压力容器制造工艺卡
压力容器制造工艺流转卡
砂轮机
14
法兰与接管组焊
按焊接工艺
电焊16
人孔与接管组焊
按焊接工艺
电焊机
17
加强圈试压
试压接头
18
组装所有焊接件
按图
电焊机
19
热处理
按热处理工艺
外协
20
水压强度试验
按压力试压工艺
试压工装
21
气密性试验
按压力试压工艺
试压工装
22
氨渗漏试验
按压力试压工艺
试压工装
XX公司
压力容器制造工艺流转卡
产品编号
产品名称
产品图号
材质
材料编号
封头
筒体
说明
附：1.封头制造工艺；筒体、人孔筒节制造工艺；
补强圈制造工艺。
2焊接工艺。
3压力试验工艺。
牌号
规格
序号
工序名称
工序说明
设备及
工装
操作员
签名
日期
检验
结论
检验员签名
日期
1
封头下料
气割或等离子切割
2
封头拼接
电焊机
3
封头成形
外协
4
牌号规格序号工序名称工序说明设备及工装操作员签名日期检验结论检验员签名日期1封头下料气割或等离子切割2封头拼接电焊机3封头成形外协4封头坡口气割手工修磨砂轮机机加工车床5筒体下料气割单配封头剪板单配封头剪板机6筒节轧头轧头样板校正卷板机7筒节卷圆样板自制卷板机8筒节纵缝焊接同时焊接试板按焊接工艺电焊机9筒节校圆按样板校正卷板机10筒体环缝拼接点焊固定滚轮架11筒体环缝焊接按焊接工艺电焊机12筒体划线开孔划出基准线13接管孔倒角修磨手工修磨砂轮机14法兰与接管组焊按焊接工艺电焊机15筒体与封头组焊按焊接工艺电焊机16人孔与接管组焊按焊接工艺电焊机17加强圈试压试压接头18组装所有焊接件按图电焊机19热处理按热处理工艺外协20水压强度试验按压力试压工艺试压工装21气密性试验按压力试压工艺试压工装22氨渗漏试验按压力试压工艺试压工装23油漆包扎说明
压力容器通用制造工艺过程卡
压力容器通用制造工艺过程卡封头工艺过程卡辽B2—6.1编号共 2 页第 1 页审核：年月日编制：年月日封头工艺过程卡（续页）辽B2—6.2共 2 页第 2 页筒体工艺过程卡辽B2—6.1编号共 2 页第 1 页审核：年月日编制：年月日筒体工艺过程卡（续页）辽B2—6.2 共 2 页第 2 页法兰工艺过程卡辽B2—6.1编号共 1 页第 1 页审核：年月日编制：年月日接管工艺过程卡辽B2—6.1编号共 1 页第 1 页审核：年月日编制：年月日弯管工艺过程卡辽B2—6.1编号共 1 页第 1 页审核：年月日编制：年月日补强圈工艺过程卡辽B2—6.1编号共 1 页第 1 页审核：年月日编制：年月日鞍座（支腿）垫板工艺过程卡辽B2—6.1编号共 1 页第 1 页审核：年月日编制：年月日鞍座（支腿）底板工艺过程卡辽B2—6.1编号共 1 页第 1 页审核：年月日编制：年月日鞍座（支腿）筋板工艺过程卡辽B2—6.1编号共 1 页第 1 页审核：年月日编制：年月日鞍座（支腿）腹板工艺过程卡辽B2—6.1编号共 1 页第 1 页审核：年月日编制：年月日铭牌座工艺过程卡辽B2—6.1编号共 1 页第 1 页审核：年月日编制：年月日人孔法兰工艺过程卡辽B2—6.1编号共 1 页第 1 页审核：年月日编制：年月日人孔筒体工艺过程卡辽B2—6.1编号共 2 页第 1 页审核：年月日编制：年月日人孔筒体工艺过程卡（续页）辽B2—6.2共 2 页第 2 页人孔法兰盖工艺过程卡辽B2—6.1编号共 1 页第 1 页审核：年月日编制：年月日人孔筒体与工艺过程卡辽B2—6.1编号共 1 页第 1 页审核：年月日编制：年月日人孔筒体与工艺过程卡（续页）辽B2—6.2 共 2 页第 2 页。
压力容器制造工艺检验流转卡
铆 工
划线尺寸Φ=
坡口角度α°
坡口钝边P
标记移植
划线尺寸Φ=
坡口角度α°
坡口钝边P
标记移植
E
3
对 接
点 焊
（1）按标号组对。
（2）对坡清理坡口及其两侧各20mm范围内溶渣飞边、除锈 、去污
（3）拼板的对口错边量b不应大于材料厚度δs的10%，且不大于1.5mm。
（4）点固封头拼板。
焊缝代号
A -----筒体及接管等纵缝
B -----筒体及接管等环缝
C-----法兰、平板与筒体及接管等焊缝
D -----接管、凸缘、补强圈等与壳体的焊缝
E -----非受压元件与受压元件的焊缝
BDJL6-03
BDJL6-04
某某
有限公司
容器排版图
名称
压缩空气罐
型号
DN2200
材质
Q345R
编号
R15-0xx
批准手续
返修次数
增探比例
返修结论
批准手续
返修次数
增探比例
返修结论
焊接责任人
签字
E
质控符号：E----检查点H----停止点
筒体制造工艺检验流转卡
BDJL6-06
产品编号
XXXX
材料
Q345R
材料移植号
代用材料
质
控
符号
零部件名称
筒体
规格
DN2200X12
件号
12-2
件数
1
状态
序号
工序
名称
工序内容及工艺要求
质控符号：E----检查点 H----停止点
筒体制造工艺检验流转卡
压力容器工艺工序过程卡
产品名称：Ф1200×5104反应釜
产品编号：06WY1—601
编制：王鹉2005年12月14日
校审：2005年12月15日
批准：张中伟2005年12月16日
中国长城铝业公司建设公司
NO.2
产品名称
Ф1200反应釜
压力容器主要零部件制造工艺（工序）过程卡
容器类别
Ⅱ类
件号
1
产品编号
材质、标记
3.实测钢板厚度，用超声波逐张进行检验，Ⅲ级合格。
厚度
二
筒节排料划线
1.按（封头内径+55）×3.14159展开长度划下料线、检查线、加工线，划线公差≯1.5mm，宽误差≯1.5mm，对角线误差≯2mm，长＝3943mm，宽＝2100mm，对角线＝4467mm。
划线尺寸（长）
划线尺寸（宽）
06WY1--601
主材牌号
16MnR
规格
φ1200×55
图号
06WY1--0
部件名称
首节筒体
序号
工序
工艺内容与技术要求
工装
设备
检验项目
自检值
操作者
专检值
检验员
时间
备注
一
领料
检验
1.检查材料表面状况，不允许有裂纹、结疤、折叠、夹渣、分层、麻坑等缺陷。
表面质量
2.核对出厂标记与质量证明书是否一致，打材料标记，填写记录。
2．移植材料标记，打产品编号钢印。
标记移植
3．检查员复验划线尺寸、打确认钢印。
尺寸
4．确认
检验责任工程师确认：
三
下料
按下料线切割下料，清除毛刺、熔渣。
半自动切割机
压力容器焊接工艺过程卡
卷筒
将板材卷成圆筒
卷弯至筒体要求的尺寸
CDW11-8 2500B上调式三辊卷板机
7
装配
将卷制的筒体进行装配，并固定好
无错边，定位精确，坡口间距符合标准约2mm
螺旋拉紧器，夹具
8
纵缝焊接
将装配好的筒节进行焊接
无弧坑、咬边、裂纹等缺陷，焊缝平整、均匀，余高约为1.5mm缝宽约8mm
MAG半自动焊机
9
矫圆
将筒节进行形状矫正处理
筒节横截面符合设计尺寸要求
三辊卷板机
10
检验
对焊缝进行无损检验
符合焊缝质量国家标准Ⅱ级
X射线探伤装置
X射线
压力容器主要受压元件工艺过程卡
产品编号
产品名称
图号
容器类别
零件名称
件号
零件图号或标准号
数量
规格
材质
材料标记
责任师确认
压力容器
筒节
2
序号
工序名称
工作内容
质量要求
加工设备
主要检验工具
检查结果
操作者
检查员
接受人
交检日期
备注
1
材料复检
检验材料是否符合质量要求,选出拟定规格板材
确保材料符合所用的要求1800 6400 12料两块
材料质证书
化学成分实验设备
2
表面预处理
对板材进行机械除锈、喷丸处理等
要求表面无锈迹，且材料达到所要求的强度
GYX-nM预处理装置和喷丸机
3
下料
按排版图尺寸下料
等离子切割机
4
边缘加工
对板材边缘进行刨边，加工出符合要求的V型坡口
坡口表面平整，无裂纹、划痕
压力容器制造工艺流程卡(2000)
工程有限公司压力容器制造工艺流程卡产品编号R14001 产品名称空气储罐产品图号JHJ12-3405-1 工艺编号R14001WPS01编制校核审批2014年05月工艺文件目录图纸会审记录非受压材料解体表□ 外锻件√ 外购件R14001WPS-01□ 外协件□ 辅材制表：范习永日期：2014.05.20 审核：马瑞日期：2014.05.25受压材料解体表□ 外锻件√ 外购件R14001WPS-01□ 外协件□ 辅材制表：范习永日期：2014.05.25 审核：马瑞日期：2014.05.25受压材料解体表√ 外锻件□ 外购件R14001WPS-01□ 外协件√ 辅材制表：范习永日期：2014.05.25 审核：马瑞日期：2014.05.25受压材料解体表□ 外锻件√ 外购件R14001WPS-01□ 外协件□ 辅材制表：范习永日期：2014.05.25 审核：马瑞日期：2014.05.25南京威普粉体工程有限公司压力容器R20140001—5（2）部件布置排版图R14001WPS-001编制：范习永刘俊2014年05月25日审核：马瑞2014年05月25日南京威普粉体工程有限公司压力容器制造工艺过程卡12mm53725Φ2000mm外坡口30°1-2mm南京威普粉体工程有限公司压力容器制造工艺过程卡R14001WPS-01封头14GB0011简图说明南京威普粉体工程有限公司压力容器制造工艺过程卡R14001WPS-01筒体 Φ2000mm25537 1-2mm外坡口30°南京威普粉体工程有限公司压力容器制造工艺过程卡南京威普粉体工程有限公司压力容器制造工艺过程卡南京威普粉体工程有限公司压力容器制造工艺过程卡南京威普粉体工程有限公司压力容器制造工艺过程卡试板坡口与筒节相同1-2mm30°南京威普粉体工程有限公司压力容器制造工艺过程卡南京威普粉体工程有限公司压力容器制造工艺过程卡南京威普粉体工程有限公司压力容器制造工艺过程卡南京威普粉体工程有限公司压力容器制造工艺过程卡南京威普粉体工程有限公司压力容器制造工艺过程卡南京威普粉体工程有限公司压力容器制造工艺过程卡南京威普粉体工程有限公司压力容器制造工艺过程卡南京威普粉体工程有限公司压力容器制造工艺过程卡R14001WPS-01管接头14GG001南京威普粉体工程有限公司压力容器制造工艺过程卡R14001WPS-01吊耳14GB004/14GB005南京威普粉体工程有限公司压力容器制造工艺过程卡南京威普粉体工程有限公司压力容器制造工艺过程卡南京威普粉体工程有限公司压力容器制造工艺过程卡南京威普粉体工程有限公司压力容器制造工艺过程卡R14001WPS-01总装N1φ108*6 N2 G1/2 N3 G1/2 N4φ89*5N5φ108*6 N6φ480*12 N7 G1/2南京威普粉体工程有限公司压力容器制造工艺过程卡南京威普粉体工程有限公司压力容器制造工艺过程卡南京威普粉体工程有限公司产品油漆、包装工艺卡R14001WPS-01。
压力容器制造工序过程卡
制造工序产品名称：编制:
过程卡制造编号：审核:
制造工序过程卡
注：不锈钢可用等离子体切割编制：年月曰审核：年月日
制造工序过程卡
产品名称：序号：共页第2页
注：不锈钢可用等离子体切割编制：年月曰审核：年月日
序号：共页第4页
产品名称:
编制：年月曰审核：年月日
编制：年月曰审核：年月日
产品名称：序号：共页第7页
编制：年月曰审核：年月日
制造工序过程卡
产品名称：序号：共页第8页
注：不锈钢可用等离子体切割编制：年月曰审核：年月日
序号： 共页第9页
制造工序过程卡
产品名称:
产品名称：序号：共页第10页
编制：年月曰审核：年月日
产品名称：序号：共页第11页
编制：年月曰审核：年月日
产品名称：序号：共页第12页
编制：年月曰审核：年月日
平焊管法兰一览表
编制：年月曰审核：年月日
组装工序过程卡
编制：年月曰审核：年月日
接管安装焊接工序过程卡产品名称:
编制：年月曰审核：年月日
产品名称：序号：共页第页
编制：年月曰审核：年月日
产品名称：序号：共页第页
编制：年月曰审核：年月日
压力容器外观及几何尺寸检验报告产品编号：共页第18页
产品编号: 胀管操作记录: 胀管机型号:
不锈钢产品酸洗钝化处理工艺卡。
压力容器制造工艺卡
压力容器制造工艺卡Last updated on the afternoon of January 3, 2021
封头制造
件号
名称规格 数量 材料 备注
设备名称
广口口编
号
编制
审核
日 期
广口口编号
产品名称 罐体
产品图号
件号 编制年月日审核年月日
筒体加工检验
卡
共页
第页
单台数量
序 号 工
序 1T-
工序内容及技术要求 备 工
装 检验数 据
操作/
员验/
因期
1 备料 库 房 a.按本厂压力容器用材料进厂检验程 序进行入厂检验，须有材质证明 书，材料标记应清晰明确，否则应
作材料复验。
b.材料外观应光滑，无锈蚀麻坑，无
裂纹、划伤等影响外观质量的可见 缺陷。
c.筒体外直径偏差为：±1%D,且不 大于 0.75mm 。
2 下料
铆 焊 筒体按图纸理论尺寸下料，预留5~ 8mm 机加工余量。
氧快
3 抛光 铆 焊 筒体内壁除锈、抛光，无杂质、焊接 飞溅、锈蚀等。
抛光
机
材料
热轧
20g
材料状
态。
大学压力容器制造工艺卡模板
大学压力容器制造工艺卡模板1南通职业大学压力容器制造工艺卡产品编号____________ 产品名称____________产品图号____________ 工艺编号_____________编制____________指导教师____________日期____________目录21、上、下封头工艺卡....................................................................................... 2页2、筒体工艺卡 .................................................................................................... 2页3、接管与法兰焊接工艺卡................................................................................ 2页4、安全阀接头工艺卡........................................................................................ 2页5、排污口接头工艺卡........................................................................................ 2页6、压力表接头工艺卡........................................................................................ 2页7、吊耳工艺卡 .................................................................................................... 2页8、支座工艺卡 .................................................................................................... 2页9、人孔工艺卡 .................................................................................................... 2页10、补强圈工艺卡 .............................................................................................. 2页11、总体组装工艺卡 .......................................................................................... 3页12、试压工艺卡 .................................................................................................. 2页3产品编号DH X1800 上、下封头工艺卡共 2 页第 1 页产品名称空气储罐单台数量 2产品图号ZD13001.0 件号ZD13001.0.2ZD13001.0.6材料Q345R 编号001外坡口封头展开图456引弧板编制年月日审核年月日产品编号W13-031801B筒体工艺卡共 2 页第2页7。
压力容器制造工艺卡
2、
3、≤
3、
4、≤
4、
5、≤
5、
环向错边量
1、≤3
1、
2、≤
2、
3、≤
3、
4、≤
4、
5、≤
5、
备
注
补强圈加工工艺过程及质量控制检验卡
HT/R工艺控08-C/3
产品编号
件号
材质及厚度
数量
工艺
检验
工序名称
控制项目
技术要求mm
检测记录mm
操作者
日期
检验员
日期
下料
质证书及标记确认
物证相符
按图样尺寸下料
纵缝焊接
按焊接工艺
见焊接记录
/
/
试板探伤
按焊接工艺
见探伤报告
/
/
校圆
最大、最小直径差
1、＜2.5
1、
2、＜2.5
2、
3、＜2.5
3、
4、
4、
5、
5、
环向棱角度
1、＜3
1、
2、＜3
2、
3、＜3
3、
4、
4、
5、
5、
环缝
组对
组对间隙
0~2
环缝对口错边量
1、＜2.5
1、
2、＜2.5
2、
3、
3、
4、
4、
纵向棱角度
审查记录
审查结论
材
料
审
查
材料标准性审查
□符合□不符合
材料与介质的相容性
□符合□不符合
材料的经济合理性
□符合□不符合
其它
□符合□不符合
材料责任工程师：日期：
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
□合格□不合格
材质标记移植
按标记移植规定
1、
2、
3、
4、
5、
刨边
长度/宽
1.1601±1.0/ 2231+50
1、
2.±1.0/+100
2、
3.±1.0/+100
3、
4.±1.0/+100
4、
5.±1.0/+100
5、
对角线差
≤2.0
坡口角度
按焊接工艺
钝边
按焊接工艺
辊圆
预弯
双弧曲率法
编号：
产品编号
件号
材质及厚度
数量
16MnRδ=10
工艺
检验
工序名称
控制项目
技术要求mm
检测记录mm
操作者
日期
检验员
日期
下料
质证书及标记确认
物证相符
按图样尺寸下料
φ410
材质标记移植
按标记移植规定
机
加
工
内径允差
φ±3.0
外径允差
φ400±2.0
内、外坡口角度
按焊接工艺
钝边
按焊接工艺
信号螺孔直径
M 10mm
工艺
检验
工序名称
控制项目
技术要求mm
检测记录mm
操作者
日期
检验员
日期
焊接
纵缝焊接
按焊接工艺
见焊接记录
/
/
(试板)探伤
按焊接工艺
见探伤报告
/
/
校圆
最大、最小直径差
1、≤3.5
1、
2、≤
2
3、≤
3、
4、≤
4、
5、≤
5、
环向棱角度
1、≤3
1、
2、≤
2、
3、≤
3、
4、≤
4、
5、≤
5、
备
注
补强圈加工工艺过程及质量控制检验卡
辊圆
纵缝
组对
组焊间隙
按焊接工艺
纵缝对口错边量
1、≤2.5
1、
2、≤
2、
3、≤
3、
4、≤
4、
5、≤
5、
工艺
检验
工序
名称
控制工项目
技术要求mm
检测记录mm
操作者
日期
检验员
日期
焊接
纵缝焊接
按焊接工艺
见焊接记录
/
/
试板探伤
按焊接工艺
见探伤报告
/
/
校圆
最大、最小直径差
1、＜2.5
1、
2、＜2.5
2、
3、＜2.5
产品试板制备、检验卡
编号：
产品
编号
产品
名称
材质规格
16MnRδ=10
执行
标准
JB4744-2000
项
目
工艺
检验
工艺要求
结果
检验员
日期
试
板
制
备
试板材料必须与容器用的材料相同
□符合□不符合
试板坡口、尺寸及施焊：（见焊接工艺及标准）
□合格□不合格
试板必在圆筒A类焊缝的延长部位同时施焊。
试板部位：
外观检查：气孔、夹渣、咬边、焊缝高度、错边量、钢印标识。
螺孔位置
最低处、距外径边15mm
辊圆
辊圆
与样板其间隙≤±1.5
备注：补强圈若采用拼焊时，焊缝必须100%进行射线或超声波检测，并将焊缝余高用砂轮机打磨
1、＜2.5
1、
2、＜2.5
2、
3、
3、
4、
4、
纵向棱角度
1、＜3
1、
2、＜3
2、
3、
3、
4、
4、
焊接
环缝焊接
按焊接工艺
见焊接记录
/
/
环缝探伤
按焊接工艺
见探伤报告
/
/
备注
工艺
检验
工序
名称
控制工项目
技术要求mm
检测记录mm
操作者
日期
检验员
日期
焊接
纵缝焊接
按焊接工艺
见焊接记录
/
/
试板探伤
按焊接：
下封头加工工艺过程及质量控制检验卡
编号：
产品编号
件号
公称直径
材质、厚度
材料编号
16MnRδ=10
工序
工艺
检验
控制项目
工艺要求mm
检测记录mm
操作者
日期
检验员
日期
下料
质传卡与实物标识相符
相符
□相符□不相符
按排版图尺寸下料
φ940
材质标记移植
符合标识移植规定
拼焊
坡口角度
/
钝边
/
组对间隙
切割
坡口角度
按焊接工艺
钝边
按焊接工艺
坡口表面质量
无夹渣、分层、氧化物
□合格□不合格
备
注
注：
筒体加工工艺过程及质量控制检验卡（一）
编号：
产品编号
件号
材质
16MnR
厚度
δ=10
工艺
检验
工序名称
控制项目
技术要求mm
检测记录mm
操作者
日期
检验员
日期
划线
下料
材质证书及标记确认
物证相符
□相符□不相符
按排版图尺寸下料
产品质量控制过程卡
产品名称
产品编号
图号
规格及型号
用户单位
编制日期
审核日期
XXX公司
设计审图记录
编号：
产品名称
图号
型号及规格
审图依据
DN700
“容规”□GB150□GB151
图
样
审
查
审查项目
审查记录
审查结论
设计资格
设计单位名称
符合□不符合
设计批准书编号
符合□不符合
设计资格印章
符合□不符合
设计标准化审查
一、设备说明：
1、本设备主体材质为16MnR。
2、□本设备为一组重叠使用。
本设备为单台使用。
二、制造工艺要求及主要控制点：
1、筒节下料严格执行排版图及下料工艺要求；
2、筒节下料后，周边坡口应严格按照焊接工艺的要求加工；
3、组对后，罐体直线度≤2mm，焊缝应与母材圆滑过渡；
4、本设备制造完毕后内部应作喷沙或抛光除锈处理，保证内部无焊渣、焊瘤等杂质。
1、＜3
1、
2、＜3
2、
3、＜3
3、
4、
4、
5、
5、
环缝
组对
组对间隙
0~2
环缝对口错边量
1、＜2.5
1、
2、＜2.5
2、
3、
3、
4、
4、
纵向棱角度
1、＜3
1、
2、＜3
2、
3、
3、
4、
4、
焊接
环缝焊接
按焊接工艺
见焊接记录
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环缝探伤
按焊接工艺
见探伤报告
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备注
筒体加工工艺过程及质量控制检验卡（二）
编号：
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对接错边量
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焊接
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压制成型
形状偏差
外凸≯1.25%Di=8.75
内凹≯0.625%Di=4.375
倾斜度
直边高度为2.5:向外≤1.5内向≤1.0
直边高度为4.0:向外≤2.5向内≤1.5
直边高度
h=25
最大、最小直径差
≯0.5%Di且不大于25
最小壁厚（δ）
δ≥9.75
总深度公差
(-0.2～0.6)%Di=(-1.4~4.2)
见焊接记录
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环缝探伤
按焊接工艺
见探伤报告
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备注
工艺
检验
工序
名称
控制工项目
技术要求mm
检测记录mm
操作者
日期
检验员
日期
焊接
纵缝焊接
按焊接工艺
见焊接记录
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试板探伤
按焊接工艺
见探伤报告
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/
校圆
最大、最小直径差
1、＜2.5
1、
2、＜2.5
2、
3、＜2.5
3、
4、
4、
5、
5、
环向棱角度
1、＜3
1、
2、＜3
日期
焊接
纵缝焊接
按焊接工艺
见焊接记录
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/
试板探伤
按焊接工艺
见探伤报告
/
/
校圆
最大、最小直径差
1、＜2.5
1、
2、＜2.5
2、
3、＜2.5
3、
4、
4、
5、
5、
环向棱角度
1、＜3
1、
2、＜3
2、
3、＜3
3、
4、
4、
5、
5、
环缝
组对
组对间隙
0~2
环缝对口错边量
1、＜2.5
1、
2、＜2.5
2、
3、
3、
4、
4、
0~2
环缝对口错边量
1、＜2.5
1、
2、＜2.5
2、
3、
3、
4、
4、