丁辛醇生产工艺
丁辛醇概述[讲义]
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丁辛醇一、性质及用途正丁醇为无色透明的易燃油状液体，有刺激性气味，可与水形成共沸物，沸点117.7℃，具有刺激和麻醉作用，手部可发生接触性皮炎；2-乙基己醇俗称辛醇，是无色透明的易燃油状液体，有刺激性气味，与水形成共沸物，低毒，沸点185℃。
由于丁醇和辛醇可以在同一装置中用羰基合成法生产，故习惯称为丁辛醇。
丁醇主要作为树脂、油漆和粘接剂的溶剂和增塑剂的原料（如邻苯二甲酸二丁酯）此外还可用作选矿用的消泡剂、洗涤剂、脱水剂和合成香料的原料。
辛醇可直接作为有机溶剂用于油漆、涂料、照相、造纸和纺织、轻工等行业，但其最重要的用途是与邻苯二甲酸酐酯化反应得到邻苯二甲酸二辛酯（DOP），DOP是聚氯乙烯的重要增塑剂，用量相当大，其它酯类如脂肪族二元酸酯类及磷酸酯类等，这些酯均可作为塑料的主增塑剂和耐寒辅助增塑剂。
二、设计单位1、华陆工程科技有限责任公司（化学工业部第六设计院）——西安市高新区唐延南路7号华陆大厦2、中国寰球工程公司华北规划设计院——河北省涿州市范阳西路122号中石油吉林石化公司12万吨/年丁辛醇装置扩建改造项目2000年英国DPT公司低压羰基合成工艺3、中石化集团上海工程有限公司——上海市浦东新区张杨路769号(a) 中国石化股份有限公司齐鲁分公司丁辛醇装置技术改造项目2.85万吨/年异丁醛及16.41万吨/年辛醇2005年EPC 英国DPT公司低压羰基合成工艺(b) 扬子巴斯夫合资公司丁辛醇项目12.5/11万吨/年2005年EPC BASF公司低压羰基合成工艺4、惠生工程（中国）有限公司——上海浦东张江高科技园区惠生（南京）化工有限公司25万吨/年丁辛醇项目10/2.43/12.5万吨/年2011年工艺未知三、生产工艺简介工业上正丁醇有5种生产工艺，分别为发酵法、乙醛缩合法(Aldol法)、齐格勒法、丙烯羰基合成法。
辛醇生产工艺主要有羰基合成法、乙醛缩合法两种。
目前，羰基合成法是丁辛醇主流生产工艺。
丁辛醇生产技术及其发展趋势
丁辛醇生产技术及其发展趋势1生产技术及发展趋势1.1生产技术丁辛醇是随着石油化工、聚氯乙烯材料工业以及羰基合成工业技术的发展而迅速发展起来的。
丁辛醇的工业化生产方法主要有乙醛缩合法、发酵法、齐格勒法和羰基合成法等。
1.1.1乙醛缩合法乙醛缩合法是乙醛在碱性条件下进行缩合和脱水生成丁烯醛（巴豆醛），丁烯醛加氢制得丁醇，然后经选择加氢得到丁醛，丁醛经醇醛缩合、加氢制得2-乙基己醇（辛醇）。
由于生产成本高，此方法已基本被淘汰。
1.1.2发酵法发酵法是粮食或其它淀粉质农副产品，经水解得到发酵液，然后在丙酮-丁醇菌作用下，经发酵制得丁醇、丙酮及乙醇的混合物，通常的比例为6：3：1，再经精馏得到相应产品。
由于石油化工业的迅猛发展，发酵法已很难与以丙烯为原料的羰基合成法竞争，因此近年来已很少采用该方法生产丁辛醇产品。
从长远看，发酵法的生存取决于其原料与丙烯的相对价格以及生物工程的发展程度。
1.1.3齐格勒法齐格勒丁辛醇生产方法是以乙烯为原料，采用齐格勒法生产高级脂肪醇，同时副产丁醇的方法。
1.1.4羰基合成法羰基合成法是当今最主要的丁辛醇生产技术。
丙烯羰基合成生产丁辛醇工艺过程：丙烯氢甲酰化反应，粗醛精制得到正丁醛和异丁醛，正丁醛和异丁醛加氢得到产品正丁醇和异丁醇；正丁醛经缩合、加氢得到产品辛醇。
丙烯羰基合成法又分为高压法、中压法和低压法。
丙烯羰基合成法的主流技术专利商如下：高压法：鲁尔 (Ruhr)技术、巴斯夫（BASF）技术、三菱(MCC)技术、壳牌(Shell)技术。
中压法：壳牌(Shell)技术、鲁尔-化学(Ruhr-chemic)技术、三菱（MCC）铑法技术。
低压法：雷普法(Reppe)技术、伊士曼(Eastman)技术、戴维（Davy UCC Johnson Matthey）技术、三菱化成（MCC）技术。
高压的羰基合成技术由于选择性较差、副产品（丙烷和高沸物）多，已被以铑为催化剂的低压羰基合成技术所取代。
低压羰基合成丁辛醇工艺技术
低压羰基合成丁辛醇工艺技术摘要：低压羰基合成法是目前生产丁辛醇的主要方法。
世界上羰基合成丁醛装置中,低压羰基合成工艺技术占55%。
丁辛醇装置以丙烯、合成气为原料，采用Davy/DOW低压羰基合成工艺技术生产2-乙基己醇和正丁醇，同时副产异丁醇，设计年运行时间为8000小时，操作弹性为60％～110％。
关键词：低压羰基；丁辛醇；工艺技术；分析引言：丁辛醇装置采用世界较为先进的LP OxoSM SELECTORSM 10液体循环技术，生产2-乙基己醇（俗称辛醇）和正丁醇，它以丙烯和合成气为原料，在铑、三苯基膦催化剂的作用下，发生羰基合成反应生成混合丁醛，丁醛经过丁醛异构物分离得到高纯度正丁醛，在0.2×10-2mol的NaOH溶液作用下，发生缩合反应生成辛烯醛，辛烯醛在铜催化剂作用下与H2发生加氢反应生成粗辛醇，再经过精制后得到产品辛醇；混合丁醛加氢后得到粗混合丁醇，经过预精馏和精馏系统进入丁醇异构物塔。
丁醇异构物塔顶分离出的混合丁醛也可直接进行异构物分离得到正丁醛和异丁醛，异丁醛直接外送至界外，正丁醛经加氢、精制后，得到产品正丁醇。
1.低压羰基合成丁辛醇技术七十年代中期,美国UCC公司、英国DAVY公司和J.M公司合作开发了铑膦催化体系─低压羰基合成工艺。
压力1.6-1.8MPa,正异比高达10：1～12：1,基建投资和生产成本均低于高、中压羰基合成技术。
1.1气相法将催化剂加入并联的两台反应器中,丙烯、合成气按一定比例分别从反应器和分馏塔底部进入。
产品由循环气带出,经冷凝、分离后,由分馏塔底部采出,过量气体循环进入反应系统,催化剂留在反应器内直至失效取出再生。
因该羰基合成反应为气相反应,故称气相法。
1.2液相法液相法是以丙烯、合成气为原料,以铑为催化剂生产丁辛醇的低压羰基合成法,是低压羰基合成的进一步改进。
其优点是：一是反应器容积小,产率高；二是原料单耗降低；三是成本及能耗降低；四是催化剂使用形式为活性循环型；五是反应温度低,可用于生产高碳醇。
丁辛醇合成工艺评价及选择
丁辛醇合成工艺评价及选择摘要：本文介绍了合成丁辛醇技术，对丁辛醇装置主要专利技术的特点做了评价，并举例炼油化工一体化企业中建设丁辛醇装置技术选择及总体平衡。
关键词：羰基法丁辛醇工艺技术炼化一体化一、概述丁辛醇是重要的基本有机原料，包括正丁醇、异丁醇和辛醇（或称2-乙基己醇）三个重要品种。
正丁醇可作溶剂、生产邻苯二甲酸二丁脂、醋酸丁脂、磷酸脂类增塑剂、丁醛、丁酸、丁胺和和乳酸丁酯等化工产品。
异丁醇可以用于生产石油添加剂、抗氧剂、醋酸异丁酯等有机产品；辛醇主要用于制造邻苯二甲酸二辛酯（dop）和对苯二甲酸二辛酯，还用于柴油添加剂、合成润滑剂、抗氧剂、溶剂、消泡剂等。
二、丁辛醇生产工艺情况丁辛醇的工业化生产方法主要有乙醛缩合法、发酵法、齐格勒法和羰基合成法等。
1.乙醛缩合法二战期间，德国开发了乙醛缩合法（aldol）法。
利用乙醛在碱性条件下进行缩合和脱水，生产丁烯醛（巴豆醛），丁烯醛加氢制得丁醇，丁醇经选择性加氢得到丁醛，丁醛经醇醛缩合、加氢制得辛醇。
由于此方法工艺流程长、收率低、生产成本高，现已基本被淘汰。
2.发酵法利用粮食或其它淀粉农副产品，经水解得到发酵醇，然后在丙酮-丁醇菌作用下，经发酵制得丁醇、丙酮及乙醇的混合物，再经精馏得到相应的产品。
由于近几十年石油化工的高速发展，发酵法已经难于以丙烯为原料的羰基合成法竞争，因此近年来很少采用该方法生产丁辛醇产品。
3.齐格勒法该方法以乙烯为原料，利用齐格勒法（ziegler）生产高级脂肪醇，同时副产丁醇的方法。
4.羰基合成法羰基合成法主要以丙烯与合成气（一氧化碳和氢气）为原料生产丁辛醇，其主要工艺过程为①丙烯氢甲酰化反应，粗醛精制得到正丁醛和异丁醛；②正丁醛和异丁醛加氢得到产品正丁醇和异丁醇；③正丁醛经缩合，加氢得到产品辛醇。
④进行反应生成丁醛，加氢得到丁醇。
丙烯羰基合成法又分为高压法、中压法和低压法。
4.1高压法高压法羰基合成技术是四十年代开发成功的，六十年代建了大量装置，主要技术专利商有鲁尔（ruhr）技术、巴斯夫（basf）技术、三菱（mcc）技术、壳牌（shell）技术。
丁辛醇生产工艺
丁辛醇生产工艺丁辛醇的生产工艺有两种路线～一种是以乙醛为原料～巴豆醛缩合加氢法,另一种是以丙烯、合成气为原料的低压羰基合成法～该法是当今国际上最为先进的技术之一～目前世界丁辛醇70%是由丙烯羰基化法生产的。
它以丙烯、合成气为原料～经低压羰基合成生产粗丁醛～再经丁醛处理、缩合、加氢反应制得丁辛醇。
低压羰基合成法生产丁辛醇典型的流程包括:原料净化、羰基合成、丁醛精制、缩合、加氢、粗醇精馏等工序。
丁醛精制是指粗丁醛除去轻组分后在异构塔内精馏分离得正丁醛和异丁醛。
缩合是指正丁醛脱去重组分后进入缩合系统～在NaOH存在、120?和0.4MPa条件下～进行醛醛缩合生成辛烯醛(EPA)。
加氢一般是指正、异丁醛或混合丁醛或辛烯醛加氢生产相应的醇。
但是不论采用那一种方法～都必须经过丁烯醛/丁醛、辛烯醛加氢来制取丁醇和辛醇。
醛加氢是丁辛醇生产过程的重要组成部分～对丁辛醇的产品质量和生产过程的经济性都有很大的影响。
1丁辛醇加氢工艺路线丁醛加氢制备丁醇和辛烯醛加氢制备辛醇的工业化工艺路线主要有气相法和液相法两种。
液相加氢反应采用多段绝热固定床反应器～由于液相热容量较大～反应器内不用设置换热器。
根据反应条件～段间设置换热器移走反应热～防止醛的缩合反应。
BASF公司曾经采用过高压液相加氢～加氢的压力为25.33MPa。
高压加氢的唯一优点是氢气耗量较少～所用的液相加氢催化剂为70%Ni、25%Cu、5%Mn～该催化剂要求氢气分压不低于3.5MPa～所以总高压时～尾气的氢气浓度可降低～氢耗少。
但采用该高压工艺～原料氢气必须高压压缩～电耗大、设备费用大～目前已经被淘汰。
BASF公司和三菱化成工艺中醛的加氢采用中压液相加氢工艺～加氢压力为4.0-5.0MPa～加氢反应器形式采用填充床～反应温度为60-190?。
气相加氢法由于操作压力相对较低～工艺设备简单而被广泛应用。
目前～工业上丁辛醇装置上大多采用铜系催化剂气相加氢工艺。
如U.D.J联合工艺中采用低压气相加氢～压力为0.59-0.69MPa。
丁辛醇生产工艺
丁辛醇生产工艺
丁辛醇的生产工艺有两种路线：
一种是以乙醛为原料，巴豆醛缩合加氢法；
另一种是以丙烯、合成气为原料的低压羰基合成法。
该法是当今国际上最为先进的技术之一，目前世界丁辛醇70%是由丙烯羰基化法生产的。
它以丙烯、合成气为原料，经低压羰基合成生产粗丁醛，再经丁醛处理、缩合、加氢反应制得丁辛醇。
低压羰基合成法生产丁辛醇典型的流程包括：原料净化、羰基合成、丁醛精制、缩合、加氢、粗醇精馏等工序。
丁醛精制是指粗丁醛除去轻组分后在异构塔内精馏分离得正丁醛和异丁醛。
缩合是指正丁醛脱去重组分后进入缩合系统，在NaOH存在、120?和0.4MPa条件下，进行醛醛缩合生成辛烯醛(EPA)。
加氢一般是指正、异丁醛或混合丁醛或辛烯醛加氢生产相应的醇。
但是不论采用那一种方法，都必须经过丁烯醛/丁醛、辛烯醛加氢来制取丁醇和辛醇。
醛加氢是丁辛醇生产过程的重要组成部分，对丁辛醇的产品质量和生产过程的经济性都有很大的影响。
丁辛醇生产工艺
丁辛醇生产工艺
丁辛醇是一种常用的有机化学品，广泛应用于溶剂、橡胶和塑料等领域。
下面是丁辛醇的简要生产工艺。
丁辛醇的生产主要是通过氢化丁烯和辛烯得到。
具体步骤如下：
首先，将丁烯和辛烯与催化剂一起加入反应釜中。
常用的催化剂有铂、铱和钯等贵金属催化剂。
同时，为了提高催化剂的活性和稳定性，可以添加一些助剂，如铝、镍、锌等。
其次，在适当温度和压力的条件下，将反应釜加热至催化剂的最佳反应温度，并施加一定的氢气压力。
氢气起到还原丁烯和辛烯的作用，使其发生氢化反应生成丁辛醇。
反应的理想条件为温度在120-180℃，压力在1-10 MPa之间。
然后，持续加热和搅拌反应体系，使反应进行到理论转化率或产率较高。
反应时间一般在6-12小时左右。
最后，反应结束后，将反应物冷却至室温，过滤除去催化剂和助剂的残渣，得到丁辛醇。
由于丁辛醇是液体，可以直接进行蒸馏分离和提纯。
丁辛醇的生产工艺相对简单，但仍需注意一些关键点。
首先，催化剂的选择和加入量要适当，以提高反应的速度和选择性。
其次，控制好反应的温度和压力，避免过高温度和压力导致副反应的发生。
此外，反应过程中需要及时除去生成的水和氢，以保证反应的进行。
总结起来，丁辛醇的生产主要是通过氢化丁烯和辛烯得到，条件是适当温度和压力下，在催化剂的作用下进行反应。
这种生产工艺简单可行，但仍需要注意控制好关键条件，以提高产率和纯度。
丁辛醇概述
丁辛醇一、性质及用途正丁醇为无色透明的易燃油状液体，有刺激性气味，可与水形成共沸物，沸点117.7℃，具有刺激和麻醉作用，手部可发生接触性皮炎；2-乙基己醇俗称辛醇，是无色透明的易燃油状液体，有刺激性气味，与水形成共沸物，低毒，沸点185℃。
由于丁醇和辛醇可以在同一装置中用羰基合成法生产，故习惯称为丁辛醇。
丁醇主要作为树脂、油漆和粘接剂的溶剂和增塑剂的原料（如邻苯二甲酸二丁酯）此外还可用作选矿用的消泡剂、洗涤剂、脱水剂和合成香料的原料。
辛醇可直接作为有机溶剂用于油漆、涂料、照相、造纸和纺织、轻工等行业，但其最重要的用途是与邻苯二甲酸酐酯化反应得到邻苯二甲酸二辛酯（DOP），DOP是聚氯乙烯的重要增塑剂，用量相当大，其它酯类如脂肪族二元酸酯类及磷酸酯类等，这些酯均可作为塑料的主增塑剂和耐寒辅助增塑剂。
二、设计单位1、华陆工程科技有限责任公司（化学工业部第六设计院）——西安市高新区唐延南路7号华陆大厦2、中国寰球工程公司华北规划设计院——河北省涿州市范阳西路122号中石油吉林石化公司12万吨/年丁辛醇装置扩建改造项目2000年英国DPT公司低压羰基合成工艺3、中石化集团上海工程有限公司——上海市浦东新区张杨路769号(a) 中国石化股份有限公司齐鲁分公司丁辛醇装置技术改造项目2.85万吨/年异丁醛及16.41万吨/年辛醇2005年EPC 英国DPT公司低压羰基合成工艺(b) 扬子巴斯夫合资公司丁辛醇项目12.5/11万吨/年2005年EPC BASF公司低压羰基合成工艺4、惠生工程（中国）有限公司——上海浦东张江高科技园区惠生（南京）化工有限公司25万吨/年丁辛醇项目10/2.43/12.5万吨/年2011年工艺未知三、生产工艺简介工业上正丁醇有5种生产工艺，分别为发酵法、乙醛缩合法(Aldol法)、齐格勒法、丙烯羰基合成法。
辛醇生产工艺主要有羰基合成法、乙醛缩合法两种。
目前，羰基合成法是丁辛醇主流生产工艺。
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丁辛醇的生产工艺有两种路线，一种是以乙醛为原料，巴豆醛缩合加氢法；另一种是以丙烯、合成气为原料的低压羰基合成法，该法是当今国际上最为先进的技术之一，目前世界丁辛醇70%是由丙烯羰基化法生产的。
它以丙烯、合成气为原料，经低压羰基合成生产粗丁醛，再经丁醛处理、缩合、加氢反应制得丁辛醇。
低压羰基合成法生产丁辛醇典型的流程包括：原料净化、羰基合成、丁醛精制、缩合、加氢、粗醇精馏等工序。
丁醛精制是指粗丁醛除去轻组分后在异构塔内精馏分离得正丁醛和异丁醛。
缩合是指正丁醛脱去重组分后进入缩合系统，在NaOH 存在、120℃和0.4MPa条件下，进行醛醛缩合生成辛烯醛(EPA)。
加氢一般是指正、异丁醛或混合丁醛或辛烯醛加氢生产相应的醇。
但是不论采用那一种方法，都必须经过丁烯醛/丁醛、辛烯醛加氢来制取丁醇和辛醇。
醛加氢是丁辛醇生产过程的重要组成部分，对丁辛醇的产品质量和生产过程的经济性都有很大的影
响。
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丁辛醇加氢工艺路线
丁醛加氢制备丁醇和辛烯醛加氢制备辛醇的工业化工艺路线主要有气相法和液
相法两种。
液相加氢反应采用多段绝热固定床反应器，由于液相热容量较大，反应器内不用设置换热器。
根据反应条件，段间设置换热器移走反应热，防止醛的缩合反应。
BASF公司曾经采用过高压液相加氢，加氢的压力为25.33MPa。
高压加氢的唯一优点是氢气耗量较少，所用的液相加氢催化剂为70%Ni、25%Cu、5%Mn，该催化剂要求氢气分压不低于3.5MPa，所以总高压时，尾气的氢气浓度可降低，氢耗少。
但采用该高压工艺，原料氢气必须高压压缩，电耗大、设备费用大，目前已经被淘汰。
BASF公司和三菱化成工艺中醛的加氢采用中压液相加氢工艺，加氢压力为4.0-5.0MPa，加氢反应器形式采用填充床，反应温度为60-190℃。
气相加氢法由于操作压力相对较低，工艺设备简单而被广泛应用。
目前，工业上丁辛醇装置上大多采用铜系催化剂气相加氢工艺。
如U.D.J联合工艺中采用低压气相加氢，压力为0.59-0.69MPa。
气相加氢反应采用等温列管式反应器，反应过程中产生的热量一部分由过量的氢气带走，另一部分由壳程的冷却水产生低压蒸气。
反应过程一般采用2台固定床反应器串联加氢。
典型的反应条件如下表1所示。
和其他过程的固定床反应器一样，加氢催化剂在使用一段时间后，通常
9-12个月，由于催化剂表面积炭和其他残渣的沉积，催化剂的有效比表面积降低，活性下降，需要进行催化剂的再生和活化处理。
再生时一般采用高温空气和蒸气使催化剂表面的杂物氧化烧掉，再用氢气还原。
再生的时间为16-24h，温
度为200-350℃，压力为0.39MPa。
表1
辛烯醛气相加氢所采用的催化剂与正/异丁醛加氢催化剂基本相同，只是在微细结构上存在差异，两种加氢催化剂有时可以相互替换。
实际上，在U.D.J联合工艺中，正/异丁醛加氢和辛烯醛加氢有时采用同一种反应器切换操作。
将50%的丁醛加氢催化剂和50%辛烯醛加氢催化剂混装，即可顺利地进行辛烯醛加氢生产辛醇。
有的工艺在生产辛醇时还要进行液相的补充加氢以提高产品的色度，其催化剂为镍系催化剂，如Ni/SiO2，反应的条件是：温度110-130℃；压力为2.0-3.0MPa，液态空速3.0h-1，n(H2)/n(液)=8：1。
2
醛加氢催化剂
加氢反应十分重要，关键是要选择合适的醛加氢催化剂来提高加氢的活性和选择性，减少副产物的生成。
用于醛加氢制醇的催化剂可分为四类：铜铬催化剂，铜锌催化剂，镍为活性组分的催化剂，钯、钌、钴、铂等贵金属为活性组分的催化剂。
2.1
贵金属催化剂
贵金属催化剂是最早用于醛类加氢的催化剂，自1977年德国BASF公司141开发了第一种Ru催化剂作为醛类加氢催化剂开始，在此后的20年间先后有Pd、Ru、Co、Pt等系列的催化剂用于醛加氢。
Pd、Ru、Rh、Co和Pt等贵金属催化剂用于醛加氢，虽然加氢活性高，但价格昂贵，因而贵金属催化剂用于丁醛加氢的工艺已基本淘汰，贵金属催化加氢现阶段更多的是用于不饱和醛的选择加氢以及两步法醛加氢中的加氢精制。
2.2
铜铬催化剂
20世纪70年代末丙烯羰基化制丁辛醇工艺得到广泛应用，醛类加氢催化剂的需求量增大，自80年代末至90年代初期间，各国化工企业先后开发了以Cu-Cr 为活性组分的新型醛类加氢催化剂，直到今天许多装置上还在使用此类催化剂。
其中有代表性的有以下几种催化剂：
德国Huels公司专利间是在碱性铜催化剂和酸性镍催化剂上气相醛加氢制备饱和醇，所用碱性铜催化剂是负载于二氧化硅载体上的Cu-Cr催化剂。
美国Harshaw/Filtrol公司合作专利中介绍了挤条成型CuCr2O4-CuO/Al2O3催化剂。
俄罗斯Gurevich G S介绍了两步法加氢制丁辛醇工艺，即气相加氢和液相加氢精制，其中用于气相醛加氢的是Cu-Cr2O3催化剂，该催化剂对辛烯醛的加氢率可达到99.5%。
罗马尼亚帝米什瓦拉石化(Rafinaria Vega)溶剂公司两篇专利中，向用于辛烯醛加氢制备辛醇的Cu-Cr催化剂中加入第三组分Ni作为助剂，采用硅载体，即Cu-Cr-Ni/SiO2醛加氢催化剂。
日本三菱化学公司专利，向用于醛加氢生产相应醇的Cu-Cr催化剂中加入了多种组分作为助剂，即Mn、Ba以及第Ⅷ族或第ⅣB族的过渡金属，其中第Ⅷ族过渡金属如Pd或Ni、第ⅣB族过渡金属如Zr或Ti，催化剂中的Cr也可以是Zn，或者是Cr-Zn。
Cu-Cr醛加氢催化剂的最大一个缺点就是重铬酸盐、铬酸盐、铬化合物所带来的污染问题。
2.3
镍系催化剂。
镍系催化剂以其加氢活性温度低、操作能耗少的特点，在醛加氢领域也得到了广
泛的应用。
早期的高压法制备丁辛醇的工艺中Ni系催化剂多用于液相加氢，其操作压力较高，国外一些化工企业在1990年前后先后开发了一系列以Ni为主要活性组分的醛类加氢催化剂。
德国Hoechst公司专利介绍的M系Ni-ZrO2/SiO2醛加氢催化剂，该公司另外一专利中介绍的Ni系醛加氢催化剂，是采用碱土金属Mg作为助剂。
德国BASF专利中介绍的Ni系醛加氢催化剂，除加入了Cu之外，还加入了第三组分Zr和第四组分Mo。
德国Huels公司专利司中提到的Ni系醛加氢催化剂，除加入了Cu作为第一助剂，又加入了Cr作为第二助剂。
俄罗斯Gurevich G S介绍了两步法生产丁辛醇工艺及催化剂，其Ni系液相加氢精制催化剂中加入Cr作为助剂。
日本三菱化学公司专利中提到的Ni系高级醛加氢催化剂同样采用Cr作为助剂。
捷克化学石油公司Bednar Z介绍的负载型Ni-Cr催化剂用于相应醛加氢制备正丁醇、异丁醇和辛醇。