泵轴损坏的主要形式及原因及修复方法
立式轴流泵大修原因及改进措施
立式轴流泵大修原因及改进措施
立式轴流泵是一种使用广泛的水泵，通常用于流量较大、扬程较低的场合。
虽然该泵具有结构简单、运行平稳等优点，但由于特殊的工况和环境，常常需要进行大修，以保证其正常使用。
下面将介绍立式轴流泵大修的常见原因和改进措施。
1. 轴承故障
轴承是立式轴流泵的重要结构部件，一旦出现故障，会导致泵的轴承振动、声音异常，进而影响泵的正常工作。
此时需要对轴承进行更换或维修，同时对相关密封件进行检查，确保其正常工作。
2. 叶轮损坏
叶轮是立式轴流泵关键的水力部件，其损坏会导致泵的流量减少、扬程降低。
原因可以是叶轮材质不合适、使用时间过长等。
改进措施是在设计时选择耐腐蚀、耐磨损的叶轮材料，同时加强泵的维护管理，避免使用寿命过长导致的叶轮损坏。
3. 泵体漏水
泵体漏水问题是立式轴流泵大修的主要原因之一，这也是由于其特殊的应用场合导致的。
改进措施主要是对环境进行改善，避免渗水、滴水等问题，同时加强泵的防腐蚀措施，防止泵体受到腐蚀而导致漏水故障。
4. 变速机构故障
立式轴流泵通常配有变速机构以满足不同的工作需求。
然而，在使用过程中，变速机构可能会出现故障或损坏，导致泵的输出流量和扬程不能达到预期目标。
改进措施可以是加强对变速机构的定期维护和检查，确保其正常工作。
综上所述，立式轴流泵在长期使用过程中会面临各种问题，为了确保其正常工作，需要对其进行大修。
针对各种故障原因，可以采取不同的改进措施，以提高立式轴流泵的使用效率和寿命。
泵轴断裂分析报告
泵轴断裂分析报告1. 引言泵是工业生产中常用的机械设备，用于输送液体或气体。
然而，由于各种原因，泵轴断裂问题经常出现，给生产带来了困扰。
本报告旨在对泵轴断裂问题进行分析，找出可能的原因，并提出相应的解决方案。
2. 泵轴断裂原因分析2.1 材料问题泵轴在运转过程中承受着巨大的载荷和压力，若材料强度不够，就容易发生断裂。
可能的材料问题包括材料质量不过关、材料硬度不符合要求等。
2.2 过载问题泵在使用过程中可能会因为长时间超负荷工作导致轴的断裂。
过载问题可能源自设计不合理、操作不当等因素。
2.3 不良制造工艺泵轴制造工艺不良也可能导致断裂问题。
例如，制造过程中可能存在热处理不当、表面处理不完善等问题。
2.4 润滑不良泵轴的润滑问题也是断裂的原因之一。
如果润滑不足或使用不当的润滑剂，会导致泵轴在运作时产生过多的摩擦和磨损，最终导致断裂。
2.5 其他因素除了上述原因外，泵轴断裂还可能与设计不合理、安装不当、维护不及时等因素有关。
具体原因需要深入分析。
3. 解决方案针对泵轴断裂问题，提出以下解决方案：3.1 改进材料质量在泵轴的制造过程中，选用高强度、高硬度的材料，确保材料质量过关。
可以引入新型材料或改进现有材料的制造工艺，以提高材料的强度和耐磨性。
3.2 优化设计通过改进泵轴的设计，提高其承载能力和抗压能力。
可以在设计上增加轴的直径或优化轴的形状，从而提高泵轴的强度和抗断裂能力。
3.3 加强润滑合理选用润滑剂，并加强对泵轴的定期润滑和维护。
确保泵轴运作时摩擦和磨损的最小化，减少断裂风险。
3.4 定期检查和维护建立定期检查和维护机制，对泵轴进行全面检查和保养。
及时发现泵轴出现的问题，并采取相应的维修措施，以减少断裂的可能性。
3.5 增加安全因素在泵轴的设计和使用过程中，增加安全因素是重要的。
可以在设计中考虑疲劳寿命，并设置适当的预警装置，及时提醒操作人员进行维护和更换。
4. 结论通过对泵轴断裂问题的分析，我们可以得出以下结论：1.泵轴断裂问题可能源自材料问题、过载问题、制造工艺问题、润滑问题等多个因素的综合作用。
水泵轴承损坏的原因
水泵轴承损坏的原因
水泵轴承损坏的原因有多种。
下面是一些常见的原因：
1. 过载：当水泵负荷超过其额定工作范围时，轴承容易承受过大的压力，从而导致损坏。
2. 不正确的润滑：如果水泵轴承没有足够的润滑油或润滑脂，轴承会发生过热和损坏。
3. 轴承老化：随着使用时间的增加，轴承会磨损和老化。
4. 不正确的安装：如果水泵轴承安装不正确，例如安装偏心或倾斜，会导致轴承受到不均匀的负荷，从而加速轴承的磨损。
5. 液体污染：如果水泵中的液体含有杂质或颗粒，这些颗粒可能会进入轴承中，导致摩擦和损坏。
6. 不良的工作环境：如果水泵工作环境中存在高温、高湿度、腐蚀性气体或灰尘等因素，都会对轴承产生负面影响，导致损坏。
7. 设计或制造缺陷：如果水泵轴承的设计或制造存在缺陷，轴承可能会在短时间内出现故障。
以上只是一些常见的原因，具体的情况还需要根据具体情况进行分析。
磁力泵常见的故障原因及处理方法
磁力泵常见的故障原因及处理方法磁力泵是一种利用磁力传递来实现无泄漏密封的泵类设备，广泛应用于化工、制药、电力等行业。
然而，由于工作环境复杂和长时间使用，磁力泵也会遇到一些常见故障。
本文将介绍磁力泵常见的故障原因及处理方法，帮助用户更好地维护和保养磁力泵。
一、泵轴磨损泵轴磨损是磁力泵常见的故障之一。
其主要原因是泵轴与轴套之间的摩擦，长时间摩擦会导致泵轴磨损。
处理方法是定期对泵轴进行润滑保养，确保泵轴与轴套之间的摩擦最小，减少磨损。
二、漏液现象漏液是磁力泵故障中最常见的问题之一。
漏液可能发生在泵体、密封圈、轴承和联轴器等部位。
漏液会导致泵的性能下降和泵体损坏。
处理方法是检查密封圈是否损坏，及时更换损坏的密封圈；检查泵体是否有裂纹或磨损，如有必要，更换泵体；检查联轴器是否紧固，如有松动，及时紧固。
三、泵体振动泵体振动是磁力泵故障中常见的问题之一。
泵体振动可能导致泵轴断裂、密封圈磨损、泵体破裂等严重后果。
处理方法是检查泵体是否固定牢靠，如有松动，及时紧固；检查泵轴是否弯曲，如有弯曲，及时更换泵轴；检查泵体是否平衡，如不平衡，进行平衡调整。
四、泵体过热泵体过热是磁力泵故障中常见的问题之一。
泵体过热可能是由于泵体内部摩擦产生的热量无法散发出去，导致泵体温度升高。
处理方法是检查泵体是否有堵塞物，清除堵塞物以提高散热效果；检查泵体是否有润滑油，如有必要，添加润滑油以减少摩擦。
五、电机无法启动电机无法启动是磁力泵故障中常见的问题之一。
电机无法启动可能是由于电源故障、电机本身故障或电机与泵之间的连接故障引起的。
处理方法是检查电源是否正常，如有问题，及时修复；检查电机是否损坏，如有损坏，及时更换电机；检查电机与泵之间的连接是否松动，如有松动，及时固定。
六、泵体漏电泵体漏电是磁力泵故障中常见的问题之一。
泵体漏电可能是由于绝缘材料老化、绝缘损坏或泵体受潮引起的。
处理方法是检查泵体绝缘材料是否完好，如有损坏，及时更换；检查泵体是否受潮，如受潮，及时干燥处理。
水泵联轴器损坏原因
水泵联轴器损坏原因水泵联轴器损坏原因分析一、概述水泵联轴器作为水泵机组中的重要组成部分，其正常运转对于整个水泵系统的稳定性和可靠性起着至关重要的作用。
然而，在实际使用过程中，水泵联轴器损坏的情况时有发生，这不仅影响了水泵的正常工作，还可能引发一系列的安全问题。
因此，了解水泵联轴器损坏的原因并采取相应的预防措施具有重要意义。
二、水泵联轴器损坏的原因1.制造质量问题：一些水泵联轴器在制造过程中存在质量问题，如材料不均匀、热处理不当、加工精度不足等，这些都会导致联轴器的强度和耐磨性下降，从而在使用过程中出现损坏。
2.安装问题：在安装过程中，如果联轴器的对中精度不高，或者地脚螺栓等固定件松动，都可能引起联轴器的偏心运转，从而导致联轴器的过早损坏。
3.维护不当：在使用过程中，如果没有及时对水泵联轴器进行维护和保养，如更换磨损件、检查润滑情况等，就会使得联轴器的工作条件恶化，从而引发联轴器的损坏。
4.操作问题：不正确的操作方法也可能导致水泵联轴器的损坏。
例如，启动和停车时操作不当，使得水泵的瞬间负载过大；或者在运行过程中没有控制好工况，使得泵的工作状态不稳定。
5.腐蚀和磨损：水泵联轴器常常处于潮湿的环境中，容易受到腐蚀。
此外，由于长期运转，联轴器中的零件容易出现磨损，这些都可能引发联轴器的损坏。
三、预防措施为了减少水泵联轴器的损坏，可以采取以下预防措施：1.提高制造质量：选用优质的材料和先进的加工工艺，保证联轴器的制造质量。
2.严格安装要求：提高安装精度，确保联轴器的对中良好，同时要保证固定件的紧固。
3.定期维护保养：定期对水泵联轴器进行检查和保养，及时更换磨损件，保持润滑良好。
4.规范操作：加强操作人员的培训，确保操作人员能够正确地启动、停车和调节泵的工作状态。
5.增强防腐措施：对于处于腐蚀环境中的水泵联轴器，应采取有效的防腐措施，如涂抹防腐涂层、选用耐腐蚀材料等。
农用水泵轴断裂故障原因与改进策略探析
农用水泵轴断裂故障原因与改进策略探析农用水泵是一种非常重要的农业机械设备，在农场中用于灌溉、喷洒、输送水源等作业。
但是，随着使用时间的增加，农用水泵往往会遇到各种各样的故障，其中最常见的问题就是轴断裂。
下面，我们将探析农用水泵轴断裂故障的原因和改进策略。
一、农用水泵轴断裂故障的原因1. 设计原因在农用水泵的设计阶段，如果轴的尺寸和材质选择不当，就会影响其使用寿命。
比如，如果轴的直径过小，负荷过重，就会容易发生轴断裂的故障。
2. 制造原因农用水泵在制造过程中，如果质量控制不到位，则有可能造成轴的质量不好。
比如，轴的硬度不够，也会导致轴在使用过程中容易发生断裂的故障。
3. 维护不及时农用水泵在使用过程中，如果不及时进行保养维护，就会导致轴的表面产生划痕等故障，使得轴在承受重载时，容易发生断裂的现象。
4. 操作不规范在使用农用水泵的过程中，操作不规范也会导致轴的损伤和断裂。
比如，运转时速度过快、马达启动不当、进出水嘴出现堵塞等情况，都会对轴产生负面影响。
二、改进策略1. 设计优化农用水泵的设计可以进行优化，改变轴的材质和直径等参数。
同时，在设计阶段做好充分的加重和承载力的计算，确保轴的承载能力足够强大。
2. 制造质量控制农用水泵在生产过程中，要严格控制每个环节的质量，保证轴的硬度、尺寸和表面粗糙度在标准范围内，确保轴的品质符合国家相关标准。
3. 正确维护农用水泵在使用过程中，要进行合理的保养维护，清理和维护轴的表面，防止轴表面积累灰尘、泥沙和划痕等，防止轴表面产生腐蚀和划痕，增强其抗扭转性。
4. 规范操作使用农用水泵时，一定要按照操作规范来进行操作，要注意合理调节转速、不让轴产生过载现象、防止暴跳阀口等问题的发生。
总之，农用水泵轴断裂故障的原因比较复杂，解决方法也不一定只有一种。
但是，只要控制轴材质、尺寸和质量、做好维护保养和调整运转效率，就能够有效地降低农用水泵轴断裂故障的发生率，提高农用水泵的使用寿命。
水泵轴不转的解决方法
水泵轴不转的解决方法
水泵轴不转的可能原因有多种，解决方法也有一些不同的途径，具体的解决方法视具体情况而定，下面列举几种常见的解决方法供参考：
1. 检查电源是否正常：确保水泵没有断电或短路，可以检查电源线是否插好，电源是否供电正常。
2. 检查电机是否故障：可以先检查电机是否过热，如果过热可能是由于电机过载或电机损坏引起的，需要更换电机。
3. 检查水泵是否堵塞：水泵轴不转可能是由于水泵内部堵塞造成的，可以拆下水泵进行清洁，并清理水泵进出口处的杂物。
4. 检查轴承是否磨损：如果水泵的轴承磨损严重，也会导致轴不转，可以检查轴承的状况，若发现磨损较严重，需要更换轴承。
5. 检查驱动装置是否故障：水泵的驱动装置有很多种，如传动带、皮带轮和减速机等，这些驱动装置如果出现故障也会导致水泵轴不转，需检查驱动装置是否松动或损坏，并进行修理或更换。
6. 如尝试以上方法无效，建议请专业人士检修或更换水泵。
潜水泵轴磨损怎么修理
在潜水水泵工作过程中，泵轴的磨损是几乎是不可避免的，于是及时进行修理就是十分日常的工作，由于修理泵轴的方法，比如说直接更换，补焊机加工，电刷镀，激光熔覆等等，针对不同泵轴采取的修理方法应该要结合实际情况进行选择。
首先来了解一下潜水泵轴磨损的主要原因：
一是金属正常疲劳磨损，这是金属本身固有的特性；
二是配合关系问题，零件在加工过程中无论加工的精度有多么高，永远无法达到部件配合面100%的配合，从微观上放大观察，金属的配合面只能做到30%—50%，所以配合部位受力面小也是导致金属疲劳磨损的根本原因之一；
三是安装问题，安装过程中不能很好的控制轴承的安装位置或者无法有效控制轴承的游隙，导致轴承运行过程中无法处于一个最佳状态，进而运行阻力增大，温度升高，将扭矩更多的作用于配合面处，导致轴承内圈和轴表面发生相对运动，造成轴的磨损；
四是运行保养，包括轴承的润滑不佳，冷却系统堵塞造成运行温度过高，紧固装置的松动等。
针对于该水泵轴磨损的实际情况，我们工程师是采用索雷工装修复工艺进行修复的，其修复原理是利用前轴肩或者后轴肩作为修复定位面，保证修复同心，同时工装内孔是在车床上进行精加工，满足修复后圆度及基本尺寸。
修复过程如下：
1. 表面处理：使用氧气乙炔将水泵轴磨损部位表面油污、水分烘烤干净，使得表面干燥。
打磨去除表面氧化层，表面达到粗糙干净的状态；
2. 严格按照比例调和索雷碳纳米聚合物材料，工装内表面涂覆SD7000脱模剂；
3. 将材料涂抹至修复部位，涂抹厚度大于磨损深度即可；
4. 安装工装，材料固化；
5. 材料固化后拆除工装，去除表面多余材料，核实修复尺寸；
6. 回装轴承，修复完成。
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泵轴损坏的主要形式及原因及修复方法1 泵轴损坏的主要形式及原因 (1)轴弯曲轴弯曲多发生在深井泵、多级泵，这些泵轴长径比较大。
QJ深井泵轴弯曲的原因是：转子动不平衡过大，转子振动，泵基础水平度超差。
对于卧式多级泵，多是由于不及时盘车引起的跨中下垂，转子上下部分温差引起的变形，转子动不平衡过大、对中偏离引起的振动。
(2)磨损偏磨多是伴随轴弯曲而产生的，另外在轴承轴径部位由于轴承内圈过松或轴承损坏而引起的磨损也经常出现。
解决轴弯曲的主要办法是冷校、热校、混合校等。
6．1．2 热校直法修复弯曲泵轴 (1)加热校直法①原理用乙炔焰加热轴局部，被加热的区域因受热而膨胀，但周围的冷区又因自身的刚性而限制它的膨胀。
因此，热区受挤压，降温后，热区体积又要收缩，从而拉动周围区域收缩。
这样就产生了反向的弯曲，弥补了原来的弯曲量，从而达到校直的目的。
②适用范围适用于弯曲半径较小、直径较大、硬度≥35HRC的碳钢、合金钢、不锈钢轴。
③操作工艺在测出轴弯曲的情况后，将轴放在车床上，使弯曲的高点在最上端，用石笔标上弯曲范围；用氧一乙炔火焰加热，冷却后打表检查，如不符合要求再校直，直至符合要求。
用具有氧一乙炔烤把、石棉绳、电加热带、油壶、百分表、车床、红外温度计。
加热区域的形状、温度及校直方法见表6—1。
④注意事项 a．加热前，应先将夹紧轴件的顶尖松开，再进行加热，以免轴加热伸长后损坏顶尖。
b．当一次加热调直不够，须再次校直时，对于点状加热或条状加热，应避开原加热区域，防止反复加热，减少金相组织变化及收缩裂纹产生。
⑤校后热处理为防止产生新的变形，消除内应力，应进行校后热处理。
其方法为将轴加热区域用石棉绳缠绕，并均匀加热到580-600℃，缓冷。
(2)热校直轴的操作热校直轴的一般操作规范如下(见图6—2)。
表6-1 加热区域的形状、温度及校直方法加热区形状温度方法使用范围条状加热用中性焰加热，温度应控制在200～300℃，最高不超过回火温度把工件用有孔的石棉布包紧，将加热区露出，快速加热，然后立即喷水快速冷却，冷后再加热，再冷却，直至合格在均匀变形和扭曲变形时常用蛇形加热用中性焰加热，加热温度300～400℃，最高温度不超过回火温度选择加热区，沿轴中心线长为0.10～0.15D，其表面宽度为0.3D，D为加热处轴径。
把工件用有孔的石棉布包紧，将加热区露出，对弯曲较大的立即用水冷，否则自然冷却在严重变形、需加热面积较大时采用，高合金钢须防止产生裂纹，不可用水冷，同时还应保温缓冷圆点状加热用氧化焰加热，温度700～800℃加热区圆点直径约2～4mm，轴径大，弯曲量大时取大值。
快速加热，快速水冷，加热时间一般3～5s，热点数视弯曲大小而定，一般从最高点开始向左右两侧对称延伸加热①用于精加工的细长轴②渗碳层含碳量在0.35％～1.3％的低碳钢，低合金钢，HRC≥35，渗碳层厚度超过0.8mm①利用车床或V形铁，找出弯曲零件的最高点，确定加热区。
②加热用的氧一乙炔火焰喷嘴，按零件直径决定其大小。
③加热区的形状有：条状，在均匀变形和扭曲时常用；蛇形，在变形严重、需要加热区面积大时采用；圆点状，用于精加工后的细长轴类零件。
④若弯曲量较大时，可分数次加热校直，不可一次加热过长，以免烧焦工件表面。
热校直的关键在于弯曲的位置及方向必须找正确，加热的火焰也要和弯曲的方向一致，否则会出现扭曲或更多的弯曲。
(3)细长半光轴的电热校直加工中的细长轴，有时由于切削力关系，在加工过程中发生弯曲。
这种情况因校正后还需要加工，故不能提高点热处的硬度，可采用电弧点焊方法来校正。
将电焊机电流调节到2"-'4A，用声2～3mm的电焊条，在弯曲处的凸面上点焊一点或数点，空气冷却。
由于这种方法加热迅速，受热面积小，深度较浅，冷却快，故点热时轴心线只有一个位移方向，即一见弧光时轴就往校正方向位移。
如一点不够，可沿轴线方向多加热数点。
焊条与轴接触时间不宜过长，一见弧光后就要离开轴表面。
点热面积用庐3mm焊条时，其受热面为庐4～5mm；用乒2mm焊条时，其受热面为φ3-4mm。
3 冷压法 (1)原理在常温下，从轴类弯曲的凸面施加外力，轴的两面分别产生压应力δ压和拉伸应力δ拉，当δ压=δs或δ拉=δs时，轴的局部将会塑性变形，从而补偿与原有方向相反的弯曲。
(2)适用范围此方法适用于弯曲曲率较小时，硬度≥35 HRC的碳钢、合金钢、表面渗碳、表面淬火的细长轴。
(3)操作方法①作轴弯曲图将轴平行轴线分为两个或四个截面(图6—4)，用记号笔画出截面和轴外圆面的相贯线，并用百分表打轴的几个关键部位，记录圆跳动值，作出每个截面上的轴线曲线。
为操作方便起见，可先试打表几次，判断出最大弯曲的方向，然后利用该弯曲所在平面为一个截面，对于细长轴，可在平台上打表，支点选择在两端轴承轴径或表面质量较高处。
对于短粗轴，可在车床_ktY表，利用两端顶尖孔，或一夹一顶分两种情况进行校直。
曲率较小、直径较小的轴，在大平台上用压板进行校正；曲率较大、直径较大的轴，专门制作校轴框架，用千斤顶进行校直。
②校直过程(以平台压板为例) 根据截面弯曲图，先校小半径弯曲部位，后校大半径弯曲部位。
先根据轴弯曲的情况．找出两个支点，下部置V形铁，打表重新判断出弯曲最大部位及弯曲量d，转动轴，使最大弯曲平面竖直，弯曲朝上，在弯曲最大处放置压板并用表测量位移量，下压压板使位移量为10～15倍的a，30rain后松开压板重心打表，若量不够，重新进行。
③沣意事项 a．做弯曲图是为了判断轴的整体情况，找出第一次分步校直的起始位置，每次分步校直后，都要重新打表，以便准确判断局部弯曲，找出弯曲最高点。
b．支撑点应放在弯曲的起点或相对称的位置。
c．尽量保证弯曲平面的竖直性。
d．为了保证防止破坏轴的外表面，支点V形铁和压板内应垫以铜皮或铝板。
e．对S弯曲应分步校直，先校直为C形后再校直。
f．对于不易校直的轴件，可在最高点两侧对称地施加压力，以防止局部小变形，形成新的小弯曲。
9．为了加快晶粒的滑移，可在移开百分表后，用铜棒沿轴线适当敲击。
h．初次校直10～20h后，测定一下回弹量，如不符合要求，再根据情况重新校直。
6．1．4 磨损的修复方法及特点 (1)堆焊修补层厚度为0．3～3mm，强度为300～450MPa，结合强度为300--一450MPa，硬度值为210～420HB，这是常用的修复方法。
(2)镀铬修补层厚度为0.1～0.3mm，本身强度为400-600MPa，结合强度为300MPa，硬度为800-1000 HB，适用于摩擦量较小、表面硬度要求较高的场所，适用于轴类的填料函部位及滑动轴承轴颈部位。
(3)热喷涂修补厚度为0.05～10mm，本身强度为80-110MPa，结合强度为40～95MPa，硬度为200-240HB。
特点：强度太低，硬度及表面质量可能不符合要求。
(4)轴件磨损的堆焊工艺轴件在堆焊前必须将堆焊部位打磨检查，除掉表面缺陷及其周围50mm范围内的油锈。
各类材质轴的堆焊工艺如下。
①AISl304轴 AISl304相当于我国的0Crl8Ni9材质，堆焊采用国产焊条Al32或A137。
为使堆焊部位在焊后应力小且分布均匀，堆焊时应采用垂直转动焊(将轴竖直后，环向堆焊)或水平转动焊(将轴水平放置，边转动边焊接)。
同时为防止焊接产生晶间腐蚀，堆焊时应采用小电流，运条时应小幅摆动或不摆动，且焊后应快速急抟，缩短焊缝及热影响区在敏化温度区停留的时间。
堆焊时前后焊道至少重叠1／3，且表面应尽量保持平整，不许有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
堆焊时采用的焊接规范见表6-2。
②AISIL045、UNIC45及45钢轴 AISll045、UNIC45及45钢的化学成分基本相同。
其堆焊属于典型的中碳钢堆焊，由于母材含碳量高，焊后易在焊缝及影响嚣缪威淬硬的马氏体组织，致使堆焊层及基层产生裂纹的同时，由于受轴件热轧及锻造工艺的限制，使其组织表6-2 AISl304轴堆焊时的焊接规范焊条直径／ram 电流／A 电压／V 焊接速度／(mm／min) 2.5 80 35～30 7～8 3.2 90 37～30 7～8结构轴向分布，更进一步加重了堆焊层及基层产生轴向裂纹的倾向。
因此，依据等强原则选用J507或E7018焊条堆焊，焊前应预热200℃，焊后应加热至350℃并恒温1h进行后热处理。
焊接方法应采用水平转动或垂直转动焊。
堆焊时前后焊道至少重叠1／3，且堆焊表面应尽量保持平整。
焊后表面不允许有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
在工作环境中腐蚀介质允许的情况下，为减少工作强度及降低维修费用，也可以在焊前预热200 0C后采用A302焊条直接堆焊。
堆焊时采用的焊接规范见表6-3。
表6—3 AISll045、UNIC45及45钢轴堆焊焊接规范焊条型号焊条直径／mm 电流／A 电压／V 焊接速度／(mm／min) J507 2.5 85 26～30 6～7 J507 3.2 95 27～30 6～7 A302 3.2 90 27～30 7～8AISl410相当于我国的1Cr13材质，为典型的马氏体不锈钢，焊后易在接头部分产生冷裂纹。
因此，在采用G202焊条焊接时，焊前预热至250℃，焊后亦需经680～760℃、恒温2h的回火处理。
焊接方法应采用垂直转动焊或水平转动焊。
堆焊时前后两层焊道至少重叠l／3，且焊后表面应尽量保持平整，焊后表面不允许有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
当轴类零件工作温度不高或不存在腐蚀介质时，为降低工作强度及提高施工进度，焊前预热200℃，采用A412焊条，焊后可不热处理，但由于A412焊条焊缝金属为纯奥氏体组织，在焊接时要注意防止热裂纹的产生。
收弧时要填满弧坑，如有裂纹，应马上修补。
其焊接规范见表6-4。
表6-4 AISl410轴堆焊焊接规范焊条型号焊条直径／mm 电流／A 电压／V 焊速／(ram／rain) G202 3.2 90 27～30 7～8 A412 3.2 90 27～30 7～8③AISl4140轴 AISl4140与42CrM0成分相当，属于珠光体耐热钢，按等成分原则选用R307焊条，焊前预热200℃，焊后应进行640～680℃、保温l．5h 的回火消除应力热处理，焊接时高温应不小于200 0C。
焊接位置为垂直转动或水平转动焊。
堆焊时前后焊道至少重叠1／3，焊后表面应尽量保持平整。
堆焊后不允许有裂纹、气孔、夹渣等缺陷存在，必要时应进行着色或X射线检查。
其堆焊焊接规范见表6—5。
表6—5 AISl4140轴堆焊焊接规范焊条型号焊条直径／mm 电流／A 电压／V 焊速／(rnm／min) R307 3.2 95～100 30～35 5～76．1．5 水泵轴颈修复水泵泵轴一般由经过锻打的优质碳钢制成。