电线押出常见问题及对策
、目的:
注意内模的选择不可太小（用半成品穿过眼模能轻松滑动为宜）
C过粉太少造成脱皮不良，生产中因滑石粉潮湿和过粉太少都会造成脱皮困难，生产前及时将滑石粉烘
B.两芯过粉线外被偏扁，线径偏小：调大线径至正常大小
2. 7印字不全、模糊、拖墨不清晰：
A:字印不全：有可能是压轮未压紧、印字轮高度偏高、调试未调好，必须进行调正确保质量
B. 印字模糊：字外围有印影，有可能是字轮过深，要更换字轮。
字糊有印影一般是线表面或油墨盒内有水造
成，解决的方法应调正好气压，使线上的水吹干净。
经常的更换盒中的油墨，调配适中。
C. 印字拖墨不清晰：线材表面拖墨主要是刮片（刮油墨刀片）有缺口刮不干净字轮上油墨而造成拖墨这种情
况，可换刮刀片，加大压紧力，刮干净油墨，解决拖墨问题。
2.8裁线尺寸错误有误或超出公差范围
A.使用正确尺子度量
B 细核对订单尺寸及桌面定位尺寸是否一致，定位长度治具是否固定好。
C. 首裁第一条尺寸需再次测量确认0K,方可开裁。
D. 裁线不能拉得太紧，也不能一次手握太多，以免裁出线材公差太大，长短不一，
E. 手握需裁线线材应往铡刀里侧铡下，以免铡下刀锋不利而拉出导体铜丝。
配网中压电缆故障原因分析与提升措施
配网中压电缆故障原因分析与提升措施配电网是城市电力系统中非常重要的组成部分，而压电缆作为配电网中电能传输的主要方式之一，其可靠性对电网运行的稳定性和安全性非常重要。
压电缆在使用过程中会出现各种故障，如短路、断线等问题，这不仅给城市电力供应带来了不便，还对电网的正常运行造成了影响。
本文将对配网中压电缆故障的原因进行分析，并提出相关的提升措施。
导致压电缆故障的原因有很多，其中之一是施工质量问题。
在电缆敷设过程中，如果施工质量不过关，如电缆的搭接处没有做好绝缘处理、电缆接头连接不紧等，都有可能导致电缆断线或短路。
解决这一问题的措施是加强施工队伍的管理和技术培训，提高施工质量的水平。
第二，电缆老化也是导致压电缆故障的原因之一。
随着电缆的使用时间越来越长，电缆绝缘层的老化势必会引发一系列故障。
解决这一问题的措施是定期对电缆进行绝缘测试和维护，及时更换老化的电缆。
外界环境因素也是导致压电缆故障的重要原因之一。
如天气恶劣、灾害等都容易造成电缆故障。
为了提高电缆的抗灾能力，可以采取以下措施：在电缆穿越水下、危险区域时，应增加电缆保护层；在电缆架空时，应加装防雷设施；在海边等潮湿环境下，应采用防潮电缆。
第四，设备故障也是导致电缆故障的原因之一。
如变电站设备的老化、故障等都有可能导致电缆故障。
为了解决这个问题，可以加强设备的定期检修和维护，及时发现并排除设备的故障。
提升配网中压电缆的可靠性需要从多个方面入手。
通过加强施工质量管理，提高施工质量水平；定期对电缆进行绝缘测试和维护，及时更换老化的电缆；采取防灾措施，提高电缆的抗灾能力；加强设备的维护和检修，及时发现并排除故障。
只有综合考虑各个方面的因素，才能提升配网中压电缆的可靠性，保障城市的电力供应。
配网中压电缆故障原因分析与提升措施
配网中压电缆故障原因分析与提升措施随着电力配网规模的不断扩大，压电缆作为电力输送的重要组成部分，其可靠性和稳定性对电网运行的安全性和可靠性具有重要影响。
然而，在实际运行中，压电缆故障时有发生，给电网运行带来很大的困扰，因此分析压电缆故障的原因并提出相应的提升措施非常必要。
压电缆故障的原因主要可以归纳为以下几个方面：1. 设计和制造质量问题：压电缆的设计和制造质量直接影响其使用寿命和可靠性。
如果设计不合理或制造过程存在缺陷，容易导致电缆的绝缘强度不足或局部绝缘存在不均匀现象，从而容易引发故障。
2. 外力损伤：压电缆在敷设、安装和维护过程中，可能会受到外界物体的冲击、剪断、压碾等外力损伤。
特别是在施工中，如果没有采取防护措施或操作不当，容易造成压电缆损伤。
3. 环境因素：压电缆使用的环境条件也会对其故障率产生很大影响。
例如，温度、湿度、化学物质等环境因素都会导致电缆绝缘老化、劣化，进而引发故障。
4. 电气因素：电缆本身作为电力输送的载体存在电场和电流的作用，电压波动、电磁干扰、短路电流等电气因素也会对压电缆产生较大的影响，进而引发故障。
为了提升压电缆的可靠性和稳定性，可以采取以下几项措施：1. 加强质量管理：设计和制造过程中要加强质量控制，确保电缆的设计合理，制造符合相关标准和规范。
加强质量管理和质量检测，提高电缆的质量可靠性。
2. 采用新材料和新工艺：研发和应用新材料和新工艺，提高电缆的耐压强度和绝缘性能，延长电缆的使用寿命。
3. 加强施工管理：在电缆的敷设、安装和维护过程中，要加强施工管理。
严格按照规范和标准进行操作，确保电缆的正常运行。
4. 定期维护检测：定期对压电缆进行维护和检测，及时发现并处理电缆的潜在问题。
可以采用红外热像仪、局放检测仪等设备进行检测，提前预防和修复电缆故障。
5. 加强环境监测：对压电缆所处的环境条件进行监测和管理，确保环境条件符合电缆的使用要求，及时采取措施避免环境因素引发的故障。
押出常见问题处理方法
押出常见问题处理方法
1.麻点：（两种|）
A:硬散在线材的不部位，是原材料本身的问题。
方法：适当提高机身二三段温度及增加过滤网.
B:分布在同一直线上，是温度没有调节好，可适当提升机身温度或降低温度。
2.表面粗糙：温度没有调节好或外模用的过大，还有原材料本身的问题。
3.线材起疙瘩：外模用的过大，且内外模之间得距离过远温度又高。
在内压力的挤压下，一部分料被挤往内模等聚到一定程度后同线一并粘付在眼模内壁出现疙瘩。
方法：立即停机更换适当内模并降温。
倒胶（内模口开裂或内模丝扣与眼膜管不符造成有缝隙，选模时要小心。
4.线径大小不一：且没有规律愿原因很多大概有以下几种：
A:机器本身押出量不稳定，B:引取不稳定。
C:放线架张力不稳定。
D:内模过小
E:线材绞合不圆整。
F:外被调的太空。
（发生后小心观察准确判断）
5.雾痕：原因是机身温度过高，机劲机头眼模温度太低。
外模口有轻微磨损。
方法：机劲，头升高，机身温度降低。
6.亮痕：一般多产生于雾面线材，大多是材质的影响，降低机身温度改善。
7.印字不良：印字不全，模糊，拖尾等。
刮片要放准（用刮片的棱角去刮，不能用刮片的面去刮，刮不干净。
油墨的稀。
电线生产过程之押出常见问题点及对策
电线生产过程之押出常见问题点及对策一、焦烧1、机关不的出胶口烟雾大，有强烈的刺激气味，有伴有噼啪声，塑料表面出现颗粒状烧焦物，合胶缝有连续气孔。
2、产生焦烧的原因温度控制超高造成塑料烧焦，螺杆长期使用而滑清洗，焦烧物积存，随塑料挤出，加温埋单太长，塑料积存物长期加温，使塑料老化变质而焦烧，停车时间过长，没有清洗机头和螺杆，造成塑料分解焦烧，生产中多次换模或换料，排胶有净后造成塑料分解焦烧，机头压盖没有压紧，塑料在里面老化分解，控制温度的仪表失灵，造成超高温后烧焦。
3、消除焦烧的方法经常地检查加温系统是否正常，定期地清理螺杆或机头，清洗时要彻底干净，按工艺规定要求加温，加温时间不宜过长，发现加温系统有及时找有关人员解决，换模或换料要及时，干净，防止杂色或存胶焦烧，调整好模具后要把模具盖压紧，防止进胶，发现焦烧应立即清洗机头和螺杆。
二、塑化不良1、塑化不良的现象塑料层表面有蛤蟆皮现象，塑料表面发乌，关有微小裂绞或没有塑化好的小颗粒。
塑料的合胶缝合提不好，有一条明显的痕迹。
2、塑料不良产生的原因温度控制提过低或控制得不合适，塑料中有难塑化的树脂颗粒，操作方法当，螺杆和牵引速度太快，塑料没有完全达到塑化，造粒时塑料混合不均匀或塑料本身存在质量问题。
3、消除塑化不良的方法按工艺规定控制好温度，发现温度低要适当地把温调高，适当地控制螺杆和牵引速度，使塑料加温和塑化的时间增长，以提高塑料塑化的效果，利用螺杆冷却水，加强塑料的塑化和致密性，选配模具时，模套适当配小些，加强出胶口的压力。
三、表面质量1、塑料层表面质量缺陷及产生的原因1.1塑料材质不良，有较难塑化的树脂在没有完全塑化时被挤出，造成塑料层表面有小晶点和小颗粒，分布在塑料层表面四周。
1.2加料时混入杂物，造成塑料层表面有杂质疙瘩。
1.3模套承线径表面不光滑或有缺口，或因温度控制过高，有塑料中分解物堆积在模口处，造成塑料表面有痕迹。
1.4线芯或缆芯太重，放线张紧力小，且冷却不好时，易造成塑料层起皱。
电缆挤出常见问题缺陷、原因及解决办法
缺陷 三
烧焦
● 焦烧的现象
• （1）温度反映超高，或者是控制温度的仪表失灵，造成塑料超高温 而焦烧。
• （2）机头的出胶口烟雾大，有强烈的刺激气味，另外还有噼啪声。 • （3）塑料表面出现颗粒状焦烧物。 • （4）合胶缝处有连续气孔。
● 产生焦烧的原因
• （1）温度控制超高造成塑料焦烧。 • （2）螺杆长期使用而没有清洗，焦烧物积存，随塑料挤出。 • （3）加温时间太长，塑料积存物长期加温，使塑料老化变质而焦烧。 • （4）停车时间过长，没有清洗机头和螺杆，造成塑料分解焦烧。 • （5）多次换模或换色，造成塑料分解焦烧。 • （6）机头压盖没有压紧，塑料在里面老化分解。 • （7）控制温度的仪表失灵，造成超高温后焦烧。
● 排除粗细不均和竹节形的方法
• （1）经常检查螺杆、牵引、收放线的速度是否均匀。 • （2）模具选配要合适，防止倒胶现象。 • （3）经常检查机械和电器的运转情况，发现问题要立即找钳工、电
工修理。
缺陷 六
气孔、气泡或气眼
● 产生的原因
• （1）局部控制温度超高。 • （2）塑料潮湿或有水分。 • （3）停车后塑料中的多余气体没有排除。 • （4）自然环境潮湿。
● 排除疙瘩的方法
• （1）塑料本身造成的疙瘩，应适当地提高温度。 • （2）加料时严格检查塑料是否有杂物，加料时不要把其它杂物加入
料斗内，发现杂质要立即清理机头，把螺杆内的存胶跑净。 • （3）发现温度超高要立即适当降低温度，如果效果不见好，要立即
清洗机头和螺杆，排除焦烧物。 • （4）出现树脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要适当调高温度或降低螺杆
● 排除塑化不良的方法
• （1）按工艺规定控制好温度，发现温度低要适当的把温度调高。 • （2）要适当地降低螺杆和牵引的速度，使塑料加温和塑化的时间增
电线电缆常见问题的处理方式S化学发泡PE发泡度的调节方法R押出
例8. 銅表面刮痕 分析: 1. 伸線眼模有刮痕
2. 導輪有刮痕 3. 連續退火鎳帶刮傷 4. 收線架(軸)粗糙或刮傷
2. 束線眼模太大 3. 單根導体伸長率相差太大 4. 絞線時入口眼模刮傷
例4. 鍍錫厚度不均 SPEC 290~330MI,實測 182.54MI~364.62MI 分析:1. 此為電鍍錫銅,差異不在電鍍
2. 電鍍完收線時內,外圍碰到收線框架,運輸碰撞磨擦更嚴重 改善:易磨損處加非金屬保護膜
例5. 7/0.127絞線條數不足，只有6股 分析: 1. 單股放線接頭排線不良斷線，接線頭未接好
度达不 高
模口径
R
到最大 2)螺杆的押出 2)将螺杆供料段的冷却减小,并将
值
量过低
螺杆的前部温度升高
3)押出机太老 3)将螺杆表面磨光;将螺缸内纹线 改粗一点;换新螺杆;更换押出机
化学发 1) 增加发泡 1)通过提高押出温度和冷却水温及
泡PE
度
降低押出速度获得的
S
发泡度 2) 降低发泡 2)通过降低押出温度及提高押出速
30~150℃
验(绝缘与外被押出后
的冷却过程中,无法缓 2)第一段水槽未加温 2)将外模内表面重
和外模附近因材料流动 3)外模流道不畅
新刨光
I
而形成的内部压力,或 挤管式眼模使用了较大
4)为了保持外径的稳
3)改善眼模的流道
的引落比
定使用了较大的管状 4)减小引落比.不能
)
眼模而造成引落比过 超出5~8%的面积
1)利用干燥料斗对胶料进行干燥 2)胶料保存在干燥的环境里 3)完全去除温气法,将有温气的材 料先押出后,再粉碎或切粒,然后进 行正式生产
电线押出异常及解决方案(2016新版)
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即时降低机头,眼模温度；更换滤网(片数减少) ✔ 选用稍小的无廊段外模 清除眼屎及排查水槽海绵中异物 机头/眼模温度适当调整，换大外模孔径 更换孔径略小的外模，提升押出温度 更换加压外模，或减小外模孔径 生产中内 外模距离适当减少2-4mm 对温度进行适当下调 选用比标准线径大0.1-1mm的外模 更换印字轮 检查吹气装置，调整吹气与线的位置 稀释油墨，并搅拌均匀在使用 添加油墨，并搅拌均匀再使用 提高油墨浓度，减小压线轮压力 检查印字轮上油墨量，并适当调整 适当调整压线轮前后位置 印字轮字体有干油墨堵塞，使用溶剂清理 线线有水，吹气装置未开启 油墨溶剂不匹配，检查所有错用 检查印字轮是否有伤，并即时更换 更换刮墨片，重新调整刮墨片压力 刮墨片安装不当，侧面油墨未刮尽，需调整 油墨量过大，需适当调整喷油量 油墨浓度过高，刮墨片两侧油墨干，需调整 检查印字轮字体，更换印字轮 检查压线轮是否松动、摇晃，压轮更换 参照外观粗糙对策调整线外观 ✔
未复位时收线 排线间距不适合 排线器故障 排线器两端螺丝脱落 线跳出收线导轮外 收线盘变形 模具孔径过大 模具未装正 内外模距离不当 机头漏胶 模具孔径变形 芯线外径变化太大 押出温度太低 线速过快，被急速冷却 冷却水槽与机头太近 外模孔径过大压力不足 无预热或预热温度不足 收线张力过大 预热温度过高 机头压力大 胶料的特性异常 押出条件异常 机头眼模温度过低 预热条件不足 材料发泡 胶料的特性异常 押出条件异常 机头眼模温度过低 预热条件不足 材料发泡 导体异常 放线张力过大 内外模间距过大 机头眼模温度过 出口模过大，线径大 导体软化不足，线径大 软化张力不足，线径大 出口模过小，线径小 软化电压高，线径小 张力过大，线径小 放线张力大，线径小 放线张力小，线径大 集合线径不良 放线轴松动，线径大 轴卷张力分解，需排胶 ✔ 控温仪表失控或失准，造成高温分解，报维修 主机冷却系统损异常，摩擦升温；报维修
电线常见异常及处理方式
电线常见异常及处理方式1.颗粒.麻面1.1：材料不良，料中含有水分.杂质.温度过高或过低.外模过大。
生产时确保材料充分干燥，无杂质（料斗清理干净，避免材料直接与地面接触），更换滤网。
调整适当的温度.选择适当的模具。
1.2：温度太高，材料在螺缸内烧焦。
设定适当的押出温度并经常观察加温设备.仪表是否正常。
长时间停机要适当降温。
1.3：混料.机器未清理干净。
避免不同材质材料混在一起。
温度过低材料没有充分塑化。
过滤网被冲破。
换不同材质时机器要彻底清理干净。
1.4：色母比例过多造成麻面1.5：押出速度太快造成麻面2偏心2.1：内模太大，芯线跳股，芯线有弯曲现象。
内模被杂物堵塞（如锡渣）。
偏心螺丝松动。
根据工艺卡选择合适的模具，发现芯线有跳股，弯曲现象时立即停机或换线待将不良线材剔除后再继续生产。
3亮.雾条、半亮半雾3.1 ：材料在蜂巢板或机头处变硬结块，导致线材押出后出现亮雾条或半亮半雾现象。
清理机头.蜂巢板后重新押出即可解决。
4线面刮痕4.1 ：外膜廊段不光洁，有损伤。
（更换外模）4.2 ：内外模之间有杂物，死料，断铜（清理内外模）4.3 ：冷却不够在水槽里刮伤（加大冷却水量，检查挡水棉是否有刮伤）4.4 ：线材跳槽，磨伤。
（检查线材缠绕方式，引取轮，水槽，储线架，收线机各导轮是否有跳出，摩擦等刮线现象）4.5 ：过线轮故障（轴承长时间使用损坏，导致导轮不转而刮伤）5剥皮不良5.1 ：内外模廊长太远导致压力太大。
（调小压力，外面适当换大）5.2 ：过粉、油不良（检查过粉机加热装置、电动机是否正常，过粉需均匀、干燥保证线材剥皮良好。
查看过油是否均匀，或在机头后用布加过一次油，不易过多，保证线材剥皮良好即可）5.3 ：缠绕线押TPU时必须过粉6附着力不够6.1 ：铜线未经预热（预热铜线）6.2 ：外模设计不合理，压力偏小（更换模具、调整模具廊长，加大压力）6.3 ：押出线速过快（调整线速）7OD不均，不出料7.1 ：材料中有杂质堵塞滤网(更换滤网或材料)7.2 ：供料段温度过高，材料在此段开始熔融导致材料输送受阻（调整供料段温度）7.3 ：料斗烘料温度过高，材料在料斗结块。
电线生产中常见品质问题的分析及解决
2. 原因:在集合时没有认真核对芯线排列 改善方法:要按SOP的要求,把芯线在分线板处按顺时 针方向排列好并进行认真核对.
3. 原因:在集合时接头处理不当,如接头过大或芯线打扭, 造成后续外被押出生产时集合半成品在过押出眼模 时被挤错位.
2. 由于吹水喉的问题,线材上的水没有被吹干净,有水的 部位印字模糊. 改善方法:在第一段水槽后检查线材的水是否吹干净, 如有水则要检修气喉;首检时检查线材的印字是否模 糊.
3. 原因:由于操作的问题使油墨中有水或油墨浓度不够, 会造成印字模糊.
3. 原因:由于绞铜时的接头没有接好,造成在后续生产时 导体接头被拉断,使线材开路. 改善方法:考核员工做接头的技能,保证操作的正确性. 每次做好铜线接头后用手拉一下接头,确保它的连接 可靠性.
4. 原因:铜线在后面的押出或集合道次由于异常的张力 造成铜线被拉断. 改善方法:生产中如发现制程中有异常的张力出现,应 立即查找原因并检查电线的品质,如检测线材的导通 状况.
电线生产中常见品质问题的 分析及解决
•抗张伸长达不到标准
• 抗张伸长达不到标准
可能产生的问题: 安规检查不合格; 加工时电线胶皮容易破 裂,例如打端子时破裂.
原因及改善方法: 1. 原因:胶料的特性有问题.包括配方不合理, 胶料生产时
控制出现问题. 改善方法:合理的配方;胶料生产时严格按工艺要求进 行操作,并进行监控和测试.
要求员工逢头必卡,防止线径不合格的产品流出.
• 线材偏心
• 线材偏心
可能产生的问题:开皮断铜丝,线材厚度达不到要求
原因及改善方法: 1. 原因:员工调机时的不良线材没有处理干净.
最详细的押出机常见问题解决办法
押出机常见问题及解决办法一.电子线1．表面粗糙：A．温度太低：温度作适当上调B．PVC烘烤不足：依作业标准烘烤胶料（时间/温度）C．机头压力太小：更换廊段较长的外模，增加网膜枚数2．死胶焦料：A．PVC在机头中停留时间较长：押出时将停留时间较长的料排尽B．押出温度太高，高温度押出时停机时及时降温3．发麻：A．温度太高：对机头/眼模温度作适当调整，增大外眼孔径（呈现亮面发麻）B．外模太大：更换孔径略小的外模，提升押出温度（呈雾面发麻）4．押出表面有气泡：A．押出温度太高：降低押出温度B．PVC烘烤不足：增加烘烤时间5．表面凹凸不平：A．导体表面有脏污：过少量的油，并作适当的预热B．押出温度太高呈气泡状：降低押出温度，减水槽与机头的距离6．PVC收缩/熔损：A．导体未预热：预热器温度作适当调整（铜线不氧化，但要烫手）B．机头压力小/温度太低：使用加压外模，机头眼模温度略作升高C．水槽未过热水，储线架张力偏大：押出时过热水，储线架张力尽量减小7．绝缘高温易碎化：A．PVC烘烤不足：换规格及时烘烤PVCB．押出时急速冷却：水槽过热水8．偏芯：A．模具孔径太大：更换模具（内模偏小/外模偏大）B．模具未装正：重新将模具装正C．内外模距离不当：以先近后远的原则调整内外模的距离9．其它A．跳股引起的外观不良：内外模更换为孔径稍大的B．PVC混炼不足引起外眼有积渣：升高押出温度，减小外模孔径和内外眼的距离C．刮伤：外模引起的刮伤，更换外眼内外眼模中间堵铜丝：折模清理内外模水槽导轮储线架刮伤：将线材放致导轮，储线架合适的位置，有破损时及时更换。
二.外被线1．外观显示成品纹路缠绕纹：A压大太大（内外模距离离太远）：生产中内外模距离2M/M左右。
外模太小：生产中外模宜选用比OD大0.1-0.3M/M的外模编织纹:A外模太小:太小的眼模因压力大造成外观不良,生产中宜选用孔径稍大的外模(具体孔径尺寸依实际生产中更换为准).B内外模距太远:生产中因内外模距离离太远造成压力偏大从而导致显编织纹/生产中尽量押空一点.编织线一般要求好脱皮,故无特殊要求时一般采用半空管押出.针对需要充实型押出的编织线机头压力太大和太小时都会造成押出外观不良.生产中针对实际情况对内外模距离及外模孔径进行调整,来解决外观问题.2．过粉线,铝箔线的外观不良滑石粉的好坏直接影响线材的外观,故滑石粉在使用前一定要烘烤干燥.这样滑石粉才能均匀分布在经线材上,生产中半成品一定要从毛刷中间穿过,避免因过粉太多导致外观不良,外模太小和内外模太近都会导致押出外观不良,生产时要特别注意.铝箔线的外观调试同编织线.3．外被脱皮不良以及芯线粘连(1) 生产中押出机头压力太大时会造成脱皮不良,押出时尽量通过增大外模孔径的方法避免压力过大.其次水槽距离机头应越近越好.水量应最大为宜,做到急速冷却.(2) 隔离不良造成脱皮不良,缠绕偏移,编织松散等倒造成外被附在芯线上造成脱皮不良,生产中要注意内模的选择不可太小(用半成品穿过眼模能轻松滑动为宜)(3) 过粉太少造成脱皮不良,生产中因滑石粉潮湿和过粉太少都会造成脱皮困难,生产前及时将滑石粉烘烤干燥.押出中及时添加滑石粉,加速时对模具的距离进行调整(减小)(4) 芯线粘连:芯线粘连一般是因为胶皮熔点太低押外被时高温熔融粘在一起,生产中第一段水槽要放最大的水,做到急速冷却,必要时绞合时离型剂或过粉.押外被时也可采用先过离型剂再过粉.(5) 部份客户要求线材剥高力,在实际操作中根据客户要求对押出机押出条件进行调整即可. 4．表面外观异常(1) 粗糙:A. 外模太大,生产中因外模太大或造成外观粗糙,此时需要更换孔径稍小的外模B. PVC潮湿,开机前依作业标准提前干燥滑石粉C. PVC混炼不良,增加网膜,提升加出温度,选用加压外模可解决(2) 条纹:A. 亮条纹,第一/二段温度偏高造成押出表面有亮条纹,降一/二段温度B. 雾条纹,第三/四段温度偏高造成押出表面有雾条纹,降第三/四段温度(3) 边亮边雾:机头/眼模温度偏高以及机头/眼模加热不均匀造成押出外表一边亮一边雾.此类现象发生时及时降低机头,眼模温度,更换滤网(片数减少)外模选用稍小的无廊段外模可改善.(4) 发麻:A. 机头/眼模温度偏高,对温度进行适当下调.B. PVC潮湿,开机前及时干燥PVC5．偏芯(1) 内模太大:外被押出时为使外观良好一般选用孔径稍大的内模,但内模太大容易出现间断性偏芯或高速押出时偏芯,生产过程中尽量避免内模太大(2) 调模螺丝未锁紧,中心调整OK后及时将四颗调模螺丝销紧后再正常开机(3) 其它方面,机头漏料,导管内有杂物也会造成偏芯生产中根据实际情况进行调整,针对偏芯,认真落实自主检查可杜绝批量不良产生.三.其它不良的控制1．D大小不均:人为控制不当,注意加减速的异常,放线架张力收线张力,测量工具异常等. 2．印字不良依印字不良情形及对策进行调整3．刮伤:眼模刮伤及时更换眼模因过线导轮和储线架等刮伤及时调整可解决外眼有积渣也会造成刮伤,从根本上应更换材料,其次可以通过提升押出温度,更换孔径略小的外模(无廊段)可解决外眼因积渣造成刮伤之问题.塑料焦烧塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷，其注意表现为：温度显示超高；机头模口有大量烟雾、强烈刺激味，严重时有爆裂声；挤出塑料层有焦粒；合胶缝处有连续气泡；产生的注主要原因有：1）、温度控制超高达到塑料热降解温度；2）押出机螺杆长期未清洗，积存的焦烧物随熔融塑料挤出；3）加温或停机时间过长，使机筒内塑料长期受热而分解；4）控温仪表失控或失准，造成高温分解；5）押出机冷却系统未打开，造成物料剪切摩擦过热。