油漆产品的技术要求
轨道车辆油漆技术标准
《轨道车辆油漆技术标准》摘要：油漆的调制、配色及应用应按化工部油漆技术要求进行，不同种类的油漆产品不要相互调配，以免产生失光、露底、起皱、分解等弊病，从而影响油漆的物理性能，面漆应均匀平整、不许有漏底、起泡、起皱、裂纹、流坠、针孔及剥离等缺陷，喷第一次面漆，用喷枪喷涂第一次面漆，要求表面不流、不花、不漏喷，漆膜均匀，不宜太厚轨道车辆油漆技术标准1 工装设备及机具活动式台架、梯子、除锈机、风磨机、红外线灯、暖风机、压缩空气设备、通风设备、消防设备、喷枪、铰皮刮刀、铲刀、腻子刀、钢丝刷、排笔、毛刷、起子、风管、活扳手、防毒面具、油漆颜色样板、机械钳工常用工具、清漆、各色磁漆、腻子、防锈漆、溶剂油、石膏粉、红丹粉、催干剂、脱漆剂、砂布、水砂纸、棉丝、包装布、围装材料、香蕉水、凡士林油等。
2 技术要求2.1 油漆的调制、配色及应用应按化工部油漆技术要求进行，不同种类的油漆产品不要相互调配，以免产生失光、露底、起皱、分解等弊病，从而影响油漆的物理性能。
2.2 油漆施工前应按要求对油漆的表面进行除漆处理，呈现出金属光泽保证漆膜附着力。
2.3 油漆施工时，应按要求使用规定的油漆品种和颜色，各种油漆须配套使用。
机车及其零部件外表面应均匀平整，不许有漏漆，也不许有脱皮、起泡、流坠、皱纹、开裂和剥离现象。
2.4 底漆不许有漏底、起泡、起皱、及剥离等缺陷。
车体外部及零部件底漆干膜厚度不得小于90μm；车体内部及零部件底漆干膜厚度不得小于50μm。
2.5 腻子总厚度一般不超过3mm。
2.6 面漆应均匀平整、不许有漏底、起泡、起皱、裂纹、流坠、针孔及剥离等缺陷。
车体侧壁每面油漆流痕、针孔损伤不得超过7处。
车外顶部油漆每米范围内流痕不得超过3处。
车体外部及零部件面漆干膜厚度不得小于60μm，车体内部及零部件面漆干膜厚度不得小于40μm。
2.7 机车上所有金属面均应涂漆，螺栓连接的零部件及装配后油漆不到的表面应在装配前涂漆。
乳胶漆技术要求
乳胶漆技术要求 Prepared on 22 November 2020四、内墙涂料中有害物质限量1、范围本标准规定了室内装饰装修用墙面涂料中对人体有害物质容许限值的技术要求、试验方法、检验规则、包装标志、安全涂装及防护等内容。
本标准适用于室内装饰装修用水性墙面涂料。
本标准不适用于以有机物作为溶剂的内墙涂料。
2、技术要求1挥发性有机化合物（VOC）（g/L）≤2002游离甲醛（g/kg）≤3重金属（限色漆）(mg/kg)≤可溶性铅90可溶性镉75可溶性铬609涂料/油漆概述一.概要概述：按照以中国国家和当地相关规范和标准为基础，本技术文件和其它文件要求为增补条件，以及合同文件要求提供油漆和涂料。
如果中国国家和当地相关规范和标准与本技术要求条件出现矛盾，那么就以较高标准或条件执行。
国际同类参考标准达到或超过以上规定标准，也可以接受。
相关文件检查其它技术章节对规定的涂料的位置、范围和性质等方面的具体要求，其它章节中未能涉及的表面涂料处理参照本节。
参照标准概述：除非被本技术文件和合同文件要求，请遵照参照标准的使用条款和建议。
参照标准中出现的任何建议或意见，都应视为强制性要求。
如果参照标准、本技术文件或者内部自身之间发生冲突，应以更严格的标准或要求为准。
（1）.《建筑设计防火规范》GB50016（2）.《高层民用建筑设计防火规范》GB50045（3）.《建筑内部装修设计防火规范》GB50222（4）.《民用建筑设计通则》GB50352（5）.《办公建筑设计规范》JGJ67（6）.《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210（7）.《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300（8）.《建筑工程质量检验评定标准》GBJ301（9）.《室内装饰装修材料内墙涂料中有害物质限量》GB18582（10）.《合成树脂乳液内墙涂料标准》GB/T9756（11）.《建筑涂料涂层试板的制备》JG/T23（12）.《合成树脂乳液砂壁状建筑涂料》JG/T24（13）.《外墙无机建筑涂料》JG/T26（14）.《建筑外墙用腻子》JG/T157（15）.《多彩内墙涂料》JG/T3003（16）.《健康型建筑内墙涂料》DB31/T15（17）.其它中华人民共和国国家和当地相关规范和标准、行业规范和标准以及以上文件的现行版本。
商用车油漆涂层技术要求
2．漆膜厚度： 底漆不低于 18μm，中涂不低于 25 求 相 同 的 中 小 位 可 不 喷 涂
μm，面漆（色漆+清漆）不低于 45μm，总厚度≥85 零件
面漆，但阴极
μm。
电泳底漆应
3．机械强度：
完整，无缩
附着力： 0～1 级；
孔、无针孔等
冲击强度：≥ 30kg.cm；
缺陷，且底漆
柔韧性： ≤1mm；
适用范围： 商用车
标题：
安徽江淮汽车股份有限公司 JAC 商用车油漆涂层技术要求
编号 Q/JQ 5573-2012
第3页 共 13 页
前言
本标准《Q/JQ 5573-2012 JAC 商用车油漆涂层技术要求》是公司产品类技术标准之 一。
本标准为公司统一执行的企业标准。 本标准是在行业标准 QC/T484 基础上,参照国内先进汽车公司汽车油漆涂层标准,结 合《Q/JQ 16055-2012 商用车面漆涂装技术要求》及《Q/JQ 16113-2010 涂装材料、涂 膜检验方法》等企业标准,将汽车各部件进行分组、分级，根据其不同的使用条件和功 能要求，为系统性地提出商用车整车油漆涂层技术要求，特制定本标准。 《Q/JQ 16055-2012 商用车面漆涂装技术要求》是我公司商用车车身和车厢的涂层标 准，与本标准侧重点不同，与本标准可配套使用，相同指标数据如有差异，出厂控制以 要求高者为依据。 本标准由公司技术中心提出。 本标准由技术中心标准法规与信息管理部归口管理。 本标准由技术中心商用车研究院和工艺工程院共同起草。 本标准主要起草人：向丽琴 方亮 陈健 本标准参与起草人： 郭雷 冯东亚 王祥 汤建新 钱友军 吴吉霞 董放 黄晓峰
GB/T 1731 漆膜柔韧性测定法 GB/T 1732 漆膜耐冲击测定法 GB/T 1734 漆膜耐汽油性测定法 GB/T 1740 漆膜耐湿热测定法 GB/T 1766 色漆和清漆 涂层老化的评级方法 GB/T 1767 色漆和清漆 人工气候老化和人工辐射暴露（滤过的氙弧辐射） GB/T 1771-2007 色漆和清漆 耐中性盐雾性能的测定 GB/T 6739 涂膜硬度铅笔测定法 GB/T 9274 色漆和清漆 耐液体介质的测定 GB/T 9276 涂层自然气候暴露试验方法 GB/T 9286 色漆和清漆 漆膜的划格试验 GB/T 9753 杯突试验 GB/T 9754 漆膜光泽测定法 GB/T 13452.2-2008 漆膜厚度测定法 GB/T 52095 漆膜耐水性测定法
内墙涂料统一技术标准
内墙涂料统一技术标准1.应用范围适用于和泓地产集团室内内墙涂料的招标、施工。
用于精装交楼（采买内墙涂料）的项目。
2.行业标准及规范除另有说明外，涂料（油漆）工程的物料及施工质量应符合以下：工料规范及设计图纸国标《建筑工程质量检验评定标准》（GBJ301-88）国标《建筑装饰工程施工及验收规范》（JGJ73-91）建筑涂饰工程施工及验收规范（JGJ/T29-2003）室内装饰装修材料内墙涂料中有害物质限量(GB18582-2008)国标《室内装饰装修材料内墙涂料中有害物质限量》（GB18582-2001）工程所在地地方相关标准及规定如各者之间有任何矛盾，承包商应向建设单位提出，建设单位的决定为最终性；又如各者对工序、物料等有相若之要求，则择严为定。
3.图纸设计要求3.1设计图纸只提供了所要求的内墙涂料种类及色号4.内墙涂料功能及材料标准4.1材料概述4.1.1由基料(为主要成膜物质，又称胶粘剂) 、颜料(为次要成膜物质，包括体质颜料、着色颜料、白色颜料等) 、溶剂(水) 及助剂等组成。
基料的种类和性质，对涂料的物理、化学性能，起着决定性作用。
对内墙涂料的基本要求是具备保护性、装饰性和健康性。
4.1.2分类4.1.2.1按涂料主要成膜物质的性质可分为有机系涂料、无机系涂料和有机无机复合系涂料。
4.1.2.2 按照涂料状态可分为水溶性涂料、乳液型涂料、溶剂型涂料和粉末涂料4.1.2.3 按功能性可分为装饰性涂料、防水涂料、防火涂料、吸声涂料、防霉涂料、防结露涂料、发光涂料、抗菌涂料等。
4.1.2.4 按表面光泽度可分为亚光、丝光(半光) 和高光涂料。
4.1.3常用内墙涂料的品种及适用范围4.1.3.1内墙涂料品种分为有机涂料和无机涂料。
其中有机涂料有水性涂料(乳胶漆、水溶性涂料) 和溶剂型涂料。
其主流产品是合成树脂乳液内墙涂料，属于有机涂料中的乳胶漆。
4.1.3.1.1水溶性内墙涂料各种性能较低，不能满足正常使用要求，建议用于临时性建筑。
Q-FT B039-2006汽车产品油漆涂层技术条件
汽车产品油漆涂层技术条件技术标准发布发放专用章分发有效分发日期：2006年11月29日目次前言 (Ⅱ)1 范围 (1)2 规范性引用文件 (1)3 术语和定义 (2)4 技术要求 (3)4.1 油漆涂层 (3)4.2 面漆的技术要求 (15)4.3 中涂漆的技术要求 (16)4.4 有机溶剂型底漆的技术要求 (17)4.5 电泳底漆的技术要求 (18)4.6 车辆产品涂层外观质量检验要求 (19)5 试验方法 (24)6 检验规则 (25)7 标志、包装、运输、贮存 (27)8 质量保证 (28)附录A（资料性附录）试板材料、规格和漆膜制备 (29)附录B（资料性附录）出口车涂料及涂装规定 (30)附录C（规范性附录）泳透力测定方法——福特盒法 (32)附录D（资料性附录）军用汽车涂料及涂装规定 (32)前言本标准是根据油漆涂层的有关国家标准、行业标准及同行业的先进经验而编制的，本标准是对Q/FT B039-2001《车辆产品油漆涂层技术条件》的修订。
本标准与原标准相比，有如下技术差异：——本标准在原标准基础上，对产品应用范围进行了细化、扩展，并针对各产品的各自特点，对本公司生产的轿车、皮卡、客车、重卡、轻卡、低速货车（含运输型拖拉机，下同）等产品在不同品牌、同一品牌不同档次之间，均分别明确了差别化的技术指标。
——针对于各产品线涂层性能要求的不同、在借鉴同行业经验的基础上，对大多指标加严了要求，对要求较高的涂层，增加了耐腐蚀性、耐候性等技术要求。
——为便于实际生产中使用，本标准增加了附录D《军用汽车涂料及涂装规定》。
——细化了涂层分组，同时增加了分组、代号，如：FTQ1丙、FTQ2丙、FTQ4乙、FTQ5乙、FTQ6乙等，从而方便了对油漆涂层的合理选用。
——本标准对面漆、底漆、油漆涂层等规定了明确的检验规则，对其所规定的检验项目，允许分供方按其已有的检验规则进行各项检验，但不允许低于本标准的各项规定。
表面喷涂要求和检验标准
邦盛医疗装备（天津）股份有限公司表面喷涂技术要求及检验标准（文件编号：JS-0480106/A-2013）编制______校对______审核______批准______日期______表面喷涂技术要求及检验标准1目的提供了表面喷涂的技术要求及检验方法。
规定了外观判定的基本方法和客观判定微小缺陷的标准。
以便于统一公司内外标准，减小判定误差。
2范围适用于在金属部件、塑料部件（包括玻璃钢材料）上喷涂处理后的品质要求，外观判定的标准（色调、色彩、性能等）。
3测试环境测试环境温度：（23±2）℃，湿度：（50±5）℃。
45样品准备试板按GB/T9271-2008标准准备。
1. 底材：a) 底材与产品要求一致，喷涂工艺和技术要求参照产品要求。
b) 底材为马口铁，厚度0.3mm，喷涂工艺和技术要求参照产品要求。
2. 数量：底材为a)的准备：10块；底材为b）的准备：5块。
3. 大小：150mm×200mm。
6表面喷涂的技术要求6.1外观要求a) 外观级别分类：喷涂部件的分类标准如下表：b)、色调检查。
对照标准样板，测量色差，要求：△E≤1.0；对照前批次供货样板，测量色差，批次色差要求：△E≤0.6c）涂膜外观：涂层表面无漏涂、鼓泡、流挂、皱皮、针孔、渗色、划伤、印痕、褪色、颗粒、脱落、撞伤、色差等缺陷，涂层表面平顺、光滑。
6. 2性能要求：a)、附着力要求：在一定破坏力（两种方式）条件下表面不能被揭下来。
测试条件详见7.2.2。
b)、抗磨损要求：在经受一定力度和次数的摩擦后，表面喷涂颜色应无明显变化，表面上的图案不能消失。
测试条件详见7.2.3。
c）柔韧性要求: 正向冲击测试后，油漆表面无裂纹、皱纹、脱落现象。
测试条件详见7.2.4。
d)、抗溶剂要求：模拟产品在用化学溶剂擦拭后，表面应无褪色、腐蚀或变质等缺陷。
测试条件详见7.2.5。
e)、硬度要求：用规定硬度的铅笔在一定力度下划过表面，产品喷漆表面不应有剥落痕迹。
喷砂与喷漆技术规定
喷砂与涂漆技术规范1范围本规范规定了产品表面的油漆选择、涂装工艺流程、表面处理、预涂、涂漆工作、材料施工中的控制要点、油漆破损面的修复、检查、油漆的储存和保管及安全事项;本规范适用于需要涂漆的所有产品喷砂、喷漆操作及检验;2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款;凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单不包括勘误的内容或修订版均不适用本规则,然而,鼓励根据本规则达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本;凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本规则;GB 1720 漆膜附着力测定法GB 1731 漆膜柔韧性测定法GB 1764 漆膜厚度测定法3 油漆选择底漆灰色环氧富锌底漆100中间漆环氧中间漆EX-300面漆红色聚氨脂6000其他种类漆：底漆、中间漆、面漆4涂装工艺流程表面处理→→→预涂→→→喷涂环氧富锌底漆→→→喷涂环氧中间漆→→→喷涂聚氨脂面漆5 表面处理清理焊接缺陷及棱边应在各焊接工序后进行;静水压试验、气密封试验完工后压力容器本体不得进行范围和深度较大的磨修,不得进行任何焊接,否则应重新进行水压试验或气密试验;压力容器用压缩空气吹干后,进行表面除油脂工序,确保涂漆后没有不能涂漆的死角;5.1 焊接缺陷所有粗糙的焊缝、焊渣、飞溅、气孔、搭接头应采用动力工具去除,直到获得一个无棱角及尖锐凸起的平整均匀的光滑表面,粗糙的焊道、气孔、裂纹、咬边应按照相关规定重新焊接;5.2 棱边将结构件所有的毛刺、尖锐棱、边角都要倒钝;在喷砂处理前,所有的结构型钢、支架、焊缝和板边的所有锐边打磨到至少R1.5半径圆角;5.3 除油脂小面积的污染表面可用蘸有溶剂汽油、三氯乙烯的抹布擦拭干净；大面积的污染表面喷淋清洁剂溶液,浸5分钟,刷洗,待表面油、脂得到充分反应后,再用淡水冲净;盐分用高压淡水冲净;不得用酸洗方法清洗;废液应按环保条例的规定妥善处理;5.4 加工面的处理加工面含：电镀面不须喷砂处理;但加工面或漆膜破损处,涂漆前应用电动或风动砂轮或360号砂纸除去油膜、灰尘、锈皮或剥落的漆皮;5.5 喷砂除锈5.5.1 当环境的相对湿度超过85%,或构件表面温度低于露点温度3℃时,不能进行喷砂等表面清理施工,如果已经完成喷砂等表面清理施工,也要等相对湿度低于85%后,重新进行表面清理;5.5.2主要部件表面除锈等级必须达到Sa2.5级,辅助部件表面除锈等级必须达到Sa2级或St3级;喷砂除锈标准ISO 8501 Sa2.5级也就是近乎达到白色金属的清洁度,在不放大的情况下进行观察,表面无可见油脂和油垢,并无氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物,任何残留物为点状或条状色斑,且残留物不得超过5%;ISO St3级指非常彻底的手工和动力工具清理,在不放大情况下进行观察,表面无可见油垢和污垢,并且没有附着氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物;表面应具有金属底材的光泽;5.5.3 喷砂处理达不到的地方用手工和电动工具除锈,除锈等级达到St3标准,不得有死角;5.5.4 阀体、缓冲管、耐磨短接及长度小于1.5m管线采用抛丸处理,钢丸的尺寸应控制在12~16目;钢丸材料在使用之前,应用规定的筛孔对钢丸进行检测;5.5.5 钢丸材料不应有油和水分,所有钢丸材料应保证绝对的洁净和干燥,含有杂质或掺杂的喷丸材料不能使用;不规则喷丸与圆形喷丸比例为1/2或2/3;对钢丸如有特殊的要求,按油漆厂家的规定执行;5.5.6 在气源和压力罐之间应设有油、水分离装置,确保压缩空气中不含油污和水分;油水的检测工作每次喷砂前都要进行并定期清理分离装置;压缩空气压力为7 kg/cm2～8 kg/cm20.7MPa～0.8MPa;5.5.7 喷砂用砂应选用硬度大于或等于≥9,粒度范围8~12目的棕刚玉金刚砂或其他符合要求的金刚砂种类;喷砂时喷枪与表面成80°～90°,用内径10mm 的文丘里喷嘴;5.5.8 压缩机中的空气温度不得超过150°F65.5℃;5.5.9喷射除锈合格后的钢材表面在8h小时内不允许隔夜要立即涂一层完整的底漆;6预涂每一道油漆都要对全部手工焊缝及不易喷涂的区域进行预涂,预涂用的刷子定期替换;不允许漏涂或少涂,尤其注意隐蔽部位;预涂处理要求先用刷子处理低处焊缝,涂基材前无气喷涂、凹坑刷涂,处理基材上的焊缝;7 涂漆工作7.1环氧富锌底漆施工7.1.1调配环氧富锌底漆为双组份清漆,包装配比为主剂/固化剂等于=12Kg/1Kg,稀释剂为环氧富锌漆稀释剂;调配时一边搅拌主剂一边把固化剂倒入,再加入15%～20%的环氧富锌漆稀释剂,搅拌至混合均匀;活化30min分钟可以使用;混合后使用期限为8h小时,环境温度20℃每升高10℃,其混合使用期限会相应缩短,因此应按每天使用量混合;7.1.2施工施工采用无空气喷涂方式,喷涂时保持动力工具搅拌;喷漆工件必须摆放在专用的喷漆架上,严禁工件与地面接触;喷漆时喷枪应与被喷面垂直,距离为600mm ～900mm,应调整喷枪把手方位以将干漆雾降到最低程度;喷涂次序应视对已喷涂层的损害降到最低而定;7.1.3膜厚控制富锌漆涂装膜厚为40μm;在施工中无法计量厚度,但应在涂装过程中进行油漆耗量控制,同时注意保证完全覆盖基材;7.1.4涂装间隔最小涂装间隔为16h小时环境温度20℃,相对湿度50%;若温度低或湿度大,最小涂装间隔要延长;具体施工时可热气半硬干燥指压法进行判断;最大涂装间隔为14天;超过最大涂装间隔要进行砂纸拉毛处理;7.2环氧EX300中间漆施工7.2.1调配环氧EX300中间漆为双组份涂料,包装配比为主剂/固化剂11.5/1,稀释剂为环氧稀释剂;调配时一边搅拌主剂,一边将固化剂倒入主剂中,再加入重量比15~20%的稀释剂,机械搅拌2min~3min分钟;活化15 min分钟可使用;混合后其混合使用期为8h小时环境温度20℃,环境温度每升高10℃,相应缩短,因此应按当天使用量混合;7.2.2施工施工可采用喷涂方式,也可采用辊涂方式;喷涂推荐使用电动无空气喷涂设备,压力150kg/cm2,枪嘴：517~519;7.2.3膜厚控制标准干膜厚度为70μm,按重量比加20%稀释剂时对应湿膜厚度为144μm,施工时随时用湿膜卡进行湿膜厚度测定,施工后油漆膜厚度应达到144μm;7.2.4涂装间隔最小涂装间隔为8小时环境温度20℃,相对湿度50%,若温度低或湿度大,最小涂装间隔时间要延长,具体施工时可根据半硬干燥指压法进行判断;无最大涂装间隔;7.2.5漆膜干燥后,涂膜表面应平整光滑,无针孔、无气泡、无漏涂等漆病; 7.3聚氨脂面漆施工7.3.1调配聚氨酯面漆为单组份漆,稀释剂为聚氨脂面漆稀释剂;调配时一边搅拌一边加入重量比15%~20%的聚氨酯稀释剂,机械搅拌至均匀;活化30 min分钟可使用;7.3.2施工施工可采用喷涂方式,也可采用辊涂方式;7.3.3膜厚控制标准干膜厚度为35μm,按重量比加20%稀释剂时对应湿膜厚度为91μm,施工时随时用湿膜卡进行湿膜厚度测定,施工后油漆膜厚度应达到91μm;7.3.4涂装间隔最小涂装间隔为6小时环境温度20℃,相对湿度50%,若温度低或湿度大,最小涂装间隔时间要延长,具体施工时可根据半硬干燥指压法进行判断;无最大涂装间隔;7.3.5验收漆膜干燥后,表面应平整光滑,无针孔、无气泡、无漏涂等漆病;7.4 其他种类漆7.4.1调配和涂装按油漆供应商提供的使用说明书进行操作;7.4.2 膜厚控制施工时随时用湿膜卡进行湿膜厚度测定,直到规定厚度; 7.4.3 涂装间隔执行使用说明书规定;7.4.4 验收漆膜干燥后,表面应平整光滑,无针孔、无气泡、无漏涂等漆病;8 材料施工中的控制要点8.1 表面清洁度控制;每一层涂料施工前都应确保表面清洁,以保证涂装后的质量达到要求;8.2 中间漆、面漆膜厚控制;施工时随时测量涂层湿膜厚度,避免膜厚不足或超厚;8.3 中间漆、面漆外观质量控制;施工后涂层表面应平整光滑,无漏涂、无气泡、无针孔等漆病;8.4 环境控制8.4.1 料施工时环境温度在5℃～40℃之间为宜;8.4.2 涂料施工时环境空气相对湿度小于85%;8.4.3 基层表面温度应高于空气露点3℃;9 油漆破损面的修复9.1 底漆在生产流程过程中已被损坏,所有损坏和疏松的油漆要清除干净,用溶剂清洗干净油脂、污物或高压热蒸汽清理干净油污及杂质;在可以用喷丸处理的地方,用喷丸彻底清除干净;表面处理应达到相应Sa2.5级标准;在不能用喷丸处理的地方,允许用动力工具打磨至St3级标准;9.2 已做完油漆的部位至少搭接50mm,并用砂纸片拉出一个能逐步分出层次的平滑过渡区,整个拉毛区宽150 mm～200mm;按照油漆规定逐层修补;并喷涂相同的底漆及遵守干燥时间、厚度等技术要求;9.3 喷涂表面喷涂前必须是洁净、干燥的,无各种污染物;9.4 表面处理完后,应立即喷涂底漆;小范围可用刷子涂抹,每一层补漆应以刚遮盖住本漆为止;9.5 刷漆应得到一个厚度几近均匀、表面光滑的涂层;刷痕尽能得少;9.6 面漆修补前,应检查底漆是否有漏涂及表面质量问题,否则按上述方法进行修复;9.7 如果油漆还没涂完,任何有油或脏物的表面,都要进行再次表面处理,按指定的遍数,涂底漆和面漆;9.8 所有老化及受损的面漆应遵循上述表面处理的方法,处理表面应达到相应Sa2.5级标准;再按涂漆的规范按指定的遍数,喷涂;9.9 有些油漆品种补涂时,采用的是不同的油漆,应严格按照厂家规定执行;10 检查10.1 油漆干透后漆膜应牢固地粘附在涂面上,不得有发粘、脆裂、脱皮、皱皮、气泡、斑痕及粘附颗料杂质等缺陷；外观漆膜应均匀、细致、光亮平整,颜色一致,不得有流痕和明显的刷痕;10.2 干透性检查：用大拇指在漆膜上按压,不得有凹陷及指印;10.3 附着力检查：在漆膜上用利刀划一十字裂口,顺裂口边缘往下剥,如整块漆膜容易从涂面上脱落则为不合格;对产品漆膜质量要求较高时,可按国家标准GB1720漆膜附着力测定法进行;10.4 粘手性检查：用手轻摸涂漆表面,如不粘手则为合格;10.5 硬度检查：用手指甲在漆膜上刻划,如无明显凹陷划痕则为合格;10.6 柔韧性检查：用利刀刮下漆膜,如刮下的漆屑不碎裂又不粘在一起,而是卷起来,则为合格;对漆膜柔韧性要求较高时,应按GB1731漆膜柔韧性测定法进行;10.7 厚度检查：可按国家标准GB1764漆膜厚度测定法进行检查;测量工具：测厚仪;10.8 产品上涂层未经检验,不得装配或入库;11 油漆的储存和保管11.1 涂料库房必须干燥、阴凉、通风、隔热、无阳光直接照射、邻近无火源、应用水泥或其它横栅将桶垫空,以免受潮生锈穿漏;11.2 不得将棉纱、纸屑等丢弃在仓库内,涂料空桶应集中堆放在通风良好的地方,并定期处理,以免空桶中的残渣氧化蓄热产生自燃,引起火灾;11.3 涂料入库前应登记,填写制造厂名、批号、出厂日期和规定贮存保管期,依照先进先用的原则,贮存期将满前应通知生产部门领用,避免变质报废; 11.4 各涂料品种,特别是红丹漆和防污漆,内含重质颜料,容易汀底硬结,应经常将桶翻转,最好每月进行一次,以减少颜料的沉淀,硬结倾向;11.5 按各种用途发给所需牌号的漆,分别存放,不可弄错;12 安全事项12.1 喷涂工穿戴好各种防护用具,如防护衣、防毒面具、口罩、眼镜、手套等;12.2 操作区应有隔离地带;12.3 在施工和干燥期间采取适当的通风和预防措施,使雾粒和挥发的溶剂处于安全浓度范围内,防止造成中毒事故;12.4 使用涂料前,须阅读各组分的安全数据表,混合料具有各种组分的危险性,在储存、处理和使用时必须严格遵守安全事项;不正确地使用和处理本品会危害健康,引起火灾或爆炸;12.5 施工现场不得堆放易燃、易爆和有毒物品;严禁烟火,禁止吸烟并应采取安全防火措施,杜绝事故的发生;12.6 涂料及辅助材料宜储存在通风良好的阴凉库房内,温度应控制在5℃～35℃,按原包装密封保管;库房附近杜绝火源,设有明显的“严禁烟火”标志牌和灭火工具;12.7 电器设备必须接地；临时用电线应选用胶皮线;工作结束后,切断电源;12.8 施工时除遵守本规范的规定外,还要遵守国家现行有关规章制度;在施工前,对施工人员进行安全知识教育,防备措施要具体落实,在施工过程中要有专人检查;。
烤漆技术标准
江苏卡威汽配有限公司企业标准汽车外饰件面漆技术规范卡威研发中心2011-5-16江卡威汽配有限公司发布汽车外饰件面漆技术标准1 范围本标准规定了SUV系列汽车漆后车身外饰件面漆漆膜技术要求及检验方法。
本标准适用于SUV系列汽车车身外饰件外观质量检测。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 6739漆膜硬度铅笔测定法。
GB/T 1764漆膜厚度测定方法。
GB/T 9286漆膜附着力测定方法。
GB/T 9754膜光泽测定方法。
PVW3.14.3抗石击性测定法。
3 术语3.1 漆后车身外饰件漆后车身外饰件是指油漆涂层涂装施工完成后与车身安装匹配的外饰件。
3.2 油漆涂层缺陷3.2.1 起泡涂层表面呈现鼓包的现象。
3.2.2 针孔涂膜表面呈现针状小孔或毛孔的现象。
3.2.3 起皱漆膜表面呈现凹凸不平且无规则线状褶皱的现象。
3.2.4 桔皮漆膜表面呈现桔皮状纹路的现象。
3.2.5 色差刚涂装完的涂膜的色相、明度、彩度与标准色板有差异，或在补涂时与原漆色有差异。
3.2.6 渗色底层涂膜的颜料或污染物溶入表面的涂膜而使之变色的现象。
3.2.7 缺漆（露底）漏涂或未能完全覆盖前道涂层或材料色泽的现象。
3.2.8 遮盖不良涂敷过薄或涂料遮盖力差，致使底色隐约可见的现象。
3.2.9 脱落涂膜从涂面呈现片状脱离的现象。
3.2.10 麻点（凹陷）涂层表面因水、油等异物影响致使涂料不能均匀附着，产生抽缩，形成泡疤而呈现凹坑的现象。
3.2.11 流痕（流漆）喷涂在垂直面上的涂料向下流动，使漆面产生条痕的现象。
3.2.12 杂漆（发花）漆膜表面呈现不相溶的色点或块的现象。
3.2.13 颗粒漆膜表面附着颗粒状物质的现象。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
一、产品的技术要求、执行标准（检验标准）
1、双组份丙烯酸聚氨酯类面漆应符合下列标准：
说明：（1）漆膜性能测试为按GB 1927及GB/T 9271标准制板于23±2℃干燥48h后检验结果；
（2）综合性能测试按GB 1765准备，喷涂环氧防锈底漆40±3um、丙稀酸聚氨酯磁漆40±3um，并于23±2℃干燥168h后检验结果。
2、中涂漆应符合下列标准：
说明：漆膜性能测试为按GB/T 9271标准制板于23±2℃干燥24h后检验结果。
3、底漆应符合下列标准：
注：（1）漆膜性能测试为按GB9271-88标准制板24h后检验结果；
（2）综合性能为预处理喷丸后的中厚板涂环保环氧底漆40 3um并干燥168h后实验结果。