风机叶片原理和结构
风电基础知识培训风机叶片结构
风电基础知识培训风机叶片结构风电作为一种清洁能源，近年来迅猛发展。
而风机叶片作为风力发电的核心组成部分之一，其结构设计和材料选择直接关系到风机的性能和寿命。
本文将介绍风机叶片的结构和相关知识。
一、风机叶片的概述风机叶片是将风能转化为机械能的重要部件，其主要作用是捕捉风能，并将风能转化为旋转能量，驱动发电机发电。
叶片的设计和制造直接影响了风机的效率和稳定性。
二、风机叶片的构造1. 叶片型号风机叶片通常采用空气动力学原理设计，常见的叶片型号有直线型、扭曲型、三维型等。
在选择叶片型号时，需要考虑风机所处的环境、风力特点以及预期的发电效率。
2. 叶片材料常见的叶片材料有玻璃钢和碳纤维复合材料。
玻璃钢叶片具有成本低、易加工等优点，但其强度和刚度相对较低；碳纤维复合材料叶片具有优良的机械性能，但成本较高。
选择合适的叶片材料需要综合考虑经济性和可靠性。
3. 叶片结构叶片一般由根部、腹板、翼尖和翼面等部分组成。
根部是叶片与风机轴连接的部位，需要具备足够的强度和刚度。
腹板是叶片最宽的部分，承担风压的主要作用。
翼尖则是叶片的末端部位，其形状和角度对风机的性能有直接影响。
叶片的翼面则通过空气动力学原理，利用不同的曲率和厚度分布实现对风能的捕捉和转化。
三、风机叶片的设计原则1. 力学强度风机叶片需要经受来自风力的巨大压力和外力的作用，因此在叶片设计过程中，需要考虑强度和刚度，以确保叶片能够承受外界的力量而不发生破坏。
2. 空气动力性能叶片的空气动力性能直接关系到风机发电效率。
在叶片设计过程中，需要采用合理的空气动力学曲线，以最大程度地捕捉和利用风能。
3. 质量和成本在选择叶片材料和结构设计时，需要兼顾质量和成本的平衡。
选择合适的材料和合理的结构设计，既可以确保叶片的强度和刚度，又可以降低生产成本。
四、风机叶片的制造工艺1. 叶片模具制造叶片模具是制造风机叶片的关键步骤之一。
叶片模具需要经过精确的设计和制造，以确保叶片的尺寸和形状符合设计要求。
离心风扇叶的原理和结构
离心风扇叶的原理和结构
离心风扇是一种常见的风机类型，其原理和结构如下：
原理：离心风扇利用高速旋转的叶轮从进风口吸入气体（通常为空气），并将气体通过离心力排出。
离心力是通过叶轮顶部的空腔和底部的叶片间的压力差引起的，当气体进入叶轮后，由于叶片形状和高速旋转的作用，气体被迫向外圈移动，并产生离心力，最终通过出风口排出。
结构：离心风扇由以下几个主要部分组成：
1. 电机：提供离心风扇的动力，通常采用电动机驱动。
2. 叶轮：也称为鼓风机，是离心风扇的核心组件。
叶轮通常由金属或塑料制成，呈盘状或圆柱状，一端直接与电机轴连接。
叶轮上有多个叶片，叶片形状和数量的选择会影响风扇的性能。
3. 进风口：位于离心风扇的一侧，用于吸入气体。
通常有一个过滤器以防止灰尘和其他杂质进入风扇。
4. 出风口：位于风扇叶轮另一侧，从中排出吸入的气体。
5. 罩壳：将电机和叶轮包裹起来，保护内部机械部件，并通过出风口引导气体流动。
总的来说，离心风扇通过将气体吸入叶轮并通过离心力排出，实现气体的输送和流动。
这种结构和原理使离心风扇在通风、空调等领域得到广泛应用。
风机叶片工作原理
风机叶片工作原理
风机叶片是风机的重要组成部分，它的工作原理涉及到风的动能转换为机械能的过程。
风机叶片通常由强度较高的金属材料制成，如铝合金或玻璃纤维增强塑料。
它们的外形类似于飞机的机翼或桨叶，具有弯曲的轮廓。
当风吹向风机叶片时，风的能量会对叶片施加一个力，将叶片推动。
这个力通过叶片表面的压力差来产生。
在叶片的进气面，风流速度较高，气压较低。
而在叶片的背面，风流速度较低，气压相对较高。
这种压力差使得叶片产生一个向前的推力，推动叶片转动。
当叶片转动时，叶片将风的动能转化为旋转的机械能。
这时，叶片上的气压差将被等效为一个向心力，使叶片产生旋转运动。
风机通常由多个叶片组成，它们平均分布在风机的周围。
这种设计能够提高风能的转换效率，同时减少了因风向改变而引起的压力不平衡。
综上所述，风机叶片通过将风的动能转化为机械能，实现了风能转换为其他形式能源的功能。
这使得风能得到有效利用，为人们的生产和生活提供了可再生的能源来源。
风机的结构和工作原理
风机的结构和工作原理
风机主要由机壳、叶轮、轴、轴承和密封圈等组成，可根据用途的不同分为离心式风机、轴流式风机和混流式风机等。
离心式风机
离心式风机是利用气体离心力的原理来获得风量和风压的机械。
它由叶轮、轴、轴承、机壳等组成。
叶轮是一个圆锥形的空气流，在叶轮中作高速旋转，把气体从叶轮中心吸向外面。
轴是用来装转子的，它起着传送动力和支撑作用。
机壳内装有叶轮，用来吸收气体。
轴流式风机的叶轮是一个轴对称的圆柱形空气流，在轴上有两个进口和一个出口。
当气体从进口进入时，气体受到离心力的作用而被抛向叶片中心；当气体从出口进入时，气体受到压力而被吸入叶片中心。
轴流式风机的轴上装有两个或更多的轴承，轴承用来支撑轴流式风机轴和传递动力和保持旋转方向。
轴流式风机
轴流式风机是利用电机直接驱动叶轮旋转来产生气体动力的机械。
它由机壳、电动机、轴流式叶轮、蜗壳、传动装置等组成。
电机通过联轴器驱动叶轮旋转，通过蜗壳将旋转后的气体引入到蜗壳中。
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风机的结构和工作原理
风机的结构和工作原理
风机是一种常见的动力机械设备，其结构和工作原理对于理解其工作原理和性
能具有重要意义。
本文将从风机的结构和工作原理两个方面进行详细介绍。
首先，我们来看一下风机的结构。
风机主要由叶轮、机壳、电机和控制系统组成。
叶轮是风机的核心部件，它负责将风能转化为机械能。
叶轮通常由多个叶片组成，叶片的形状和数量会影响风机的性能。
机壳是叶轮的外部保护装置，它可以起到导流和集中风力的作用。
电机是风机的动力源，它通过电能转化为机械能，驱动叶轮旋转。
控制系统则可以根据需要对风机进行启动、停止、调速等操作，以保证风机的正常运行。
接下来，我们来了解一下风机的工作原理。
当风机启动时，电机会带动叶轮旋转。
当风力作用于叶轮上时，叶轮会受到风力的作用而转动，同时叶片的形状和数量会使风力转化为机械能。
转动的叶轮会产生气流，气流经过机壳后被集中，然后通过风机出口排出。
在这个过程中，风能被转化为机械能，从而实现了风机的工作。
除了以上介绍的基本结构和工作原理外，风机还有很多衍生形式和应用。
例如，风力发电机就是利用风机的工作原理来产生电能的设备，它在现代能源领域中具有重要的地位。
此外，风机还可以用于工业通风、空气净化、气体输送等领域，发挥着重要的作用。
总的来说，风机的结构和工作原理是相辅相成的，只有充分理解其结构和工作
原理，才能更好地应用和维护风机。
希望本文的介绍能够对大家有所帮助，谢谢阅读！。
电风扇叶片的原理
电风扇叶片的原理
电风扇叶片利用空气动力学原理进行工作。
当电风扇开启时，电机会带动叶片高速旋转。
旋转的叶片在空气中产生强风，并将空气推向前方。
这是因为叶片的设计和旋转产生了气流，通过叶片的形状和旋转速度，达到了增加风量和风速的效果。
叶片的形状是关键。
一般来说，电风扇的叶片呈弯曲的平面状，类似于扁圆形，且向外凸出。
这种形状能够更有效地将空气捕捉并推动。
同时，叶片通常也有弯度，这样可以增加风力和风的流动速度。
旋转速度也是影响风量和风速的因素。
叶片高速旋转时，可以更大程度上推动空气，产生更强的风力。
因此，电风扇的电机必须具备足够的功率，以达到高速旋转的要求。
除了以上两个因素，电风扇的外壳设计也起到了重要作用。
外壳通常具有网格状结构，这样能够提供足够的空间，使得流过叶片的空气能够顺畅地离开。
另外，外壳还起到保护叶片以及安全使用的作用。
总的来说，电风扇叶片的原理是利用叶片的形状和旋转速度，通过推动空气产生风力。
这样能够带走周围的热量，使人感到凉爽。
风电叶片结构介绍
风电叶片是风力发电机中将风能转换为机械能的关键部件。
大型风电叶片通常采用复合材料制造，以确保轻质、高强且耐腐蚀。
以下是关于风电叶片结构的简要介绍：1. 蒙皮：这是叶片的外表面，由多层玻璃纤维或碳纤维增强塑料（GRP或CFRP）制成。
这些材料具有很高的强度和刚性，并且能够抵抗恶劣天气条件下的磨损和冲击。
2. 主梁：主梁是叶片的主要承重结构，通常位于叶片的前缘。
它通常也是用复合材料制成的，其内部可能包含有金属或复合材料制成的加强筋。
3. 腹板：腹板是在叶片厚度方向上的加强结构，主要为了支撑主梁并保持整个叶片的形状。
腹板通常采用夹芯结构设计，以提高刚度并降低重量。
4. 叶尖帽：叶尖帽位于叶片的最前端，用于保护叶片免受风力冲击和磨损的影响。
5. 连接组件：叶片通过叶根与轮毂相连，这个区域需要承受很大的力和扭矩。
因此，叶根部分的设计非常关键，通常会使用高强度的合金钢或其他高性能材料。
6. 内部布线和传感器：现代风电叶片内部可能会安装各种传感器，用于监控叶片的工作状态，包括载荷分布、振动水平等。
此外，还有电力电缆和信号传输线缆，以便将电流从发电机输送到电网，以及传递控制信息。
7. 气动外形设计：叶片的气动外形对风能捕获效率至关重要。
在设计过程中，工程师们会运用空气动力学原理来优化叶片的截面形状和整体长度，使其能够在各种风速下高效地捕获风能。
8. 平衡和配重：为了保证叶片在旋转时保持稳定，有时会在叶片上加装配重，以平衡叶片的质量分布。
9. 防腐处理：由于叶片长期暴露在户外环境中，必须进行适当的防腐处理，以延长其使用寿命。
总的来说，风电叶片的设计是一个复杂的过程，需要考虑许多因素，包括材料选择、结构设计、空气动力学性能、制造工艺和成本效益分析等。
风机叶片原理和结构
风机叶片的原理、结构和运行维护潘东浩第一章 风机叶片报涉及的原理第一节 风力机获得的能量一． 气流的动能 E=21mv 2=21ρSv 3式中 m------气体的质量S-------风轮的扫风面积，单位为m 2v-------气体的速度,单位是m/sρ------空气密度，单位是kg/m 3E ----------气体的动能，单位是W二． 风力机实际获得的轴功率P=21ρSv 3C p式中 P--------风力机实际获得的轴功率，单位为W ；ρ------空气密度，单位为kg/m 3;S--------风轮的扫风面积，单位为m 2;v--------上游风速，单位为m/s.C p ---------风能利用系数三． 风机从风能中获得的能量是有限的，风机的理论最大效率η≈0.593即为贝兹（Betz ）理论的极限值。
第二节 叶片的受力分析一．作用在桨叶上的气动力上图是风轮叶片剖面叶素不考虑诱导速度情况下的受力分析。
在叶片局部剖面上，W 是来流速度V 和局部线速度U 的矢量和。
速度W 在叶片局部剖面上产生升力dL 和阻力dD ，通过把dL 和dD 分解到平行和垂直风轮旋转平面上，即为风轮的轴向推力dFn 和旋转切向力dFt 。
轴向推力作用在风力发电机组塔架上，旋转切向力产生有用的旋转力矩，驱动风轮转动。
上图中的几何关系式如下：U V WΦ=θ+αdFn=dDsin Φ+dLcos ΦdFt=dLsin Φ-dDcos ΦdM=rdFt=r(dLsin Φ-dDcos Φ)其中，Φ为相对速度W 与局部线速度U （旋转平面）的夹角，称为倾斜角；θ为弦线和局部线速度U （旋转平面）的夹角，称为安装角或节距角；α为弦线和相对速度W 的夹角，称为攻角。
二．桨叶角度的调整（安装角）对功率的影响。
（定桨距）改变桨叶节距角的设定会影响额定功率的输出，根据定桨距风力机的特点，应当尽量提高低风速时的功率系数和考虑高风速时的失速性能。
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风机叶片得原理、结构与运行维护潘东浩第一章风机叶片报涉及得原理第一节风力机获得得能量一．气流得动能E=ｍｖ2=ρＳv3式中m—--———气体得质量S-—－—－-—风轮得扫风面积,单位为m2v-－—-－－—气体得速度,单位就是m/sρ－--－--空气密度,单位就是kｇ/m3Ｅ—-———－—-—-气体得动能,单位就是W二、风力机实际获得得轴功率Ｐ=ρＳv3C p式中P-－—－--－—风力机实际获得得轴功率,单位为W;ρ-———-—空气密度,单位为kｇ/m３;S————-—－-风轮得扫风面积,单位为m２;ｖ－－---－——上游风速,单位为m/s、Ｃp -—－-－-—－—风能利用系数三。
风机从风能中获得得能量就是有限得,风机得理论最大效率η≈0。
5９3即为贝兹(Bｅtz)理论得极限值。
第二节叶片得受力分析一。
作用在桨叶上得气动力上图就是风轮叶片剖面叶素不考虑诱导速度情况下得受力分析。
在叶片局部剖面上,W就是来流速度V与局部线速度U得矢量与。
速度W在叶片局部剖面上产生升力dL与阻力ｄＤ,通过把ｄL与dD分解到平行与垂直风轮旋转平面上,即为风轮得轴向推力dFｎ与旋转切向力dFt。
轴向推力作用在风力发电机组塔架上,旋转切向力产生有用得旋转力矩,驱动风轮转动。
上图中得几何关系式如下:Φ＝θ＋αdFn=dDsinΦ+dLcosΦdＦt＝ｄLｓiｎΦ-dDｃosΦdM=rdFt=ｒ(dＬsｉnΦ-ｄDcosΦ)其中,Φ为相对速度W与局部线速度Ｕ(旋转平面)得夹角,称为倾斜角;θ为弦线与局部线速度U(旋转平面)得夹角,称为安装角或节距角;α为弦线与相对速度W得夹角,称为攻角。
二。
桨叶角度得调整(安装角)对功率得影响。
(定桨距)改变桨叶节距角得设定会影响额定功率得输出,根据定桨距风力机得特点,应当尽量提高低风速时得功率系数与考虑高风速时得失速性能、定桨距风力发电机组在额定风速以下运行时,在低风速区,不同得节距角所对应得功率曲线几乎就是重合得。
但在高风速区,节距角得变化,对其最大输出功率(额定功率点)得影响就是十分明显得。
事实上,调整桨叶得节距角,只就是改变了桨叶对气流得失速点。
根据实验结果,节距角越小,气流对桨叶得失速点越高,其最大输出功率也越高。
这就就是定桨距风力机可以在不同得空气密度下调整桨叶安装角得根据、不同安装角得功率曲线如下图所示:第三节叶片得基本概念１、叶片长度:叶片径向方向上得最大长度,如图１所示。
图1 叶片长度2、叶片面积叶片面积通常理解为叶片旋转平面上得投影面积、3、叶片弦长叶片径向各剖面翼型得弦长。
叶片根部剖面得翼型弦长称根弦,叶片尖部剖面得翼型弦长称尖弦。
叶片弦长分布可以采用最优设计方法确定,但要从制造与经济角度考虑,叶片得弦长分布一般根据叶片结构强度设计图2叶片弦长、扭角示意图要求对最优化设计结果作一定得修正。
根据对不同弦长分布得计算,梯形分布可以作为最好得近似。
4、叶片扭角叶片各剖面弦线与风轮旋转平面得夹角,如上图所示。
５、风轮锥角风轮锥角就是指叶片相对于与旋转轴垂直得平面得倾斜度,如右图所示。
锥角得作用就是在风轮运行状态下减少离心力引起得叶片弯曲应力与防止叶尖与塔架碰撞得机会。
6、风轮仰角风轮得仰角就是指风轮得旋转轴线与水平面得夹角,如上图所示。
仰角得作用就是避免叶尖与塔架得碰撞。
第四节叶片得设计与制造在叶片得结构强度设计中要充分考虑到所用材料得疲劳特性、首先要了解叶片所承受得力与力矩,以及在特定得运行条件下风负载得情况。
在受力最大得部位最危险,在这些地方负载很容易达到材料承受极限。
叶片得重量完全取决于其结构形式,目前生产得叶片,多为轻型叶片,承载好而且很可靠。
目前叶片多为玻璃纤维增强复合材料(GRP),基体材料为聚酯树脂或环氧树脂、环氧树脂比聚酯树脂强度高,材料疲劳特性好,且收缩变形小。
聚酯材料较便宜,它在固化时收缩大,在叶片得连接处可能存在潜在得危险,即由于收缩变形在金属材料与玻璃钢之间可能产生裂纹。
水平轴风轮叶片一般近似就是梯形得,由于它得曲面外形复杂,仅外表面结构就需要很高得制造费用。
使用复合材料可以改变这种状况,只就是在模具制造工艺上要求高些、叶片得模具由叶片上、下表面得反切面样板成型,在模具中由手工成形复合材料叶片。
叶片还要考虑腐蚀得影响。
叶片基体材料选材时就已经考虑了叶片防腐得问题,同时,叶片表面涂有厚度为0、6~1。
0m ｍ左右得胶衣涂层,其作用不仅能够防腐,而且可以抗紫外线老化。
提高叶片表面光度可以避免污垢及灰尘滞留在叶片表面。
叶片所用金属材料选用不锈钢及航空结构钢,除不锈钢外,其它金属材料零部件表面均采取热喷锌处理进行防腐。
第五节叶片得结构1．主体结构水平轴风力发电机组风轮叶片得结构主要为梁、壳结构,有以下几种结构形式: １)、叶片主体采用硬质泡沫塑料夹芯结构,GRP 结构得大梁作为叶片得主要承载部件,大梁常用D 型、Ｏ型、矩形与C 型等型式,蒙皮ＧRP 结构较薄,仅2～３mm,主要保持翼型与承受叶片得扭转负载;这种形式得叶片以丹麦Ｖe ｓtas 公司与荷兰C ＴC 公司(N ＯI 制造得叶片)为代表,如图２,３所示。
其特点就是重量轻,对叶片运输要求较高、由于叶片前缘强度与刚度较低,在运输过程中局部易于损坏。
同时这种叶片整体刚度较低,运行过程中叶片变形较大,必须选择高性能得结构胶,否则极易造成后缘开裂。
Ｄ型、O 型与矩形梁在缠绕机上缠绕成型;在模具中成型上、下两个半壳,再用结构胶将梁与两个半壳粘接起来。
另一种方法就是先在模具中成型C(或Ｉ)型梁,然后在模具中成型上、下两个半壳,利用结构胶将C(或I)型梁与两半壳粘接。
2)、叶片壳体以GRP 层板为主,厚度在10～20mm 之间;为了减轻叶片后缘重量,提高叶片整体刚度,在叶片上下壳体后缘局部采用硬质泡沫夹芯结构,叶片上下壳体就是其主要承载结构。
大梁设计相对较弱,为硬质泡沫夹芯结构,与壳体粘结后形成盒式结构,共同提供叶片得强度与刚度。
这种结构型式叶片以丹麦LM 公司为主,如图4所示。
其优点就是叶片整体强度与刚度较大,在运输、使用中安全性好。
但这种叶片比较重,比同型号得轻型叶片重2０～３0％,制造成本也相对较高、图2 Vestas 叶片剖面结构图3 CTC 叶片剖面结构C型梁用玻璃纤维夹芯结构,使其承受拉力与弯曲力矩达到最佳。
叶片上、下壳体主要以单向增强材料为主,并适当铺设±45°层来承受扭矩,再用结构胶将叶片壳体与大梁牢固地粘接在一起。
在这两种结构中,大梁与壳体得变形就是一致得、经过收缩,夹芯结构作为支撑,两半叶片牢固得粘接在一起。
在前缘粘接部位常重叠,以便增加粘接面积。
在后缘粘接缝,由于粘结角得产生而变坚固了、在有扭曲变形时,粘接部分不会产生剪切损坏。
关键问题就是叶根得联接,它将承受所有得力,并由叶片传递到轮毂,常用得有多种联接方式。
2、叶根结构1)、螺纹件预埋式以丹麦LＭ公司叶片为代表。
在叶片成型过程中,直接将经过特殊表面处理得螺纹件预埋在壳体中,避免了对ＧＲP结构层得加工损伤、经过国外得试验机构试验证明,这种结构型式连接最为可靠,唯一缺点就是每个螺纹件得定位必须准确,如图５所示。
2、钻孔组装式以荷兰ＣTC公司叶片为代表。
叶片成型后,用专用钻床与工装在叶根部位钻孔,将螺纹件装入、这种方式会在叶片根部得ＧRP结构层上加工出几十个φ8０以上得孔(如600kW叶片),破坏了ＧRＰ得结构整体性,大大降低了叶片根部得结构强度、而且螺纹件得垂直度不易保证,容易给现场组装带来困难,如图６所示、采用预紧螺栓得优点:图4 LM叶片剖面结构图5螺纹件预埋式叶根图6钻孔组装式叶根１) 不需要贵重且重量大得法兰盘。
2) 在批量生产中只有一个力传递元件。
３) 由于采用预紧螺栓,疲劳可靠性很好。
4) 通过螺栓很好得机械联接,而且法兰不需要粘接、缺点:1) 需要很高得组装精度。
2) 在现场安装要求可靠得螺栓预紧。
第二章风机叶片常见故障一。
雷击近年来,随着桨叶制造工艺得提高与大量新型复合材料得运用,雷击成为造成叶片损坏得主要原因、根据ＩEＣ/TC8８工作组得统计,遭受雷击得风力发电机组中,叶片损坏得占２０％左右。
对于建立在沿海高山或海岛上得风电场来说,地形复杂,雷暴日较多,应充分重视由雷击引起得叶片损坏现象、叶片就是风力发电机组中最易受直接雷击得部件,也就是风力发电机组最昂贵得部件之一。
全世界每年大约有1%~２％得运行风力发电机组叶片遭受雷击,大部分雷击事故只损坏叶片得叶尖部分,少量得雷击事故会损坏整个叶片现阶段采取得主要防雷击措施之一就是在叶片得前缘从叶尖到叶根贴一长条金属窄条,将雷击电流经轮毂、机舱与塔架引入大地。
另外,丹麦ＬM公司与丹麦研究机构、风力发电机组制造商与风电场共同研究设计出了新得防雷装置,如图7示所示,它就是用一装在叶片内部大梁上得电缆,将接闪器与叶片法兰盘连接、这套装置简单、可靠,与叶片具有相同得寿命。
它就是按IECⅠ类标准设计得,具体执行标准为“IEC614０0—２４风力发电机组防雷击保护”、图7叶片防雷击系统示意图维护人员需要定期到现场检查避雷措施就是否完好。
雷击就是无法完全避免得,现在得避雷措施只能将雷击造成得损失减小到最低。
如果造成损伤,请联系桨叶生产厂商予以修复、二。
叶片开裂机组正常运行时,会产生无规律得,不可预测得叶片瞬间振动现象,即叶片在旋转平面内得振动、这种长期得振动会造成叶片后缘结构失效,产生裂纹,在叶片最大弦长位置产生横向裂纹,严重威胁叶片结构安全。
桨叶不同得损伤程度对应有不同得处理方法、1。
如果只就是叶片表面轻微受损,则用砂纸(80~1２0＃)打磨损伤区域至表面完全光洁,然后用丙酮清洗,除去碎屑并保证修补表面完全干燥。
2.如果损伤区域损伤深度超过1mm,必须用树脂与玻璃纤维修复至低于周围表面0。
５～0.8mm;若用45０ｇ/m2玻璃纤维短切毡,则每层将有1mm厚。
当玻璃纤维层固化后,打磨平整后涂上胶衣,等胶衣树脂固化后用320#～600＃水砂纸磨光,最后抛光至光亮。
３.如果损伤程度更深,请联系桨叶生产厂商予以处理。
三。
叶尖制动体损坏针对国产失速型桨叶,叶尖会出现以下故障:1.叶尖制动体未收到位;2.叶尖制动体回收过位;3.叶尖制动体不回收。
具体情况详见下表:第三章风机叶片运行及维护叶片得保养与维护(包括定桨距失速型叶片与变桨距叶片)1、全部运动部件就是否运转自如。
2。
叶片运行一段时间后,在叶片前缘将形成一层污物,这就降低了叶片得功效,影响发电量、请用水基型清洁剂清除。
３.若有划伤,根部法兰生锈,请及时修复。
4.检查液压缸及油管组件就是否漏油,如漏油需及时排除。
5。
检查叶根防雷击导线就是否有磨损,连接松动,视实际情况予以排除。
6。
检查液压缸支架螺母,连接套两端紧固螺母就是否松动,如有松动,应紧固。