铣削加工工艺规范
铣削工艺要求与质量标准
铣削工艺要求与质量标准（适用于CNC加工中心、铣床）C加工中心操机手（或铣床工）对所要加工的模具按图纸进行初步检查，在确定编码、模号与图纸相符并确认前工序加工无误后再按合适的方法进行加工。
2.所有加工面（直孔，斜孔，斜位，倒桥，引流槽等）必须加工到位以减少后工序的加工量，保证在公差±0.5mm以内。
所有加工面并且圆滑顺畅，不能凹凸不平。
3.颈部空刀必须均匀对称，加工公差为±0.2mm，颈部空刀深度视壁厚而定：0.5～1.2mm壁厚以上的空刀深度0.5～1.2mm；1.3～2.0mm壁厚的空刀深度1.5～2.0mm； 1.5～2.0mm壁厚以上的空刀深度2.0～3.0 mm4.分流孔、桥位和芯头必须园滑过渡,不能有台阶和凹凸感,凡铣刀能铣到的地方都必须由铣床加工,分流角度公差为±0.5°度,倒角角度公差±0.5°度。
5.加工孔按图尺寸大小，对称度必须保证在公差±0.5mm以内，桥位倒角必须对称顺畅，不能有拱背状，角度公差为±0.5°度。
6.模芯下空刀必须保证对称一致，空刀大小要加上芯头余量来计算加工。
工头颈位与桥位相接处必须留R角过度。
粗铣公头时直线的误差小于±0.4mm,曲线的误差小于±0.5mm。
7.铣下空刀时根据公头的大小与壁厚厚薄而定,当公头尺寸小于12mm时,无论壁厚多少都不能铣下空刀,当公头尺寸在12～20 mm之间时下空刀深度为0.5～0.8mm;当公头尺寸在21～30mm之间时下空刀深度为0.8～1.0mm;当公头尺寸超过30mm时,按模具壁厚而定,壁厚在0.6～1.0mm时下空刀深度为0.8～1.2mm;当壁厚在1.1～1.5mm时下空刀深度为1.0～1.5mm;当壁厚在1.6～2.0mm时下空刀深度为2.0～2.2mm;当壁厚在3.1mm以上时下空刀深度为2.5～3.0mm。
铣削加工工艺步骤
铣削加工工艺步骤铣削加工是一种广泛应用的加工工艺，它可以用于制造各种精密零件，如机床配件、汽车零件、航空零件等。
铣削加工的步骤通常包括以下几个方面：第一步：确定铣削工件的加工工艺参数铣削工件的加工参数包括切削速度、进给速度、切削深度、切削力、切削温度等。
这些参数的选择需要考虑铣削工具的材料、加工工件的材料和形状、加工精度等因素。
通常可以通过试切来确定最佳的加工工艺参数。
第二步：选择合适的铣削刀具铣削加工需要使用铣刀作为加工工具，根据不同的加工工件和加工参数，需要选择不同类型的铣刀。
铣刀可以分为高速钢刀具、硬质合金刀具、刚性合金刀具等。
一般情况下，硬质合金刀具被认为是最适合铣削加工的刀具之一。
第三步：安装铣刀在安装铣刀时，需要保证刀具的正确安装位置和旋转方向，刀具应该是紧固牢固的，刀柄和机床主轴应该要切削轨迹将要运动的方向相同。
同时需要注意刀具的平衡性，不平衡的刀具会对机床、刀具和工件产生不利影响。
第四步：进行刀具磨损修复和更换在铣削加工过程中，刀具会出现磨损现象。
如果不及时修复和更换刀具，会影响到加工精度和铣削表面质量。
一般来说，刀具的磨损状况可以通过刀具的质量控制指标来判断，切削力、加工表面质量的变化等也可以用来判断。
第五步：进行铣削加工操作在进行铣削加工操作时，需要确定加工工件的位置和机床主轴的转速。
同时，需要根据加工要求进行铣削刀具的进给和切削运动，实现加工表面的质量和精度要求。
在加工过程中，需要不断监测刀具的磨损和加工表面质量的变化，及时进行修复和调整。
第六步：完成后处理工作铣削加工完成后，需要进行后处理工作，包括加工表面的清洁和润滑等。
同时还需要对加工工艺参数、加工实际情况和工件质量进行分析和总结，为今后的铣削加工提供参考和借鉴。
铣削铝合金加工工艺
铣削铝合金加工工艺1. 概述铝合金是一种常用的轻质高强度材料，被广泛应用在航空、汽车、电子等行业中。
铣削是一种常见的加工方法，可用于铝合金零部件的加工和制造。
2. 铣削工艺的选择在铣削铝合金时，需要根据工件的形状、尺寸和要求选择合适的铣削工艺。
以下是一些常用的铣削工艺：2.1 平面铣削平面铣削适用于铝合金表面的平面加工和修整。
可使用平铣刀或立铣刀进行铣削操作。
此工艺可以达到较高的加工精度和平面度。
2.2 端铣削端铣削适用于铝合金的边缘加工和倒角。
用端铣刀进行削除材料，可以获得整齐的边缘，并消除可能的锋利边缘。
2.3 深孔铣削深孔铣削适用于铝合金工件的孔内加工。
使用长刀具，沿孔的轴线进行铣削操作。
这种工艺可以获得较深的孔内加工效果。
2.4 铣削槽加工铣削槽加工适用于铝合金工件上的槽加工。
使用槽铣刀进行切割，可以制造出各种形状和尺寸的槽。
此工艺常用于制造槽轨等零部件。
3. 加工参数调整在铣削铝合金时，需要根据具体工件和工艺要求进行加工参数的调整。
以下是一些常见的加工参数：3.1 切削速度切削速度是指刀具切削工件时的线速度。
在铝合金加工中，通常选择较高的切削速度以提高生产效率。
3.2 进给速度进给速度是指刀具在单位时间内移动的距离。
在铝合金加工中，适当的进给速度可以保证加工表面光滑，并减少刀具磨损。
3.3 切削深度切削深度是指每次刀具进入工件的深度。
在铝合金加工中，一般选择较小的切削深度以减少切削力和切削温度。
3.4 刀具选择针对不同的铝合金材料和加工工艺，选择合适的刀具是非常重要的。
常见的铣削刀具包括平铣刀、立铣刀、端铣刀和槽铣刀等。
4. 加工质量控制在铣削铝合金加工过程中，需要进行质量控制以确保加工零部件的质量。
以下是一些常用的质量控制措施：4.1 尺寸测量通过合适的测量工具，对加工零部件的尺寸进行测量和验证。
确保加工尺寸符合设计要求。
4.2 表面质量检查检查加工零部件的表面质量，包括表面粗糙度和平整度。
铣削加工工艺流程分析
铣削加工工艺流程分析铣削加工是一种常见的机械加工方法，广泛应用于制造行业。
本文将对铣削加工的工艺流程进行详细分析，并探讨其在工业生产中的应用。
一、铣削加工的定义与概述铣削加工是指利用铣床或数控铣床对工件进行物理切削，以达到加工目的的一种工艺方法。
铣床通过旋转刀具进行切削，同时将工件在X、Y、Z三个坐标轴上进行移动，以完成加工过程。
二、铣削加工的工艺流程分析1. 准备工作铣削加工前需要做好充分的准备工作。
首先，根据工件设计图纸确定加工尺寸和要求；其次，准备好所需的铣床、夹具、刀具等设备和工具；最后，对加工设备进行检查和调整，并确保刀具磨损情况良好。
2. 夹紧工件将待加工的工件安装到铣床的工作台上，并通过合适的夹具进行固定。
夹紧夹具需要保证工件的稳定性和正确的加工位置，以确保加工精度。
3. 选择合适的刀具根据工件的材质、形状和加工要求选择合适的刀具。
刀具的选择应综合考虑切削力、切削速度和切削质量等因素，以获得最佳的加工效果。
4. 设定切削参数根据所选刀具和工件的特点，设定合适的切削参数，包括进给速度、转速、切削深度等。
切削参数的设定需要综合考虑加工效率和切削质量之间的平衡。
5. 进行铣削加工根据设定的切削参数，启动铣床，开始进行铣削加工。
在整个加工过程中，操作人员需要密切关注加工状态，确保加工精度和安全。
6. 检验加工质量铣削加工完成后，对加工后的工件进行检验和测量。
通过使用测量工具，比如千分尺、游标卡尺等，对加工尺寸进行检查，以确保加工质量符合要求。
三、铣削加工的应用领域铣削加工广泛应用于各个制造行业，特别是机械制造和零部件加工领域。
以下是铣削加工的一些常见应用领域：1. 汽车制造铣削加工在汽车制造过程中扮演着重要的角色。
通过铣削加工，可以精确地加工汽车发动机零部件、车身结构件等，提高汽车的精度和性能。
2. 航空航天工业铣削加工在航空航天工业中也起到至关重要的作用。
航空发动机的叶片、螺栓等零部件需要通过铣削加工来保证其高精度和可靠性。
铣削加工工艺
铣削加工工艺1. 简介铣削加工是一种常见的机械加工方法，常用于在工件表面上切削出各种形状的凹凸槽、平面、齿轮等。
本文将介绍铣削加工的流程、工艺参数、工具选择和注意事项。
2. 流程铣削加工的基本流程如下：1.选择合适的铣床。
2.设计加工方案，并准备铣削刀具。
3.夹紧工件，并将其固定在铣床工作台上。
4.调整铣床的加工参数，如转速、进给速度等。
5.运行铣削加工程序，开始加工。
6.检查加工质量，并对工件进行修整。
7.收尾工作和清洁。
3. 工艺参数铣削加工的工艺参数对于加工质量和效率具有重要影响，以下是常见的工艺参数：•切削速度（Cutting Speed）：切削刀具在单位时间内通过工件的线速度，一般使用米/分钟（m/min）作为单位。
•进给速度（Feed Rate）：每次切割刀具移动的距离。
通常用毫米/转（mm/tooth）表示。
•切削深度（Cutting Depth）：切削刀具在每次进给完成后，切入工件的深度。
•切削宽度（Cutting Width）：切削刀具在每次进给完成后，切削工件的宽度。
•刀具半径补偿（Tool Radius Compensation）：针对切削刀具的尺寸进行补偿，保证加工尺寸的精确度。
4. 工具选择选择合适的铣刀工具对于加工质量和效率至关重要。
以下是常见的铣刀工具类型：•端铣刀：用于切削平面和轮廓。
•刀柄铣刀：用于开槽、切割等操作。
•高铣刀：用于深孔加工。
•槽铣刀：用于加工凹槽和槽口。
具体选择何种铣刀工具需要根据加工要求、工件材料和加工量来进行评估。
5. 注意事项在进行铣削加工时，需要注意以下事项：•安全操作：操作人员应戴上安全帽、眼镜等防护用品。
避免手部接触刀具，确保操作安全。
•刀具使用寿命：定期检查铣刀刃口的磨损情况，及时更换刀具，以确保加工质量。
•清洁工作：加工完成后，注意清理铣床、工作台和周围空间，保持工作环境整洁。
结论铣削加工是一种常见的机械加工方法，本文介绍了铣削加工的流程、工艺参数、工具选择和注意事项。
铣削加工工艺规范
铣削加工工艺规范操作者必须接受有关铣削加工的理论和实践的培训，并且通过考核获得上岗证，才能具备操作铣床的资格。
一、加工前的准备1. 操作者在加工前要检查图纸资料是否齐全，坯件是否符合要求。
2. 认真消化全部图纸资料，掌握工装的使用要求和操作方法。
3. 检查加工所用的机床设备，准备好各种附件，按规定对机床进行润滑和试运转。
二、装夹加工1. 在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、刀套擦拭干净。
2. 工件在装夹前，一定要把定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦干净，并不得有毛刺。
3. 铣刀的齿数应根据工件的材料和加工要求选择，一般铣削塑性或粗加工时，选用粗齿铣刀铣削脆性材料或半精加工、精加工时，选用中、细齿铣刀。
4. 在立式铣床上装夹铣刀时，在不影响铣削的情况下，尽量选用短铣刀。
5. 要保证平口钳在工作台上的正确位置，必要时应用百分表校正固定钳口面，使其与机床工作台运动方向平行或垂直。
6. 机动快速趋进时，靠近工件前应改为正常的进给速度，以防刀具与工件的撞击。
7. 在铣床上镗孔时，在不影响加工的情况下，刀杆尽可能粗、短，以增加刀杆的刚性，镗孔前钻孔余量根据孔的大小放1~4mm。
8. 镗上、下模板时必须配镗，保证孔距一致。
9. 当切断时，铣刀应尽量靠近夹具，增加切断时的稳定性。
10. 在以下情况下用逆铣:A、铣床工作台丝杆与螺母的间隙较大；B、切削深度较大时。
在以下情况下用顺铣：A、精铣时，B、铣胶木、塑料、有机玻璃等材料。
11. 粗、精加工在一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件待其冷却后重新装夹。
12. 铣削面放磨余量，根据面的大小和变形情况，单面放余量0.2~0.5mm。
13. 在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能进行继续加工。
14. 全部上下模板、固定板、垫板、卸料板、垫铁和凸非工作边等，要求在第一道加工铣并倒角后才转序，对图上未注倒角的则按附表要求倒角。
15. 对发泡模、吸塑模零件的工作边同样要求在第一道加工工序铣并倒角后才转序，对图上未注倒角的非工作边，均按1×45°倒角。
《铣削加工工艺》课件
铣削加工适用于各种金属材料的加工，如钢铁、有色金属等，尤其适用于加工平面、沟 槽、齿形等复杂形状。在航空制造业中，铣削加工广泛应用于机翼、机身和发动机部件 的制造；在汽车制造业中，铣削加工用于发动机、变速器和底盘部件的制造；在模具制
造业中，铣削加工用于模具型腔和型芯的加工。
铣削加工的发展趋势
总结词
工件表面质量不佳是铣削加工中常见的问题 之一，它可能影响工件的外观和使用性能。
详细描述
工件表面质量不佳的原因可能包括机床精度 不足、刀具磨损、切削参数选择不当等。为 了提高工件表面质量，可以采取一系列措施 ，如提高机床精度、定期检查和更换刀具、
优化切削参数等。
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02
切削速度是指铣刀在单位时间内所转过的弧长，通常以米/分钟为单 位。
03
进给速度是指铣刀在进给系统中每分钟所移动的距离，通常以毫米/ 分钟为单位。
04
铣削深度是指铣刀在工件表面上所切削的深度，通常以毫米为单位。
铣削深度与进给速度的确定
铣削深度的确定应根据工件的材料、硬度、铣刀的材质和规格以及加工要求等因素 综合考虑。
02
CATALOGUE
铣削加工的基本原理
铣削力的产生与影响
总结词
了解铣削力的产生原因及其对铣削加工的影响
详细描述
铣削力是铣削加工过程中的主要作用力，其产生与切削层的形成和切屑的排出 有关。铣削力的方向、大小和变化直接影响铣削加工的效率、刀具的磨损和加 工质量。
铣削加工的切屑形成与控制
总结词
掌握切屑的形成机理及切屑控制的方法
齿轮铣削是一种针对齿轮的铣削 工艺，主要用于加工各种齿轮。
齿轮铣削工艺主要采用指状铣刀 进行加工，通过调整刀具的角度 和切削参数，可以获得较好的加
LX-BZ-506.0数控加工工艺规范
数控加工工艺规范编号： LX-bz-506. 0XXXX重机事业部2016.1前言本标准根据公司 JB/Z 307.10—98 《切削加工通用工艺守则数控加工》并结合XXXX实际加工资源制定。
本部分按照GB/T 1.1-2009给出的规则起草。
本标准由XXXXX工艺工程部提出。
本标准由XXXXX归口。
本标准起草单位：XXXX工艺工程部。
本标准主要起草人：XXXX本标准2016 年 1月 30 日首次发布。
本标准由XXXX工艺工程部负责解释。
数控加工工艺规范1 范围本标准规定了工程机械制造中结构件的数控镗、数控铣、数控车等数控加工应遵守的基本规则，本标准符合JB/T 9168.1--JB/T9168.6的规定。
本标准适用于公司各类切削加工零件的数控加工工序；加工过程应符合本标准的规定。
2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
JB/T 9168.1—1998 切削加工通用工艺守则总则JB/T 9168.2—1998 切削加工通用工艺守则车削JB/T 9168.3—1998 切削加工通用工艺守则铣削JB/T 9168.5—1998 切削加工通用工艺守则钻削JB/T 9168.6—1998 切削加工通用工艺守则镗削3 加工前的准备3.1 操作者必须根据机床使用说明书熟悉机床的性能、加工范围和精度，并熟练掌握机床及其数控装置或机械本身各部分的功能用途及其操作方法；3.2操作者必须经工厂安技培训合格，数控操作理论、实操培训考试合格，取得内部上岗操作证后，方能上岗操作；3.3 操作者必须遵守工厂安全操作规程。
按安全人要求，戴好安全帽，防护眼镜，穿好工作服，防护鞋，禁止戴围巾、手套、要戴好防护眼镜，衬衣下摆、袖口必须扎紧，长发必须扎进帽子里；3.4 检查各开关、行程开关、旋钮、手轮及手柄的正确位置。
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铣削加工工艺规范
1 范围
本规范规定了铣削加工的工艺规则，适用于本公司的铣削加工。
2 铣刀的选择及装夹
2.1 应根据铣削的宽度、深度、选择合适的铣刀直径，一般铣削的宽
表面。
钝削时产生振动。
3.2使用分度头装夹工件的要求
头装夹工件时，应先锁紧分度头主袖，在紧固工件时，禁止用加力杆施力。
间装夹轴类工件时，应使前后顶尖的中心线重合。
欢迎阅读
定位销应慢慢插入分度孔内。
手柄摇过位置时，应多退超过的距离，再进到正确位置，以消除间隙。
分度头应避免重击、敲打重要部位，以免影响其精度，从而影响加工质量。
3.3用压板压紧工件时，压板支承点应略高于被压工件表面，井且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。
对于已加工好或不加工的表面，为防止压伤表面，应加软性垫块保护。
4. 6 应根据工件材料的硬度和加工要求，合理选择切削用量，使铣削达到最佳状态。