纸箱检测标准纸箱厂标准纸箱检测标准
纸箱检测标准纸箱厂标准纸箱检测标准
新标准引用的检测方法及解析
说到瓦楞纸箱产品的检测，必须要从相关国家标准说起，标准是纸箱企业从事生产与销售的最权威的依据。大家都知道，瓦楞纸箱的相关国家标准中包含以下四个部分：瓦楞芯纸、箱纸板、瓦楞纸板及瓦楞纸箱。国家标准中规定的所有技术指标，就是我们要进行检验和测试的项目。
瓦楞原纸国家标准为GB/T13023-2008，其主要测试项目包括定量、紧度、横向环压强度指数、纵向裂断长以及水分等。
箱纸板包括普通箱纸板、牛皮挂面箱纸板及牛皮箱纸板。其国家标准：GB/T13024-2003，主要测试项目包括其定量、厚度、紧度、耐破指数、横向环压指数、横向耐折度、吸水性、水分等。
瓦楞纸板国家标准为GB/T6544-2008，其主要测试项目包括瓦楞纸板厚度、边压强度、粘合强度、耐破强度、戳穿强度以及水分等。
瓦楞纸箱国家标准为GB6543-2008，其主要测试项目包括纸箱抗压强度、跌落试验及振动试验
5.1瓦楞芯纸和箱纸板测试方法及标准
5.1.1纸张定量测试（GB/T451.2-2002《纸和纸板定量的测定》）
定量是纸最基本的性能指标之一，定量常被视为纸的特性参数。所谓定量就是“按照规定的试验方法测定的纸与纸板单位面积的质量，单位为g/m2。”
纸张定量测定的准确度，与被测试样的面积精度和称重装置的准确度有关，试验方法标准对切样器具和称重仪器有严格的要求。关键点在定量取样器的取样精度上，因为瓦楞原纸的纤维比较粗，建议先用冲压式的圆形定量取样器。
推荐使用仪器型号为：QD3018纸张定量取样器。
主要技术参数：
取样面积：100cm2。
纸张定量取取样器
取样面积误差：±0.35cm2。
取样厚度：(0.1～1.0)mm。
5.1.2、纸张厚度和紧度测试（GB451·3-2002《纸和纸板厚度的测定法》）
厚度是纸的基本性能参数，纸的一些基本特性和强度性能与厚度有关，因此它是一个重要的性能检测项目，单位为μm或mm。厚度检测必须在规定条件下进行，纸张厚度检测仪器必须满足检测纸张接触面积、接触压力和测头降落速度三项基本要求，否则测量结果是不准确的。
紧度，它是指每立方厘米纸张的重量，用g／cm2表示。纸张的紧度由定量和厚度按下列公式计算出：D＝G／d×1000，式中：G表示纸的定量；d为纸的厚度。紧度是衡量纸张结构疏密的程度，若紧度过大，纸张易脆裂，不透明度和吸墨性将明显下降，印迹不易干燥，并容易产生粘脏过底现象。所以，紧度高的纸印刷时应注意合理掌握控制涂布的墨量，并选择干燥性与之相应的油墨。
检测仪器为：QD-3055A纸和纸板厚度仪
测量范围：（0～4）mm，分度值0.01mm
接触压力：（100±10）kPa
接触面积：（200±5）mm2
纸和纸板厚度仪
测量面平行度：≤0.005mm
5.1.3、环压强度测试（GB/T2679.8-1995—《纸板环压强度测定法》）
纸板环压强度是指将一定尺寸的试样，插在试样座内形成圆环形，在上下压板之间施压，试样被压溃前所能承受的最大力。环压强度表征纸板边缘承受压力的性能，是箱纸板和瓦楞原纸重要的强度指标。纸板环压强度影响瓦楞纸板的边压强度，而瓦楞纸板的边压强度将对纸箱的整体抗压强度产生重要影响。
将一定尺寸的试样插入圆形托盘内，使试样侧边形成圆环形，然后放人压缩仪的压板上进行电动匀速压缩，当试样压溃时所显示的数值，即为环压强度。该标准试样规格应为：长(纵向)152mm±0.2mm，宽12．7mm±0.1mm，取10片进行检测，其中5片正面朝外进行检测，另外5片反面朝外装入环形托盘中分别进行检测，之后，将这10片检测的结果，求出一个平均值供作换算用。为了提高检测的精确度，应注意认真检测好定量指标，因为定量检测数值的大小，与环压指数换算后的结果有直接的影响。所以，定量的检测试样应有一定的代表性，最好从纸筒横向不同部位取10个试样用于检测，求其平均值，这样检测相对较准确一点。如果10个试样都取纸筒某一纵向部位，检测数值往往缺乏代表性，因为纸筒的横向厚薄误差比纵向误差相对要大些。此外，试样厚度检测的准确性，也与环压强度的检测结果相关。因为试样的厚度不同，检测环压强度所采用的托盘芯直径也不同。所以，厚度检测同样应采用测试不同部位的几个点，求其平均值，作为最后检验结果。厚度指标检测得准确，试样放进托盘中的间隙比较合适，可较好地保证环压强度检测的准确性。这就要求必须严格按照试样的厚度，选择相应的托盘规格(直径)。原纸的紧度、定量如何，很大程度上影响着其环压强度。环压强度好的纸，其环压指数相应也就高；只有先测出环压强度值，才能求出环压指数值，以下是环压强度和环压指数的换算公式：
①环压强度：R=F／152。式中：R表示环压强度，单位kN／m；F是试样压溃时读取的力值，单位N；152是试样的长度，单位mm。
②环压指数：Rd=1000R／W。式中：Rd表示环压指数，单位N·m／g；R表示环压强度，单位KN／m：W是试样的定量，单位g／m2。
检测仪器为：微电脑压缩强度测试仪，
检测仪器为：环压试验中心盘，
检测仪器为：环压取样器
主要技术参数：
*容量：50-3000N
试样尺寸：152(±0.5)mm×12.7(±0.1)mm
试样厚度范围：0.1-1.0mm
*精度：±1%
*壓板直径：120mm
*測試速度：12.5mm/min
*单位：kg/N/Lb
微电脑抗张强度试验仪
5.1.4、含水率（水份）测试（GB/T462-2003《纸和纸板水份的测定》）
水分含量对瓦楞原纸也是重要的性能指标。所谓含水率是指原纸或纸板中水分的含量，用百分比表示。纸箱原纸的含水率标准因纸质等级不同而有所差异（具本见前面相关标准要求）含水率对纸箱箱体强度，有着很大的影响作用，所以，这也是含水率成为纸箱的3个重缺陷检验项目之一的主要原因。测定原纸或纸箱的含水率，比较准确的检测方法是采用烘干
法，即从不同部位分别取样若干块，用天平称取约50g的试样，并将其撕成碎片后放入烘箱内，烘干至恒重，即可求出其含水率。瓦楞纸具有一定的耐压、抗张，抗戳穿和耐折性能，若水分含量过高的话，纸质就显得柔软，挺度差，压楞和粘合质量也差。如果，水分明显低于下限标准值时，纸质就过脆，压楞时就容易出现破裂现象，且耐折度也差。如果瓦楞纸和箱板纸的水分含量悬殊过大时，单面机加工出来的瓦楞纸板，就容易出现卷曲，下裱合工序时，就容易出现起泡和脱胶现象，使纸箱的强度明显下降在瓦楞纸板生产中希望得到最佳强度值的水分含量一般为6%～8%。
水分测定的传统方法是105℃下烘干称重法，使用烘箱和天平，这种方法是标准方法，但现在市场上也可见到很多企业在使用快速水分仪，这种方法属于非标快速方法。
含水率=(试样原来的重量-试样烘干的重量)÷试样原来的重量
试验仪器：适合标准要求的烘箱及高精度天平。
5.1.5抗张强度、裂断长、伸长率测试（《GB/T12914-1991—纸和纸板抗张强度的测定法（恒速拉伸法）》
抗张强度：纸或纸板每单位断面面积所能承受的最大拉力，它的单位是kN/m裂断长：重量相当于抗张强度的纸条本身的长度，或者是由于纸或纸板本身重量而裂断时的长度。凡是抗张强度愈大的纸和纸板，其裂断长也愈大，单位以m表示。伸长率：表示纸或纸板受到外界拉伸直到拉断时长度的增长值与试样原来长度之比，以百分率表示。
抗张强度是指纸或纸板所承受的张力。通常以绝对抗张力表示：即一定宽度的试样的抗张力（牛顿）；或以裂断长表示：即一定宽度的纸条在本身重力作用下将纸拉断时所
需的纸张长度（米）；或与横向切面的抗张力表示；即以试样单位横截面的抗张力（牛顿／米2）表示。
抗张强度是物理特性中的重要参数之一。又是一种基本检验。抗张强度是比较复杂的，它是耐破度、抗撕力和耐折度等的一个组成部分，裂断长系抗张强度、厚度和定量的函数。构成纸的抗张力有四个主要因素：纤维结合强度；纤维平均长度;纤维内部组织方向交错系数：纤维原来的强度。纤维结合力的大小和性质是影响有效抗张强度的最重要的条件。抗张强度指标对新闻组和供轮转印刷机印刷用纸等是很重要的，因为较高的抗张强度有助于承受印刷机的牵引力。抗张强度也是纸袋纸和包装纸的重要性能。沥青浸渍纸需要有高的抗张强度，以承受浸渍后的纸张在漂浮干燥中所承受的压力。其它纸绳纸和电缆纸的抗张强度也特别重要。
瓦楞原纸的抗张强度是一项重要的性能指标，它反映材料抵抗外力的能力。此项指标一般以绝对抗张力（N或kN）、抗张强度（kN/m）、裂断长（m或km）等形式表示。伸长率是指试样达到极限张力时的相对伸长率（%）。一般测定抗张强度的试验仪器均设有兼测伸长率的机器构造。
抗张强度S＝R÷N式中：S——抗张强度（KN），R——平均抗张力，N——试验张条的宽度(M)，
裂断长LB=S÷g÷9.8×103式中：LB——裂断长(km),g——定量(g/m2),；
伸长率（L—L0）/L0×100%式中：L0——试样测试前的长度(MM)，,L——试样断裂时的长度，MM
检测仪器为：QD-3012G微电脑抗张强度试验机和QD-3012F纸板取样器
主要技术参数：
试样尺寸：宽15mm长≥250mm
试样夹距：180mm
测量范围：0-30N/0-100N/0-300N/0-500N多选
微电脑抗张强度试验机
试样速度：1.0-400mm/min（可调）
夹头间距：20-350mm（可调）
伸长率最小分辩率：≤ 0.1mm
5.1.6、耐折度测试(GB/T2679.5-2002《纸和纸板耐折度的测定》)
耐折度是指标准宽度的试样，在一定条件下进行往复折叠至断裂所需的双折叠次数的对数（以10为底）。耐折度是纸耐折叠疲劳强度指标，耐折度是纸张的基本机械性质之一，用来表示纸张抵抗往复折叠的能力。纸张的耐折度是测量纸张受一定力的拉伸后，再经来回折叠而使其断裂所需的折叠次数，以次数表示，单位是双折次，按纵向裁样测试的为纵向耐折度，按横向裁样测试的结果为横向耐折度。一般纵向耐折度比横向耐折度高，这是由于纤维的排列及纵向纤维的结合力大的缘故。
影响纸张耐折度的因素有哪些？纸张的耐折度取决于用来抄纸的纤维的长度、强度、柔韧性和纤维之间的结合力，长而强韧且结合牢固的纤维抄成的纸，其耐折度较高；如果在针叶木化学浆中配加阔叶木浆或草类浆，则耐折度明显下降。另外，纸张的定量、厚度、紧度和水分含量等对耐折度的影响也很大。同种浆抄制的同种纸，在一定范围内，当厚度和定量增加时，耐折度将明显下降；在纤维材料中加入矿物填料可提高紧度，但会大大降低纸的耐折度；纸张含水量增加时，强度大的纸其耐折度会增加，而强度小的纸则会降低。
常用的耐折度仪有两种，一种为卧式的，称作肖伯尔(Schopper)式，在工作时将试样往复折叠近180度；另一种为直立式的，称作M1T式，在工作时试样往复折盈角度为135度。检测仪器为：MIT耐折度仪
测量范围：≤1cm
折叠角度：135±2°
折叠速度：170±10次/min
张力调节范围：4.9-14.7N
5.1.7、纸和纸板耐破度的测试（GB/T6545-1998《瓦楞纸板耐破强度的测定方法》）
耐破度是指纸或纸板在单位面积上所能承受的均匀增加的最大压力，以kPa表示。
耐破度测定简单，广泛用于生产中的测定。它是纸板、包装纸及纸袋纸的一项重要性能指标。耐破度与纤维长度和纤维结合力有关，纤维长度和结合力高的纸张其耐破度亦高。浆料的机械处理方式及打浆程度直接影响浆料纤维的平均长度及纤维的结合力，提高打浆度，则耐破度增加，但打浆度过高，反使耐破度下降。耐破度是纸张许多强度性能的综合反映，它与抗张强度、伸长率、撕裂强度都互有影响。
（1)耐破度，试样破裂时，液晶屏显示的数值是耐破度，
(2)耐破指数，由耐破度除以定量而求得，以kPa·m2/g表示。以所有测定值的算术平均值表示结果，并报出最大值和最小值．计算结果取两位有效数字。
检测仪器为：耐破强度仪(分纸张耐破和纸板耐破两种)
推荐仪器为：纸张全自动纸张耐破仪（50～1400）kPa
（GB1539-1989《纸板耐破度的测定法》）
纸张全自动纸板耐破仪（250～6000）kPa
（GB6545-1998《瓦楞纸板耐破强度的测试定》）
5.1.8、纸或纸板吸水性测试（GB/T1540-2002《纸和纸板吸水性的测定可勃法》）
可勃吸收性测试为包装材料及制品对施胶后纸板抗吸水性能的检测。纸与纸板表面吸水量（Cobb）值指在单位面积的纸和纸板在一定压力、温度下，在规定时间内表面所吸收的水量，以g/㎡计。具体公式如下：C=（G2-G1）×100。式中：C-可勃吸水值；G2-吸水后称
出之试样质量；G1-吸水前称出之试样质量。
检测仪器：吸水度测试仪和吸水性取样器
主要技术参数：
金属圆筒内截面积为100±0.2㎝2（相应内径为112.8±0.2mm），
圆筒高为50mm，圆筒环面与试样接触部分应光滑。
吸水纸定量为200～250g/㎡，其吸收速度为75mm/10min。
当吸水纸单层定量小于200～250g/㎡时，可以用多层叠加以满足要求。
纸和纸板吸水度试验仪
光滑金属平辊：辊的宽度200±0.5mm，质量应为10±0.5kg
5.1.9、瓦楞芯纸和箱纸板其它相关测试
平滑度：它是指纸张表面凹凸的程度，单位用秒表示。其检测原理是：在一定真空度和压力下，一定容积的空气通过玻璃板面与试样表面之间的间隙所用的时间。当纸面越平滑，空气通过的速度越慢，反之，空气通过速度越快。印刷要求纸张具有适度的平滑度，平滑度高，细小网点将真实再现，但印刷满版应注意防止背面粘脏。若纸张的平滑度低，所需的印刷压力大，油墨耗用量也大。
撕裂度：它是指撕裂预先切口的试样至一定长度时所需的力，以毫牛（顿）表示。纸的断裂度就是纸与纸板抗撕裂的能力。与纸的耐折度有一定的关系。撕裂度也取决于纤维长度及其内部组织方向和纤维本身的强度。
尘埃度：它是指纸面上的杂质斑点，颜色与纸色存在着明显的差别。尘埃度是衡量纸面杂质的指标，以每平方米面积的纸面上存在具有一定范围内的尘埃面积的个数表示。纸质尘埃度高，印品墨色、网点再现效果差，脏点多影响产品的美观。
吸墨性：它是表示纸张吸收油墨的能力。平滑度、施胶度好的纸，吸墨性就弱，墨层干燥慢，并容易粘脏印品。反之，吸墨性强，印品易干燥。
透气度：一般情况来说，纸质越薄、紧度越低的，其透气性就越大。透气度的单位是ml／min（毫升／分）或s／100ml（秒／100毫升），即指1分钟内通过纸面的空气量或者透过100ml空气所需的时间。透气度大的纸，印刷过程中容易出现吸双纸。
白度：它是指纸张的光亮程度，纸张若反射过来的全部光线，肉眼上能看见的即为白色。测定纸张的白度，通常把氧化镁的白度规定为100％作为标准，拿纸样受蓝光照射，反射率小的白度就差。也可采用光电白度计仪器测量白度。白度的单位是11％。白度高的纸，印刷墨色显得深，并且容易产生透印现象。
5.2、瓦楞纸板测试
5.2.1瓦楞纸板厚度测试《GB/T6547-1998瓦楞纸板厚度的测定法》
纸板的厚度也是纸箱外观重缺陷检验项目之一。纸板的厚度指标如何，直接影响到纸板的边压强度、戳穿强度和抗压强度等性能，而影响纸板厚度指标的原因有多种情况，如瓦楞辊齿尖(顶)部位磨损变低、导纸片没有调整好、单面机的速度过快、外界压力过高以及瓦楞辊温度偏低等。若瓦楞纸板厚度偏薄的话，它的边压强度、戳穿强度和抗压强度等性能，也将相应下降。瓦楞纸板的楞型不同，厚度也有所差异。
瓦楞纸板厚度是指在一定压力下瓦楞纸板上下面间的垂直距离，实验室通常采用瓦楞纸板厚度计检测纸板的厚度，测量时，选择纸板上无损坏、无压痕、无塌瓦的若干部位(距边缘不小于50mm)作为检测点，分别置于测量头与量砧之间进行测量，并分别读取百分表的测量数值。取样数量一般为10个，最后，求其平均值，即为检验结果。纸板的厚度大，纸箱的垂直抗压和平面抗压性能相应也就高。所以，瓦楞纸板的厚度指标，是生产过程中不可忽视的检测项目。
瓦楞纸板厚度测试与纸张测试方法在相关测试参数不同，纸板厚度测试应该使用0mm~18mm的量程，底盘和活动平面的接触面积都是（10±0.2）cm2，测量平面间的不平行度应在圆形底盘直径的1/1000之内。柱状活动平面施加的压力为(20±0.5）KPa。
5.2.2、纸板边压强度测试《GB/T6546-1998瓦楞纸板边压强度的测定法》
瓦楞纸板边压强度是影响纸箱抗压强度的重要因素之一，它是瓦楞纸板生产过程中主要的质量控制项目，通过边压强度可以预测纸箱抗压强度，所以此项指标倍受重视。边压强度以N/m表示。
瓦楞纸板边压强度试验对试样切片的要求很严格，一般应使用专用边压取样器切取试样；在试验开始阶段还应借助于专用试样导块辅助试样垂直立于试验平台上。
纸板边压粘合取样器
结果表示
垂直边缘抗压强度按式（1）进行计算，以N/M表示：
R＝F×103/L
式中：R—垂直边缘抗压强度，N/m
F—最大压力，N；
L—试样长边的尺寸，mm。
检测仪器为：微电脑压缩强度测试仪，纸板边压粘合取样器（配边压导块）
5.2.3粘合强度测试（GB/T6544-2008《瓦楞纸板》附录B瓦楞纸板粘合强度的测定）
粘合强度是表征瓦楞纸板面纸和芯纸之间粘合牢固程度的特性指标。面纸和芯纸之间若粘合不牢固或存在粘合缺陷，则将影响瓦楞纸板的强度性能，用这种有缺陷的瓦楞纸板制造的纸箱必将存在质量缺陷，因此粘合强度亦是一项重要性能指标。
粘合强度试验需要一套专用辅助器具，此辅助器具称为剥离架，纸箱企业可借助于剥离架在压缩试验仪上将面纸和芯纸剥离，测定出剥离时的最大剥离力，以N/m表示。
注：原测试标准（GB/T6548瓦楞纸板粘合强度的测定法）已经删除，新标准中相关测试标准有比较大的变动。具体请按GB/T6544-2008《瓦楞纸板》附录B瓦楞纸板粘合强度的测定检测仪器为：微电脑压缩强度测试仪和瓦楞纸板剥离强度试验架
5.2.4戳穿强度测试（GB/T 2679.7-2005《纸板戳穿强度的测定方法》）
瓦楞纸板的戳穿强度是指以特定形状的角锥穿过纸板所需的功，此功包括开始穿刺、纸板撕裂并弯折成孔所需的功的总和，以J表示。
纸板戳穿强度是指用规定形状的戳穿头穿过试样所消耗的功，以J表示。纸板在制成纸箱或其它容器后，在使用或运搬过程中难免要遭到冲撞作用，为抵抗这种作用，使之免受破坏，要求纸板应具有足够的抗冲击强度。对纸扳抗冲击性能的测定，戳穿强度可以反映瓦楞纸板承受锐利物冲撞时的抵抗能力，它是一项重要的动强度性能指标。戳穿试验时，角锥戳穿头穿透试样的过程由三个连续动作组成，即刺穿、撕裂和弯折。戳穿纸板的整个过程实际上是对纸板及其组成原料质量性能的综合性检验。试验验证表明，瓦楞纸板面积的纵横两个方面的撕裂度及瓦楞原纸的实验室平压强度（CMT）对戳穿强度有重要影响。注：在GB/T6543-2008国标中无此项测试要求，SN/T0262-1993《出口商品运输包装瓦楞纸箱检测规程》标准有此项测定要求。
检测仪器为：纸板戳穿强度测定仪
主要参数：
纸板戳穿强度测定仪
5.3瓦楞纸箱测试
瓦楞纸箱新标准规定了纸箱的分类、基本箱型代号、纸箱附件、尺寸规格、技术要求、试验方法及检验规则等要求。取消了原标准中的耐冲击强度试验和抗转载试验等，同时修改了压力试验和抗压强度计算公式（详见GB/T6543-2008）。瓦楞纸箱测试分两类，强度测试和型式试验。
5.3.1、纸箱抗压和堆码强度测试（GB/T4857.4-2008《采用压力试验机进行的抗压和堆码试验方法》）
作为包装用瓦楞纸箱，按选用的瓦楞纸板的不同种类、包装内装物的重量以及纸箱内腔尺寸的不同，可以设计制造出多种多样的纸箱产品，这些产品按各自的标准或供需双方协商规定的特定要求验收。一般情况下，评定瓦楞纸箱机械性能的检测项目主要有抗压强度，堆码强度，抗压强度高则使用性能好，提高抗压强度可以改善使用性能。抗压强度与纸箱的稳定性紧密相关，纸箱抗压强度就是纸箱失效的临界强度。另外，抗压强度与堆码强度是不同的，抗压强度总是比纸箱长期承受负载时的支撑负荷要大得多。抗压强度反映短期稳定性，堆码强度反映长期稳定性。
抗压试验机是一种大型试验设备，这种设备是为运输包装件压力试验而设计的，由于现代电子技术的采用，该设备的测控系统功能非常先进，使用这种设备不仅可以进行纸箱抗压试验，而且可以模拟堆码试验的工作程序进行堆码强度试验，除此之外还可以进行设定值压力试验。抗压试验机是纸箱成品质量检测不可或缺的试验设备。
检测仪器为：整箱抗压试验机（根据包装箱大小，有多规格选择）
主要技术参数：
测量容量：10T，5T，2T，1T 多选
测试空间：1500*1500*1500MM以内
控制系统：电脑型与微电脑型
测试功能：抗压试验，堆码测试，定值测试
电脑伺服纸箱抗压仪
5.3.2、包装箱型式试验
一般型式试验是对新设计的瓦楞纸箱或材料有变动的瓦楞纸箱是否符合定单要求而进行的，适用于首件（不限于首件）检测，是产品设计与开发阶段必须进行验证的，其目的是确保运输包装针对内装物的保护作用，其检测项目主要是跌落和堆码试验，有些特殊要求还包括振动等试验，进行型式试验的样品必须是装好拟装物（或类似的替代物）的纸箱。
《瓦楞纸箱》新标准中只在“检验分类”中指出：“型式检验项目为全部技术要求”，原标准中规定：“新设计的瓦楞纸箱或制造瓦楞纸箱的材料有变动或再次投产的纸箱应进行型式试验。”“型式试验的项目……或由供需双方商定。”“针对不合格项目……进行改进，直至所试纸箱全部合格为止。”新标准规定“型式试验”合格准则，为“各项试验均符合检验标准要求，
如有一项不合格，则型式试验为不合格。”新标准“7.2.2按本标准要求的各项目对纸箱进行检验，其中有两项不合格。”以区别于一般性检验。
主要型式试验：
跌落试验(GB/T4857.5-92《包装运输包装件跌落试验方法》)
将包装商品以后的纸箱按不同姿态从规定高度跌落，检验达一定次数后纸箱内包装商品的受损情况，或纸箱受损时跌落的次数。
堆码试验(GB/T4857.4-2008《采用压力试验机进行的抗压和堆码试验方法》)
堆码试验实际上也是一种压力试验。就是把所选取的样品箱置放在一个水平面上，在瓦楞纸箱试样的顶部计算好标准重量的载荷施加在平板上。依照规则，观察样箱在24小时内实际承载能力的状态。
六、浅谈包装企业如何配备检测仪器？
随着瓦楞纸箱企业和纸箱用户质量意识的不断提高，瓦楞纸箱、纸板以及原纸的检测已显得相当重要。纵观纸箱行业发展，纸箱产品的检测已经告别了凭“手感”检验的时代，科学的检测仪成为企业控制产品质量不可缺少的重要手段。那么，作为一家瓦楞纸箱企业应该如何建立一个质检室，怎样配备适合本企业需要的检测仪器呢?
首先，要根据纸箱、原纸国家标准所规定的检测指标的要求来进行配备。其中，根据原纸的主要检测指标，需要配备的检测仪器包括：定量取样刀、电子天平、纸张测厚仪、环压仪(纸板抗压仪)、拉力机、水分测定仪、耐破度仪、耐折仪、表面吸收重量测定仪、平滑度仪、白度仪、挺度仪、光泽度仪等。
而瓦楞纸板根据各项指标所涉及的检测仪器为：耐破度仪、纸板抗压仪、戳穿仪、水份测定仪、内径尺、靠规等。
再有，瓦楞纸箱的检测指标主要包括：温湿度预处理、堆码试验、压力试验、垂直冲击跌落试验、气候试验、振动试验试验。
不过，具体到每个企业需配备哪几种仪器，还应根据企业目前发展的规模及客户的要求综合考虑，拿出最佳方案，做到“钱用在刀刃上”，避免盲目购买仪器或买仪器当摆设给客户看。
在此根据实际工作经验，认为可以把纸箱企业分成三类，分别有适合其自身需要的仪器配备方案：有纸板生产线的企业，常规仪器可配备：内径尺、靠规、钢直尺、涂-4杯、电子天平、测厚仪、简易水份测定仪。此外还应配备：纸板耐破仪(测箱纸板及瓦楞纸板耐破度)、纸板抗压仪(测原纸环压强度、瓦楞纸板边压强度和粘合强度)、烘干式水份测定仪、定量取样器、吸水仪(测施胶度)。有条件的还应配备耐折仪、拉力机和纸箱抗压机。
购买瓦楞纸板加工的后道加工型企业，一般应配备：内径尺、靠规、电子天平、测厚仪、水份测定仪、纸板耐破度仪。有条件的可配备纸板抗压仪和纸箱抗压机。
以生产彩印纸箱为主的企业，除了以上常规仪器外还应配备：纸板耐破度仪、纸板抗压仪、定量取样器、吸水仪、耐折度仪、白度仪、平滑度仪。有条件的还可配备纸箱抗压试验机、恒温恒湿试验仪、气候老化试验、跌落试验机、模拟汽车运输台等。
包装可靠性检测试验方式
包装件的包装测试，是在实验室中，采用一系列机电技术模拟包装件在流动过程中所受到的主要环境负荷，测试包装的可靠性。正确模拟流通过程中各种负荷对包装件的危害，是包装测试中选择试验方法的重要条件。当然，模拟试验并不要求，也不可能完全再现真实环境，只是模拟真实环境对包装件的作用，检查包装的防护性能。随着模拟技术的提高，测试结果也越来越接近于真实。
1、包装件的试验方式通常分为三种：即单项测试、多项测试和综合测试。
①单项测试。其它目的是评定包装对某一特定的环境负荷下保护产品的能力。它只在众多的试验项目中，选择其中一项进行测试，在测试时，可以用相同或不同的测试强度和测试样品状态，重复多次测试。
②多项测试。它的目的一般用于评定包装在整个流通过程中的防护性能。它是在众多试验项目中选取若干项目，按顺序进行测试。
③综合测试。它的目的一般用于评定包装在多种环境负荷作用下的防护性能。它是将多种环境负荷同时作用于包装件，然后按预定程序进行测试。
2、包装测试应按一定的顺序进行：
①单项测试。在测试前需进行温湿度预处理。
②多项测试。首先应根据流通过程各环节所含危害的实际情况，确定若干测试项目，并根据这些危害出现的先后次序，合理安排测试顺序。在比较简单的情况下，典型的测试顺序为：温湿度预处理、堆码试验、冲击试验、气候试验、振动试验等。
七、其它常用测试项目
打浆度测试仪
GB/T 3332-2004浆料打浆度的测定(肖伯尔一瑞格勒法)
恒温恒湿试验机
GB2423.03恒定湿热测定方法
电热恒温干燥箱
GB/T 464.1-1989纸和纸板的干热加速老化方法(105±2℃、72h)
电子天平
GB/T 451.2-2002纸和纸板定量的测定》
FD-G1纸板专用水份检测仪GB/T462-1989，ISO 287-1985（1991）纸和纸板水分的测定法
撕裂强度试验仪
GB/T 455-2002纸和纸板撕裂度的测定
离心甩干机
GB/T5399-1985纸浆浓度的测定（快速法）
纸张挺度仪
GB/T 2679.3-1996纸和纸板挺度的测定
白度仪
GB/T 2679.1-1993，GB/T7973-1987，GB/T
7974-2002，GB/T8940.1-1988纸透明度的测定纸浆、纸及纸板漫反射因数测定法(漫射/垂直法)，纸、纸板和纸浆亮度(白度)的测定(漫射/垂直法)
光泽度测试仪
GB/T 8941.1-1988，GB/T8941.2-1988，GB/T8941.3-1988，纸和纸板镜面光泽度测定法（角测定法）
平滑度仪
GB/T 456-2002纸和纸板平滑度的测定(别克法)
印刷品油墨耐磨仪
GB7706-2008《凸版装潢印刷品》
包装跌落试验仪
GB4857.5《运输包装件基本试验垂直冲击跌落试验方法》
模拟运输振动仪
GB/T4857.7-92《运输包装件正弦定频振动试验方法》
QC800条码检测仪
GB/T18348-2001 在计算机上进行传统法,评估、CEN 或ANSI 法评估。
标准光源对色灯箱
东莞高达仪器公司主营产品有：拉力机电子试验机万能试验机恒温恒湿箱高低温试验箱跌落试验机振动测试仪插拔试验机耐磨擦试验机插拔力试验机摇摆试验机摆锤冲击试验机熔融指数机摩擦染色坚牢度试验机电池防爆箱盐雾试验机……
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塑胶件检验指导书
深圳市桑格尔科技有限公司 SHENZHEN SONGER TECENOLGY CO.,LTD 文件编号SGR/IQC/WI-02作业指导书 版本号 A0 生效时期2009年 6 月 1日 标题塑胶检验与试验作业指导书 第1页共7 页次页 受控印章： 更改记录 版本号更改内容更改人审核人批准人生效日期
文件编号SGR/IQC/WI-02作业指导书 版本号 A0 生效时期2009年 6 月 1日 标题塑胶检验与试验作业指导书 第2页共7 页次页 1、目的：规范、掌握塑胶的检验标准和检验方法 2、适用范围：桑格尔所使用的塑胶材质的检验 3、检验仪器：菲林尺、游标卡尺、塞规、色卡、3M胶纸、酒精（97 度）、 1KG砝码。 4.0基本定义 4.1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面及丝印面（在使用过程能直接看到及吸引视觉的表面）； 4.2 B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°～ 90 °才能看到的四周边）； 4.3 C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。 4.4 E (Delta-E)：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。当 E 为 1.0 时，人眼就可以感觉到 色彩的变化了。这种测试方法用于当用户指定或接受某种颜色时，产商用以保证色彩一致性的量度。 5.0不良缺陷定义 5.1 、素材不良缺陷 5.1.1缺胶：射胶量不足，制件缺料或不饱满。 5.1.2毛边:分模面挤出的塑胶。 5.1.3缩水:材料冷却收缩造成的表面凹陷。 5.1.4凹痕凸起:制件受挤压、碰撞引起的表面凹陷和隆起。 5.1.5熔接痕（夹水纹）:塑胶分支流动重新结合的发状线条。 5.1.6水纹:射胶时留在制件表面的波形条纹，银纹。 5.1.7拖伤:开模时分模面或皮纹拖拉制件表面造成的划痕。 5.1.8划伤:制件从模具中顶出后，非模具造成的划痕。 5.1.9变形:制件出现的弯曲、扭曲、拉伸现象。 5.1.10顶白:颜色泛白，常出现在顶出位臵。 5.1.11异色:局部与周围颜色有差异的缺陷。 5.1.12斑点:与周围颜色有差异的点状缺陷。 5.1.13油污:脱模剂、顶针油、防锈油造成的污染。
钣金件检验作业指导书
钣金件检验作业指导书 文件编号 编制：刘桂强 审核： 批准： Xxxxxxxxxxxxxxx有限公司 发放范围：车间、生产部、技术部、档案室各一份
一、目的 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制，保证本公司的产品质量，从而使我公司的产品让顾客满意。。 二、适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 三、引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 四、原材料检验标准 1.金属材料 1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商明。 1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 2.塑粉
2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。 2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。3通用五金件、紧固件 3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。3.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 3.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。 五、工序质量检验标准 1．冲裁检验标准 1.1对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 1.2图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。 1.3冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 1.4毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 1.5划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。 1.6平面公差度要求见表一。 附表一、平面度公差要求 表面尺寸(mm) 变形尺寸(mm) 3以下±0.2以下 大于3小于30 ±0.3以下 大于30小于315 ±0.5以下
塑胶制品检验作业指导书
文件编号 版本B/0 文件名称：纸箱、彩盒检验指导书页码第1页共9页生效日期2016-08-01 采用GB2828标准，单次正常抽样,Critical致命Ac=0,Major严重AQL=2.5,Minor轻微AQL=4.0 序号检查项目参考标准 (文件) 检验规则 检验工具 试验环境 检验要求及其规格值 缺陷 判定 记录 方法 1 相关资料技术文件N/A 目测 检验区 供应商应在“合格供应商名册” 内；核对生产单内容；且产品 需附出厂检验报告； MAJ OK 或 NG 2 包装技术文件 生产单 GB2828 水平I 目测 检验区 包装应防护可靠，无散装、包 装破损、混装、包装不整洁、 不结实、肮脏等不良现象；外 包装应有产品的型号、数量、 生产日期等标识； MIN OK 或 NG 3 外观SN/T0262 封样 生产单 GB2828 水平I 目测 检验区 1、箱面图案正确、文字清晰、 颜色一致、位置准确； MIN OK 或 NG 2、不得有断线、重线、裂破等 缺陷；箱上不得有多余的压痕； MAJ 3、箱钉使用带有镀层的低碳钢 扁丝，不应有锈斑、剥层、龟 裂或其它使用上的缺陷，间距 均匀、单钉距不大于55mm,双钉 距不大于75mm； MAJ 4、裱合：箱面纸不许拼接、 缺材、露楞、折皱（重）； MAJ 5、粘合剂应涂布均匀、充分、 无溢出，粘合面剥离时面纸不 脱离； MIN 4 构造尺寸技术文件 封样 生产单 S-2 卷尺 检验区 图案、坑形、厚度、纸箱成形 内外形尺寸及公差范围应符合 技术文件、图纸规格书要求； MAJ 实 测 值 5 耐折度技术文件N=3 C=0 手工 检验区 纸箱摇盖先向外135度后，再 折回180度为一个循环，纸箱 应能承受5个循环以上，面纸 和底纸无破裂现象。 MAJ OK 或 NG 6 条形码 准确性 技术文件 封样 生产单 S-2 条码仪 检验区 条形码应清晰可读，条形码读 取内容应符合客户要求或与封 样一致。 MAJ OK 或 NG 7 纸箱承重 强度 技术文件 封样 生产单 N=3 C=0 重物 平板 检验区 根据外箱上重量的标准值g、堆 箱的层数N及每层箱子的个数n 计算单个箱子承重的总重量G； G={(N-1)*n*g}/n 将箱子包装成箱，将平板放置 在承重面，放置对应的重量G， 箱子边缘不得爆裂及垮塌； MAJ OK 或 NG 编制日期审批日期
纸箱厂质量管理规范
纸箱厂质量治理规定 一、目的 规范生产质量治理，提高工序质量意识，明确质量治理责任。 二、适用范围 适用于纸箱厂原辅料、生产过程、产品入库等所有的质量治理。 三、职责 1．纸箱厂生产办公室负责制定本规定。 2．纸箱厂各环节、各相关岗位负责执行。 3.纸箱厂生产办公室负责本规定的监督实施。 4.纸箱厂生产办公室负责本规定的修改和完善。 5．核算员负责本规定的罚款兑现。 四、规定 1、原辅料 1.1原辅料试验规定 1.1.1原辅料来源：由采购员联系供应商提供。 1.1.2试验前质检员使用0A通知相关人员。 1.1.3试验时工序人员必须积极配合，质检班长必须同时参与试验。 1.1.4试验要在保证产品质量的前提下进行，在达不到质量要求时，立即 停止试验。由质检员负责统计损失上报上级治理人员，并将质量问题
反馈采购员。 1.1.5试验完成后质检员补充填写《纸箱厂原辅料实验报告单》，由工序责 任人、班长等相关治理人员分不填写意见。 1.1.6各工序在生产过程中做好标识。注明试验原辅料名称，便于下环节 生产及区分。《纸箱厂原辅料实验报告单》跟随试验品一起向下环节流传，由相关环节的负责人填写使用质量情况及相关建议。 1.1.7试验的产品如能达到使用要求同时试验产品与同类产品的性价比存 有优势，请示上级领导后由质检员负责申报3-5天的用量进行试用。 1.1.8小批量试用时，治理人员与质检员要做好质量跟踪和成本核算。使 用完毕后。把使用情况汇报于上级领导，分析讨论是否使用。 1.1.9分析讨论确定使用。由质检员申报15-20天的用量。进行大批量的 试用。在试用过程中治理人员与质检员进一步的质量跟踪和成本核算。 1.1.10大批量试用完毕后。综合分析新产品的成本与质量。确定使用后由 仓库人员正常申报使用。 1.2原辅料试验次数 1.2.1各厂家的原辅料试验次数为3次。 1.2.2在试验第一次中存在严峻的质量问题或其生产厂家无能力进行调节 其质量问题的情况下，不再接着试验该厂家原辅料。 1.2.3专门情况下，在试验第3次后，如该原辅料生产厂家有能力解决现
五金件表面氧化检验作业指导书
五金件表面氧化检验作业指导书 1.目的 为了在对五金件表面氧化进行检查时提供客观依据，使全公司的外观判定标准得到统一，同时缩小与物料供应商之间的判定误差。 2.适用范围 本标准适用于表面氧化处理的五金结构件的外观判断。 3.参考资料 标准参照GB/T6739-1966和公司的实际情况制定本标准。 4.外观面的定义 A面：处于成品的前面和上面；LOGO位置 B面：处于成品的侧面和背面 C面：处于成品的底部 D面：处于成品的内部，不拆机的情况下无法看到。 5.涉及到的缺陷定义 4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸 4.2 披锋：在五金件冲压的背面边缘的线性凸起 (模具磨损越严重则披锋越大) 4.3 压伤：冲压模具有伤痕或模具内有金属碎屑在冲压时在工件上留下的痕迹。 4.4气泡：表面进行喷油或喷粉时隔离区的气体使表面产生圆形的突起
4.5变形：制造或运输等过程中有外力强加于工件引起的形状改变 4.6生锈：五金件表面未经防锈处理，长时间暴露在空气中，致使金属与氧气发生氧化反应 4.7起泡：五金件表面除锈处理不彻底就进行喷油或喷粉等的后处理，时间稍长后表面产生的泡装缺陷 4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于2mm，也被认为有漏印。 4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。 4.12缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙 4.13段差：装配后两个面之间高低的相差尺寸 4.14磨花：无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成) 4.15划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成) 4.16不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见 4.17碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹 4.18油斑：附着在对象表面的油性液体 4.19漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象 4.20毛屑：分布在喷漆件表面的线型杂质 4.21开裂：由于受到较强的外力致使产品裂开
塑胶件检验作业指导书
塑胶件检验作业指导书 1.目的 为了在对塑胶件进行外观检查时提供客观依据，使全公司的外观判定标准得到统一，同时缩小与物料供应商之间的判定误差。 2.适用范围 本标准适用于直接注塑件和二次加工件（喷油、印刷、电镀等进行表面处理的塑胶结构件）的外观判断。 3.参考资料 标准参照GB11319-89、GB/T6739-1966和公司的实际情况制定本标准。 4.外观面的定义 A面：镜片、透明罩等透明半透明物料的透明区 B面：处于成品的前面和上面和透明类物料的不透明区；LOGO、按键表面。 C面：处于成品的侧面和背面 D面：处于成品的底部 5.涉及到的缺陷定义 4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸 4.2 披锋：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起 (通常为成型不良所致) 4.3 银丝：在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。这些气体大多为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序
4.4气泡：塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起 4.5变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形 4.6顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面) 4.7缺料：由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形． 4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于2mm，也被认为有漏印。 4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。 4.12流痕：由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹 4.13熔接痕：由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹 4.14缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙 4.15段差：装配后两个面之间高低的相差尺寸 4.16磨花：无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成) 4.17划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成) 4.18缩水：零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸 (通常为成型不良所致) 4.19色不均：塑料生产中，流动区出现的条状或点状色痕(通常由于加入再生材料引起)
AS五金件检验作业指导书
1 目的 明确塑胶原材料的检验与试验标准，明确检验方法，确保来料质量符合要求 2 适用范围 桑格尔所使用的各种塑胶原材料 3 检验仪器和设备 游标卡尺.塞规.针规.恒温恒湿箱.3M600#胶纸.75%酒精.RCA 测试仪.耐醇测试仪.硬度测试 仪.盐雾试验仪 4 定义 4.1 检验区域定义（如下图） 4.1.1 A 级测量面：机器的正面区域，如：面壳的正面 4.1.2 B 级测量面：机器的四个侧面区域，如：底面壳侧面 4.1.3 C 级测量面：机器的底面，如：底壳区域 4.2 4.2.1 异色点：与底色差异明显的不可擦除的明显不同于要求色的点状混色、污点 4.2.2 非异色点：与底色差异明显的不可擦除的明显不同于要求色的点状混 色、污点 4.2.3 浅划痕：指未喷油件没有明显刮手指甲感觉，喷油件不见底色，但35cm 视距可见的线状凹痕 4.2.4 深划痕：指未喷油件有明显刮手指甲感觉的线状凹痕，喷油见底色 4.2.5 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处 所产生的金属毛刺 4.2.6 裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐 4.2.7 变形：因加工设备调校不当或材料因內应力而造成的产品平面形变 4.2.8 氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导 致产品表面出现锈斑 4.2.9 尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许 水平 4.2.10 “R 角”过大/小：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大/小 4.2.11 表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕 4.2.12 倒圆角不够：产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手
纸箱厂检验作业指导书
检验作业指导书 名称纸板检验作业指导书编号版次分发号 序号检验项目质量要求检验方法（仪器）检验频次 1配纸实际配纸应符合工单的要求（包括纸品等级、纸色等），实际用纸应生产单一致。目测首检 2规格尺寸长度尺寸偏差± 3mm；宽度尺寸及压线尺寸偏差±1mm, 对角线±5mm。钢卷尺首检 /每 30 分钟抽查一次3纸板表面纸板表面平整清洁，无脏污、裂纹、折皱、人为机损痕迹，表面不得拼接。目测，钢卷尺首检 /每 30 分钟抽查一次4瓦楞成型瓦楞成型正常，楞高无明显损失，不允许存在倒楞、斜楞、塌楞、高低楞、扭曲变形等缺陷。目测首检 /每 30 分钟抽查一次 5粘合纸板粘合良好，不能有明显假粘、漏楞现象，以手撕粘合面不完全撕开为准，纸板表面不许有起泡，露楞、目测，钢卷尺首检 /每 30 分钟抽查一次薄边、不许有缺材现象，脱胶。 6压痕线纸板线压线尺寸偏差为± 1mm,，压线折痕居中，不得有破裂断线，深浅适度，面纸不得有明显损伤现象，钢卷尺首检 /每 30 分钟抽查一次经 180 度五次反复折叠压痕处无裂纹。 7厚度纸板厚度符合要求。钢卷尺首检8水份手感首检9边压强度边压强度应符合图纸或客户要求。电脑测控压缩试验仪首检10耐破强度耐破强度应符合图纸或客户要求。电脑测控纸板耐破度仪首检11特殊要求有特殊要求的，应符合工单或图纸的要求。目测首检检测要点： 1.首检必须以工艺图为准，看清配纸栏、技术要求栏、工序栏，是否有特殊要求。 检测项目为：尺寸、配纸、强度、粘合、特殊要求等逐一检查。 2.对一砍几的纸板，在幅宽方向上几张均须进行检查，特别是尺寸，应逐一检查尺寸、粘合。 3.检查两侧的粘合是否良好，面纸是否有皮带压凹现象；面、里是否有打皱、起泡现象。 4.检查整批纸色是否一致；首检留样，巡检比较。 5. 巡检每 30 分钟一次，每次抽查3-5 个产品。 6.作好首、巡检及相关记录，异常情况及时反馈，对不合格品如：粘合、缺材、尺寸、纸色差异等异常问题及时处理，作好标识，并监督执行。 编制：审核：批准：
外观检验标准作业指导书Rev.B
外观检验标准作业指导书 1. 目的和范围 为来料、半成品及成品外观检验标准检查提供工作指引。 2. 定义: 2.1 AQL: 可接收的质量水平 2.2 Plan C=0: 零缺陷(样本经检验后是零缺陷方可接收) 2.3 异常通知单: 用于记录和判定、处理不合格品的单据 2.4 特采通知单: 此表格用于裁定那些不符合特定规范的产品 2.5 MRB: 物料评审委员会 2.6 SCAR: 外部供应商纠正措施要求 2.7 ICAR: 内纠正措施要求 3. 职责 3.1 检验员: 负责抽样和检验,标识和记录。 3.2 质量工程师: 负责确定外观检验标准，并对不合格品进行判断及提供处理结论。 4. 授权 4.1 质量工程师 4.2 质保经理 5.程序 5.1 检验员在接到检验通知后，确认产品名、数量、及材质正确后执行抽样检验。 5.2 外观检查首先参照相应部件的图纸或签样检查产品结构与要求是否一致，然后按 以下5.3外观要求允收标准进行检验。
外观检验标准作业指导书
外观检验标准作业指导书Array 6. 参考程序 6.1 进料检验指导书WI-5001 6.2 巡检作业指导书WI-5003 6.3 终检作业指导书WI-5002 6.4 驻供应商检查员出货检验及品质稽查指导书WI-5004 7. 表格/记录 7.1 来料检验记录FM-0013-XXXX 7.2 巡检记录FM-0012-XXXX 7.3 成品检验记录FM-0014-XXXX
文档从网络中收集，已重新整理排版.word版本可编辑.欢迎下载支持. 8. 记录保存 所有记录保存期参考《质量记录控制程序》中规定
纸箱检验操作规程
纸箱检验操作规程 1.适用范围：适用于各品种纸箱进厂检验。 2.职责 检验员：严格按检验操作规程进行检验。 QC主管：监督检查执行情况。 3.材质：由供应商提供材质检验合格报告书。 4.基本箱型 现场抽取纸箱10个，用目测法，将各纸箱合拆，看是否符合GB6543-86标准中0204型开槽纸箱。不得有1个不符合规定。 5.外观 现场抽取纸箱逐个检查。应箱体方正，箱面整洁、无污迹，表面不允许有明显的损坏，切断口表面裂损宽度不超过8mm。钉合处内外四处接缝严密，箱角无裂痕。扁丝无锈斑或其它使用上的缺陷。 6.文字内容及图案 现场抽取纸箱10个逐个检查。纸箱正面、背面、侧面图案、内容、字体、字号与标准样一致。不得有错字、漏字。 7.印刷质量 现场抽取纸箱逐个检查。箱面印刷图文清晰正确，深浅一致，位置准确，无重影，无色斑，在箱盖内有印刷纸箱厂名称或代号。 8.压痕线 现场抽取纸箱逐个检查。纸箱压痕线宽度为15±2mm，折线居中，不得有破裂断线，箱壁不允许有多条的压痕线。 9.摇盖 现场抽取纸箱6个逐个检查。纸箱摇盖经开 、合180°往复5次以上，箱面层和里层都不得有裂缝。 10.规格尺寸 现场抽取纸箱逐个检查。 10.1.**合剂纸箱 长度为465—475mm，宽度为362—372mm， 高度为137—147mm
10.2.**纸箱 长度为470—480mm，宽度为410—420mm，高度为180—190mm 10.3.**纸箱 长度为510-520mm，宽度为303-313mm，高度为164-174mm。 11.取样 11.1.按《物料取样SOP》（1302·001）、GB2828取样检验。 11.2.抽样方案、判定如下： 批量抽样数不合格判定数 ＜281 5 3 218～500 5 3 501～1200 8 3 1201～3200 8 3 3201～10000 13 5 10000以上13 5 备注：适用于5.、7.、8.、10.项检查及判定，其余项目按各项目下规定检查及判定。 12.用途：用于药品包装。 13.复检周期：第一次复检周期12个月，第二次复检周期12个月。 14.编号 14.1.**纸箱：B-007 14.2.**纸箱：B-016 14.3.**纸箱：B-019 15. 编制依据 《**纸箱质量标准》 1103·007 《**纸箱质量标准》 1103·015 《**纸箱质量标准》 1103·019
塑胶零件来料检验作业指导书
塑胶零件来料检验作业指导书
1.目的 为了保证塑料制品的质量，在产品来料时严格把关，使其达到生产要求和满足客户的要求，本检验作业指导书规定了注塑零件的具体检验要求、项目和方法，以及来料抽样方案。 本作业指导书适用于塑料件制成，外壳及有关塑料件以及二次加工件制品（喷涂、丝印、电镀）的检验与验收 2.流程
3. 抽样标准
品质检验人员抽样计划依照抽样标准图,单次抽样。如客户有特殊要求，以客户提供之抽样水准抽样。品质检验允收水谁（AQL)：Min:1.5 Maj:1.0 Cri:0.0。抽样计划采用“分批检查，分批验退”的方式 4.术语： 4.1 缺陷等级分类： 致命缺陷(Cri)：指由经验和判断表明产品不符合产品功能的缺陷，在正常使用、维修和保管中会对人身造成安全危险的缺陷。 严重缺陷(Maj)：指影响产品正常使用功能，降低产品可靠性或严重影响产品外观的缺陷。 轻微缺陷(Min)：偏离限定标准，但不影响产品正常使用功能或外观缺陷不太明显的缺陷。 4.2 表面分类： S面：在正常的产品操作中可见的透明表面。如透明水尺,显示屏 A面：在正常的产品操作中可见的表面。如：产品的正面，手柄、旋律 B面：在正常的产品操作中不常可见的表面。如：产品的后面 C面：在正常的产品操作中不可见的表面。如：产品底面和非外露面 4.2 注塑外观缺陷 1)异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。
2)气丝(气纹)：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。 3)塌坑（缩水）：由于材料收缩，在产品胶位厚的地方或进胶口远端产品局部整体表面下陷。 4)熔接缝（夹水线）：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。 5)缺料（缺胶）：产品某个部位不饱满。 6)白印（顶白）：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。 7)滋边（毛刺）：由于锁模不紧或边缘缺等原因，产品非结构部分产生多余的料。 8)封堵（盲孔）：应该通透的地方由于滋边造成不通。 9)断裂：塑料质理局部断开后的缺陷。 10)拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现象，一般在塑件边缘处可见。 11)油丝，油痕：模具（前模边缘及后模顶针位）上有油，油污（包括脱模式剂）在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动样。 12）阴阳色： 4.3 喷油外观缺陷
纸箱检验标准
纸箱是应用最广泛的包装制品，按用料不同，有瓦楞纸箱、单层纸板箱等 , 有各种规格和型号。纸箱常用的有三层、五层，七层使用较少，各层分为里纸、瓦楞纸、芯纸、面纸，里、面纸有茶板纸、牛皮纸，芯纸用瓦楞纸，各种纸的颜色和手感都不一样，不同厂家生产的纸（颜色、手感）也不一样 . [ 编辑本段] 纸箱的定义及提示 通常用作商品的包裹物或物品保护外层使用物，纸箱的体积因商品的大小而改变，纸箱通常有“小心轻放”、“怕湿”、“向上”、“堆码极限”、“怕晒”、“防潮”质“量安全“禁止翻滚”不“可践踏”注“意防火”易“碎物品”绿“化环境”怕“热”食“品”防“异味”等多种提示,保护内装物品不受伤害。 包装箱作为现代物流不可缺少的一部分，承担着容装、保护产品的重要责任，包装箱的物理性能指标则成为其质量评估的依据。稳定的工作环境条件保障了测试数据的准确性和可靠性，并有多年从事纸箱测试专业的资深工程师，对包装箱进行测试分析，为包装箱供应商和包装箱用户提供公正、科学的测试数据。 TTS （一通检测）亦为多家知名企业提供供应商材料筛选，标书评定等工程。 [ 编辑本段] 纸箱基本测试项目如下： 1 样品预处理GB/T 6543 – 1986 SN/T 026 2 - 1993 2 外观 GB/T 654 3 – 1986 SN/T 0262 - 1993 3 尺寸 GB/T 6543 – 1986 SN/T 0262 - 1993 4 摇盖耐折GB/T 6543 – 1998 SN/T 0262 - 1993 5 厚度 GB/T 6547 - 1998 6 耐破强度GB/T 6545 - 1998 7 戳穿强度GB/T 2679.7-2005 8 边压强度GB/T 6546 - 1998 9 粘合强度GB/T 6548 - 1998 10 空箱抗压GB/T 6543 - 1998 11 含水率 GB/T 462 - 2003 12 防潮性能GJB 1109A - 2000 13 分层定量ISO 3039: 1975 14 平压强度GB/T 6980 - 1995 通过以上测试，可以了解到纸箱的性能，为企业包装设计提供可靠数据依据。[ 编辑本段] 纸箱知识
五金件检验规范
第1页 共 7 页 作 业 指 导 书 五金件检验规范 编 号 第 1 版 第 0 次修改 生效日期 2008-02-01 1．目的及适及范围： 本检验规范为了进一步提高五金制品的质量，在产品生产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的五金件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。 本检验规范适用于金属五金件制成的餐厨具产品及其相关加工组成品的检验与验收。 2. 参照文件 本检验规范参照《检验和试验工作手册》 3. 内容: 3.1 术语： 刮伤---手指感觉不出之线凹痕或痕迹。 裂缝---材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧。 披锋---剪切或冲压导致残留不平整边缘,模具设计需使客人接触到的披锋减至最少。 梗屎---通常此种痕迹产生与压印及冲压成型有关。 氧化---材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。 凹凸痕---表面异常凸起或凹陷。 擦伤---指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。 污渍---一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成。 拉模---一般为加工过程中,因冲制拉伸或卸料不良导致。 变形---指不明造成的外观形状变异。 材质不符---使用非指定的材质。 焊痕---焊接所留下的痕迹。 喷溅---点焊时，从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现象。 脱焊---焊点分离。 错位---指焊件未正确定位。 错件---未依规定零件。 3.2 检验方法 3.2.1 外观缺陷的检验方法及要求: 将待验品置于以下条件,作检验判定： A 、目测距离: 距离产品30CM 。 B 、检验角度: 成45度目视检试之。 C 、检验光源: 正常日光灯，室内无日光时用40W 日光灯或60W 普通灯泡的照度为标准。 D 、观察时间：<10秒 （每个可见平面需要3秒）。 E 、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。 批准人签名 审核人签名 制定人签名 批准日期 审核日期 制定日期 第2页 共 7 页 受控状态 分发号 受控状态 分发号
管材管件检测作业指导书
管材管件检测实施细则 1 范围 本细则规定了建筑管材、管件检测的取样、检测项目、检测方法、判定依据、仪器设备、检测程序、原始记录、检测报告等。 本细则适用于建筑管材、管件检测。 2 规范性引用文件 GB/T5836.1-2006《建筑排水用硬聚氯乙烯(PVC-U)管材》 GB/T5836.2-2006《建筑排水用硬聚氯乙烯(PVC-U)管件》 GB/T10002.1-2006《给水用硬聚氯乙烯(PVC-U)管材》 GB/T10002.2-2003《给水用硬聚氯乙烯(PVC-U)管件》 GB/T20221-2006《无压埋地排污、排水用硬聚氯乙烯(PVC-U)管材》 GB/T16800-2008《排水用芯层发泡硬聚氯乙烯(PVC-U)管材》 GB/T2480-2000《建筑用硬聚氯乙烯(PVC-U)雨落水管材及管件》 GB/T6671-2001《热塑性塑料管材纵向回缩率的测定》 GB/T8801-2007《硬聚氯乙烯(PVC-U)管件坠落试验方法》 GB/T8802-2001《热塑性塑料管材、管件维卡软化温度的测定》 GB/T8803-2001《注射成型硬质聚氯乙烯(PVC-U)、氯化聚氯乙烯(PVC-C)、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯三元共聚物(ABS)和丙烯腈-苯乙烯-丙烯酸盐三元共聚物(ASA)管件热烘箱试验方法》 GB/T 8804.1～3-2003《热塑性塑料管材拉伸性能测定》 QB/T2803-2006《硬质塑料管材弯曲度测量方法》 GB/T8806-2008《塑料管材尺寸测量方法》 GB/T14152-2001《热塑性塑料管材耐外冲击性能试验方法时针旋转法》 GB/T13526-2007《硬聚氯乙烯(PVC-U)管材二氯甲烷浸渍试验方法》 GB/T2918-1998《塑料试样状态调节和试验的标准环境》 3 检测项目参数及仪器设备要求 见下表
纸箱厂质量管理规定
纸箱厂质量管理规定 一、目的 规范生产质量管理，提高工序质量意识，明确质量管理责任。 二、适用范围 适用于纸箱厂原辅料、生产过程、产品入库等所有的质量管理。 三、职责 1．纸箱厂生产办公室负责制定本规定。 2．纸箱厂各环节、各相关岗位负责执行。 3.纸箱厂生产办公室负责本规定的监督实施。 4.纸箱厂生产办公室负责本规定的修改和完善。 5．核算员负责本规定的罚款兑现。 四、规定 1、原辅料 1.1原辅料试验规定 1.1.1原辅料来源：由采购员联系供应商提供。 1.1.2试验前质检员使用0A通知相关人员。 1.1.3试验时工序人员必须积极配合，质检班长必须同时参与试验。 1.1.4试验要在保证产品质量的前提下进行，在达不到质量要求时，立即停止 试验。由质检员负责统计损失上报上级管理人员，并将质量问题反馈采购员。 1.1.5试验完成后质检员补充填写《纸箱厂原辅料实验报告单》，由工序责任人、 班长等相关管理人员分别填写意见。 1.1.6各工序在生产过程中做好标识。注明试验原辅料名称，便于下环节生产 及区分。《纸箱厂原辅料实验报告单》跟随试验品一起向下环节流传，由相关环节的负责人填写使用质量情况及相关建议。
1.1.7试验的产品如能达到使用要求并且试验产品与同类产品的性价比存有优 势，请示上级领导后由质检员负责申报3-5天的用量进行试用。 1.1.8小批量试用时，管理人员与质检员要做好质量跟踪和成本核算。使用完 毕后。把使用情况汇报于上级领导，分析讨论是否使用。 1.1.9分析讨论确定使用。由质检员申报15-20天的用量。进行大批量的试用。 在试用过程中管理人员与质检员进一步的质量跟踪和成本核算。 1.1.10大批量试用完毕后。综合分析新产品的成本与质量。确定使用后由仓库 人员正常申报使用。 1.2原辅料试验次数 1.2.1各厂家的原辅料试验次数为3次。 1.2.2在试验第一次中存在严重的质量问题或其生产厂家无能力进行调节其质 量问题的情况下，不再继续试验该厂家原辅料。 1.2.3特殊情况下，在试验第3次后，如该原辅料生产厂家有能力解决现存在 的质量问题或该原辅料对生产产品质量能够有所提高、改善目前生产中存在的不良问题，有助于生产质量、工作效率提高的情况下，经相关管理人员协商讨论后，可以再次进行试验。 1.3、原辅料质量跟踪 1.3.1原辅料：是指纸箱厂使用的所有原料、辅料。 1.3.2当原辅料发生质量问题时，工序人员必须填写质量反馈单，并于当日内交于质检员。 1.3.3质检员根据工序反馈原辅料的质量问题，进行总结汇总并通过OA中质量反馈流程反馈于采购员联系厂家解决。 1.3.4质检员对原辅料厂家质量改进情况进行跟踪，对再来货时厂家对于反馈问题未整改或未解决的，质检员立即反馈采购员联系厂家退货。 1.4消耗规定
五金冲压件检验作业指导书
五金冲压件检验作业指导书 1.目的 为了在对五金冲压件进行外观检查时提供客观依据，使全公司的外观判定标准得到统一，同时缩小与物料供应商之间的判定误差。 2.适用范围 本标准适用于五金冲压件的外观判断。 3.参考资料 标准参照GB/T6739-1966和公司的实际情况制定本标准。 4.外观面的定义 A面：处于成品的前面和上面；LOGO位置 B面：处于成品的侧面和背面 C面：处于成品的底部 D面：处于成品的内部，不拆机的情况下无法看到。 5.涉及到的缺陷定义 4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸 4.2 披锋：在五金件冲压的背面边缘的线性凸起 (模具磨损越严重则披锋越大) 4.3 压伤：冲压模具有伤痕或模具内有金属碎屑在冲压时在工件上留下的痕迹。 4.4气泡：表面进行喷油或喷粉时隔离区的气体使表面产生圆形的突起
4.5变形：制造或运输等过程中有外力强加于工件引起的形状改变 4.6生锈：五金件表面未经防锈处理，长时间暴露在空气中，致使金属与氧气发生氧化反应 4.7起泡：五金件表面除锈处理不彻底就进行喷油或喷粉等的后处理，时间稍长后表面产生的泡装缺陷 4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于2mm，也被认为有漏印。 4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。 4.12缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙 4.13段差：装配后两个面之间高低的相差尺寸 4.14磨花：无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成) 4.15划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成) 4.16不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见 4.17碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹 4.18油斑：附着在对象表面的油性液体 4.19漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象 4.20毛屑：分布在喷漆件表面的线型杂质 4.21开裂：由于受到较强的外力致使产品裂开
纸箱厂检验岗位职责(多篇)
纸箱厂检验岗位职责（共多篇） 篇：纸箱厂库管职责 纸箱厂库管职责 1.熟练掌握自己分管物品的种类.名称.规格型号.数量。 2.卸原纸时，库管要负责把原纸另一面用粉笔写上规格. 3.型号，并把卸原纸时出现没粘好的原纸接头用胶带粘好，以免浪费。 4.认真做到账目清楚，物账相符，及时登记。 5.收发料工作必须按规定办理相关手续，依单办理。 6.对物品的摆放要科学化，合理化，摆放整齐防潮防晒要做到位易取易放，标识明确。 7.成品箱入库时，保管必须在场，以确保清点的成品箱与入库数量相符入完库及时做好防潮防晒措施。8.每天生产线生产要记刀数，以便这批箱子出来时核对成本。 9.生产线每批箱子出来，要把箱子品名.规格.数量.向会计汇总，要做到日报，月报。 10.车间每道工序的托工要根据每天的成品箱子数核对无误后开票。 11.根据车间每天出的成品箱，第二天把工单开出，要标识箱子的品名，规格。 第2篇：纸箱车间主管岗位职责 1.负责本部门制度制订、修改、执行。 2.负责纸箱车间分纸板、水墨印刷、开槽、打钉工艺工序的统筹安排。 3.负责车间安全、5S、*****质量管理体系及ISO*****环境管理体系的贯彻。 4.负责车间生产进度安排跟进。 5.主导本部门日、周、月生产工作会议。 6.负责新入职员工工序流程的培训、宣导。 7.完成生产经理、调度临时指派的其他工作。 第3篇：检验岗位职责 检验岗位职责（质量意识考核20分） 1、遵守指定的各项规章制度，服从指挥、坚持岗位
2、工作必须做到，认真公正、准确、及时，树立质量第一，用户第一的思想，增强责任心，把好质量关。 3、按图纸工艺标准对产品进行把关检查，从产品的零部件到下料、组对、成品加工、试压、清磨、打砂、喷漆全过程检验。 4、按规定进行不合格产品的识别，报告和处理不合格品，按产品加工工序把好关口，防止未经处理的不合格品转序。 5、按规定表格的所有内容填写质量记录，不得有漏报漏填，并对检验记录的准确性，可靠性负责。 6、热爱产品质量检查工作，敬岗爱业有责任心，为人正派诚实。 7、检验员要具备很好的沟通能力，出现质量问题后，能及时制定改进方法，引导并监督操作人，今后不再重复发生同样的质量问题，并督促直接责任班组和责任人在规定时间内将不良品修复，按时发货。 质检员的奖罚制度 1、各个客户反应不良以后，检验员做好不良记录统计。并分析不良原因，拿出解决办法，未有改善办法，再重复出现质量问题的，扣质检员5分/次 2、产品出厂后因产品的各方面原因而造成产品不能使用的，产品能返回修理的扣检验员30分/件，不能返回修理的，扣检验员50分/件 3、不良单的填写按制定的标准执行，隐瞒不及时填写不良单，扣质检员10分/次 4、整体组对加工成活后，操作人和班长对首件成活按图纸设计要求、工艺要求进行自检、互检，确认后报检，由检验员进行全方位检查，合格后填写首件报检单，由检验员签字、，班长签字、操作人签字确认，首件未报检出现质量问题由主任、班长负责，检验员首件成活有问题未检验出来造成批量错误，扣检验员10分/件。 5、质检部积极配合生产部，在搞好全面质量管理的前提下，保证生产作业计划的按期完成，出厂前的产品做最后确认，填写检验记录，并在发货单上签字，未检验发走的活件，检验员不承担责任，如果出现质量问题，发货人承担质量责任。
五金产品检验作业指导书
五金产品检验作业指导书 一．目的 为规范五金件的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料品质，确保满足客户和生产需求。 二．范围 适用于本公司所有五金件的进料检验。 三．抽样方案 采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL）和接收质量（AQL）遵循如下规定： 四．定义 4.1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）； 4.2 B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边）。 4.3C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。 4.4△E（DELTA-E）：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。当△E为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。 4.5毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 4.6划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 4.7裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。 4.8变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。 4.9氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。 4.10尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 4.11“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。 4.12表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。 4.13倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。 4.14焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。 4.15色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。
五金件喷油检验作业指导书
五金件喷油检验作业指导书 1.目的 为了在对五金件喷油进行检查时提供客观依据，使全公司的外观判定标准得到统一，同时缩小与物料供应商之间的判定误差。 2.适用范围 本标准适用于喷油表面处理的五金结构件的外观判断。 3.参考资料 标准参照GB/T6739-1966和公司的实际情况制定本标准。 4.外观面的定义 A面：处于成品的前面和上面；LOGO位置 B面：处于成品的侧面和背面 C面：处于成品的底部 D面：处于成品的内部，不拆机的情况下无法看到。 5.涉及到的缺陷定义 4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸 4.2 披锋：在五金件冲压的背面边缘的线性凸起 (模具磨损越严重则披锋越大) 4.3 压伤：冲压模具有伤痕或模具内有金属碎屑在冲压时在工件上留下的痕迹。 4.4气泡：表面进行喷油或喷粉时隔离区的气体使表面产生圆形的突起
4.5变形：制造或运输等过程中有外力强加于工件引起的形状改变 4.6生锈：五金件表面未经防锈处理，长时间暴露在空气中，致使金属与氧气发生氧化反应 4.7起泡：五金件表面除锈处理不彻底就进行喷油或喷粉等的后处理，时间稍长后表面产生的泡装缺陷 4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于2mm，也被认为有漏印。 4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。 4.12缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙 4.13段差：装配后两个面之间高低的相差尺寸 4.14磨花：无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成) 4.15划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成) 4.16不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见 4.17碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹 4.18油斑：附着在对象表面的油性液体 4.19漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象 4.20毛屑：分布在喷漆件表面的线型杂质 4.21开裂：由于受到较强的外力致使产品裂开
塑胶零件来料检验作业指导书
为了保证塑料制品的质量，在产品来料时严格把关，使其达到生产要求和满足客户的要求，本检验作业指导书规定了注塑零件的具体检验要求、项目和方法，以及来料抽样方案。 本作业指导书适用于塑料件制成，外壳及有关塑料件以及二次加工件制品（喷涂、丝印、电镀）的检验与验收 2.流程 3.抽样标准 品质检验人员抽样计划依照抽样标准图,单次抽样。如客户有特殊要求，以客户提供之抽样水准抽样。品质检验允收水谁（AQL)：Min:1.5 Maj:1.0 Cri:0.0。抽样计划采用“分批检查，分批验退”的方式
4.1 缺陷等级分类： 致命缺陷(Cri)：指由经验和判断表明产品不符合产品功能的缺陷，在正常使用、维修和保管中会对人身造成安全危险的缺陷。 严重缺陷(Maj)：指影响产品正常使用功能，降低产品可靠性或严重影响产品外观的缺陷。 轻微缺陷(Min)：偏离限定标准，但不影响产品正常使用功能或外观缺陷不太明显的缺陷。 4.2 表面分类： S面：在正常的产品操作中可见的透明表面。如透明水尺,显示屏 A面：在正常的产品操作中可见的表面。如：产品的正面，手柄、旋律 B面：在正常的产品操作中不常可见的表面。如：产品的后面 C面：在正常的产品操作中不可见的表面。如：产品底面和非外露面 4.2 注塑外观缺陷 1)异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。 2)气丝(气纹)：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。 3)塌坑（缩水）：由于材料收缩，在产品胶位厚的地方或进胶口远端产品局部整体表面下陷。 4)熔接缝（夹水线）：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。 5)缺料（缺胶）：产品某个部位不饱满。 6)白印（顶白）：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。 7)滋边（毛刺）：由于锁模不紧或边缘缺等原因，产品非结构部分产生多余的料。 8)封堵（盲孔）：应该通透的地方由于滋边造成不通。 9)断裂：塑料质理局部断开后的缺陷。 10)拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现象，一般在塑件边缘处可见。 11)油丝，油痕：模具（前模边缘及后模顶针位）上有油，油污（包括脱模式剂）在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动样。 12）阴阳色： 4.3 喷油外观缺陷 1)漆点（积油）：涂层厚度比周围涂层厚的部分。 2)垂流：涂层后由于局部喷漆量过大，产生下垂形成条状物。 3)皱皮：由于涂膜的流平性不良，涂层处产生的皱褶。 4)分界线不清：一种或两种不同颜色的涂料边界线互相交错。 5)针孔: 由于喷涂产生的气泡破裂产生的小孔。 6)露底:该喷没喷的部位称露底。 7)虚喷（少油）: 涂膜厚度过薄,可看见基材底色发黑等的部位。 8)喷花: 涂膜厚度不均匀的部位。 9)杂物: 涂膜表面因杂点,毛尘引起凹凸点。 10)泛白: 涂膜表面呈气雾状。 11)污垢：光滑面上的污迹，通常在不干净的环境中造成。 4.3 丝印外观缺陷 1）异物：丝印后,涂膜附着灰尘、点状或丝状异物。 2）露底：由于丝印位置丝印太薄露底色。 3）漏印：要求丝印位置未丝印到。 4）模糊/断线；丝印不良致丝印线条和图案粗细不均，模糊不清，字线局部不相连。 5）丝印厚薄不均匀：由于丝印操作不当，造成点线或图案的丝印层厚薄不均。 6）错位：由于丝印位置不准，丝印位偏移。 7）附着力差：丝印涂层附着力不够，用3M胶纸可贴掉。 8）针孔：涂膜表面能看见针眼状小孔。 9）擦伤/划痕：丝印后保护不善造成。