具联合使用“ FMEA提出问题解决 的时机并不是解决问题”
失效模式
频度
严重度
探测度
FMEA的顺序
现行设 计控制 风 险 顺 序 数 R P N 措施结果
过程 功能 要求
潜在 失效 模式
潜在 失效 的后 果
严 重 级 度 数 别 S
潜在 失效 的 起因/ 机理
频 度
预 数 防
不 易 探 测 探 度 测 数 D
建议 措施
责任 和目 标完 成日 期
采取的 措施
PFMEA简介
1.确定与产品相关的过程潜在失效模式 2.评价失效对顾客的潜在影响 3.确定潜在或装配过程失效的起因﹐确 定减少失效发生或找出失效条件的过程 控制变量 4.编制潜在失效模式分级表﹐然后建立 考虑纠正措施的优选体系 5.将制造或装配过程的结果编制成文件
过程FMEA中的几个定义
1. 潜 在失效模式 ﹕ 指 过 程可能 发 生的不 满 足 过 程要求和或 设
在筹备样件期间开始
设计工程师—通常的小组领导
制造工程师
最终服务工程师 项目经理
质量工程师
顾客联系人 其他，包括：销售、开发、过程、QA/QC等
过程FMEA 小组成员
过程工程师—通常的小组领导 生产操作者 工艺工程师 设计工程师
可靠性工程师
加工工程师 维修工程师
项目经理
质量工程师 其他，包括：销售、供应商、QA/QC等
计意图的形式﹐是对某具体工序不符合要求的描述
FMEA的目的
•FMEA
系以描述一组系统化的过程活动与运作，其目的是：
事先发现和评价产品 / 制程 / 环境 / 作业功能中潜在的失 效及其失效后效应(影响程度)； 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的 ( 措施 ) 或 ( 方 法)；
将上述整个运作过程结果文件及数据化。
防患于未然
产品在工作 范围內, 导 致零组件的 破裂、断裂、 卡死、损坏 现象
开发过程流程图**
FMEA 小组
•小组 •为完成同一任务或目标的两个或更多的共同行动的个体 •集体讨论 •发现许多可能存在和可能发生情况需要小组的集体讨论
FMEA 小组决定的标准/模式 一人做出决定
一人请教全体，然后作出最终的决定
小组或团体的决定建立在多数或一致的基础上
DFMEA 小组成员
检验工程师 可靠性工程师
失效的定义
在规定条件 下, (环境、 操作、时间) 不能完成既 定功能。
失效
在规定条件 下, 产品参 数值不能维 持在规定的 上下限之间
FMEA的分类
FMEA的特点
FMEA的技术发展与应用
可靠性分析技术
系统化工程设计辅助工具 利用表格进行工程分析 在设计阶段早期发现问题 及早寻找和制定解决措施
预防计划 识别改变需求 降低成本 减少浪费 降低保证成本
降低无增值操作
风险顺序度数 RPN
•RPN
=(S)x(O)x(D)
•S=Severity
严重度
of Occurrence 频度 of Detection 探测度
•O=Likelihood •D=Likelihood
RPN 流程
来自经验和数据 DFMEA 探 严 频 潜在 潜在 重 级 潜在失效 现行 测 项目/功能 度 失效模式 失效后果 度 别 的起因/机理 设计控制 度 O D S S PFMEA 探 严 潜在 潜在 重 级 潜在失效 频 现行 测 项目/功能 度 失效模式 失效后果 度 别 的起因/机理 设计控制 度 O D 设计 过程 起 因 后 果 RPN 控 制 RPN 来自预测
定义顾客
•PFMEA的顾客
•后序的操作者
•最终使用者：使用产品的人
•DFMEA的顾客 •最终使用者：使用产品的人
注意
•不要混淆 •DFMEA与PFMEA的起因和失效
DFMEA的失效
润滑能力不足 错误的原料说明
PFMEA的失效
润滑油使用不够 错误的原料使用
过程潜在的失效模式及后果分析
过程FMEA（PFMEA）
FMEA培训教材
目
录
•什么叫FMEA •FMEA分类和特点 •FMEA技术的发展与应用 •RPN评价 •FMEA的应用（以PFMEA为 例）
FMEA由来
AIAG 全称Automotive Industry Action Group，即汽车工业行动小组。该组织 成立于1982年，由美国三大汽车公司通用、福特和克莱斯勒共同创建，是全 球公认的著名的非盈利组织。
跟踪 •评审 •确认 •控制计划
典型的FMEA
FMEA的时间顺序
DFMEA PFMEA
概念
初始设计
设计完成
样件制造
设计/过程 确认
生产开始
DFMEA 开始早于过程，完成时间在早期的图样完成但任何工具 的制造开始之前 PFMEA 开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时间早于生产 计划制定和生产批准之前
提升工程师工程分析能力. 列出所有可能的原因,按优先顺序予以解決,提出所有对应 措施改善,避免遗漏,避免抓不到重点,避免作不必要的责任 追查.(尤其是处理客訴) 国际知名公司成功的经验(美国汽車业、航空业等). 提升制程品质可靠度. 是一种预防手段,提前预估问题的发生.
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FMEA 的益处