电解加工
电化学加工知识
第二节 电解加工工艺
1.电解加工的基本原理和特点 电解加工 （电化学加工）是利用金属在电解 液中产生阳极溶解的电化学反应原理，对金 属材料进行成形加工的一种方法。 电解加工时的化学反应是比较复杂的，它随 工件材料、电解液成分等不同而不同。 是在电解抛光工件表面的基础上发展起来的。 电解抛光只能进行抛光，不能改变工件原有 的形状、尺寸。
2.相关概念
溶于水能导电的物质叫电解质，如酸、碱、盐等。 电解质的水溶液称为电解质溶液（简称电解液） 电解液浓度：电解液中所含的电解质的多少， 一般以质量百分比浓度（％）表示，即指每100克溶液中所含 溶质的克数； 还有用物质的量浓度表示，即指一升溶液中的电解质的摩尔 数。 电解质溶液之所以能导电与其在水中的状态有关，因为水分子是 极性分子，可以与其它的带电粒子发生微观静电作用。 NaCl是一种结晶体，组成晶体的粒子不是分子而是相间排列 的Na＋离子和Cl－离子，叫做离子型晶体。 电解质水溶液中每个阴离子和阳离子的周围都吸引一些水分 子成为水化离子，这一过程称为电解质的电离。
（1）浓差极化
浓差极化是由于电解过程中电极附近溶液的浓度和本体溶 液（指离开电极较远，浓度均匀的溶液）浓度发生差别所 致，例如阳极溶解时，金属离子从阳极表面附近溶液扩散 缓慢，于是电极表面附近溶液的金属离子浓度比本体溶液 的浓度高，就好像电极侵入一个浓度较高的溶液中一样。 在阳极熔解过程中，金属不断熔解的条件之一是生成的金 属离子需要越过双电层，再向外迁移并扩散，然而扩散与 迁移的速度是有一定限度的，在外电场的作用下，如果阳 极表面液层中金属离子的扩散与迁移速度较慢，来不及扩 散到溶液中去，使阳极表面造成金属离子堆积，引起电位 值增大（即阳极电位向正极），这就是浓差极化。 浓度差别所引起的极化称为浓差极化。
电解加工的原理
④加工的表面质量好。
⑤电解加工表面不会产生毛刺，没有残余内应力及变形层。
(2)电解加工的局限性
①加工精度难以严格控制。
②设备的初始投资大。
③电解液对设备的腐蚀严重。
④电解产物的处理困难。
Fe - 2e = Fe2+（1-2）
整个导路回路由三段组成：导线（铜排）、电极与电解液界面、加工间隙中的电解液。
如图：
表1-1电解加工原理图
1.2
电解加工与其它加工方法相比，具有以下的主要特点[1]：
(1)电解加工的优点
①用电解加工的型面的生产率高，是电火花的5~10倍。
②能加工各种硬度和强度的工件。
表11电解加工原理图12电解加工原理的特点电解加工与其它加工方法相比具有以下的主要特点电解加工的优点用电解加工理
早在20世纪50年代之前，苏联就开始了“以金属局部高速溶解为基础的电化学加工”的研究。1956年美国展出了第一台电解加工机床后，电解加工在英国、德国、我国及日本得到了很好的发展。
电解加工的原理：利用金属在电解液中的电化学阳极溶解的原理，是一种在高压力、高流速下进行的电化学过程。把工件阳极和工具阴极分别接到外电源的正负极上，以铁质工件的电解加工为例.
在阴极（负极）的铜电极，将发生外电路输送来的电子与电解质溶液中的正离子相结合的还原反应：
2H++ 2e = H2（1-1）
在阳极（正极）的铁电极，将发生铁原子失去电子的氧化反应：
电解加工
加工表面质量好 表面粗糙度通常可以达到Ra1.25~0.2um
前期投入较大
难以获得精确的棱锥 普通电解加工的加工精度一般
电解液需要更多后续处理 一般具有腐蚀性 工具阴极制备麻烦
电解加工效率
电解加工除去阳极质量的速度
W=ηKIt
I - 电解电流 ，A； K- 被电解物质的重量电化学当量，g/Ah； t - 电解时间； η - 电流效率系数； 考虑到间隙对应面积的话，阳极金属的溶剂速度可以取决于单位面积 上的电流密度
三、几种电解加工的新技术
• 电解加工在很多方面还需要进一步发展和 提高，如过程监测和控制、工具设计、电 解液处理、加工精度的改善和设备的自动 化程度。 • 针对这些需要，这些年来，陆续出现了诸 如超纯水微电解加工、高频窄脉冲电解加 工、混气电解加工、计算机电解加工联用 等新型加工手段。
1、超纯水微电解加工 传统的电解加工的多采用具有腐蚀性的水溶液来作为电解液， 容易对加工环境造成污染，对工具阴极及夹具套件都造成腐 蚀，损害加工器件。这大大限制了电解加工的使用寿命和其 在微电解领域中的运用。 日本科学家首先提出了利用超纯水代替传统电解质的电解 加工构想。但是通常超纯水中，离子的含量过低，常温常压 下， OH-的浓度只有10-7mol/L，电流密度只有10-5A/cm2。达 不到电解加工的电流密度的要求。在采用了强酸性阳离子离 子交换膜促进水解离的方法后，使得同样的电场强度下，电 流密度大为增加，达到了1~10A/cm2 ，进入了微细电解加工 的需要范围。 超纯水电解液对加工环境和设备无腐蚀和污染，其电解液 的回收处理利用也更为方便。
电解液的要求
1、电解液中的阴离子要保证溶解的阳离子能够迅速 的溶解在电解液中，尽量避免形成难溶性钝化膜。 2、电解液中的阳离子不能在金属表面沉积，以保证 阴极形状的稳定。 3、具有较高的电导率和较小的粘度，保证电极表面 的反应速度和一定的流速。 4、完全无毒、腐蚀性小，以免破坏阴极模具。 5、成分稳定，易于配置与重复，经济便宜宜取得。
电解去毛刺设备的加工原理
电解去毛刺设备的加工原理电解去毛刺设备的加工原理电解去毛刺设备的加工基于电解过程中的阳极溶解原理并借助于成型的阴极，将工件按肯定形状和尺寸加工成型的一种工艺方法，称为电解加工。
电解去毛刺设备的加工工艺条件（1）工件阳极和工具阴极（大多为成型工具阴极）间保持很小的间隙（称作加工间隙），一般在0.1—1mm范围内。
（2）电解液从加工间隙中不断高速（6—30m/s）流过，以保证带走阳极溶解产物和电解电流通过电解液时所产生的热量，并去极化。
（3）工件阳极和工具阴极分别和直流电源（一般为10—24V）连接，在上述两项工艺条件下，则通过两极加工间隙的电流密度很高，高达10—100A/cm2数量级。
电解去毛刺设备的加工工艺特点电解加工是利用金属在电解液中发生电化学阳极溶解的原理将工件加工成形的一种特种。
加工方法加工时，工件接直流电源的正极，工具接负极，两极之间保持较小的间隙。
电解液从极间间隙中流过，使两极之间形成导电通路，并在电源电压下产生电流，从而形成电化学阳极溶解。
随着工具相对工件不断进给，工件金属不断被电解，电解产物不断被电解液冲走，最后两极间各处的间隙趋于一致，工件表面形成与工具工作面基本相像的形状。
电解加工对于难加工材料、形状多而杂或薄壁零件的加工具有显著优势。
目前，电解加工已获得广泛应用，如炮管膛线，叶片，整体叶轮，模具，异型孔及异型零件，倒角和去毛刺等加工。
并且在很多零件的加工中，电解加工工艺已占有紧要甚至不可替代的地位。
与其它加工方法相比，电解加工具有如下特点：（1）加工范围广。
电解加工几乎可以加工全部的导电材料，并且不受材料的强度、硬度、韧性等机械、物理性能的限制，加工后材料的金相组织基本上不发生变化。
它常用于加工硬质合金、高温合金、淬火钢、不锈钢等难加工材料。
（2）生产率高，且加工生产率不直接受加工精度和表面粗糙度的限制。
电解加工能以简单的直线进给运动一次加工出多而杂的型腔、型面和型孔，而且加工速度可以和电流密度成比例地加添。
电解加工
前言随着高精度复杂零件的不断出现，传统的加工方法越来越难满足工程上的需要。
从而特种加工方法产生了。
电解加工作为先进制造技术中的一支重要方面军，在制造业中发挥着重要的作用。
它对难加工的材料可以以柔克刚，对形状复杂的零件可以一次成型，并以表面质量好、生产率高、无工具损耗、无切削应力等优点。
我国最早研究并成功应用电解加工技术是原兵器工业部西安昆仑机械厂的深孔和膛线加工。
从1958年建立第一个研究基地至1965年全国首届电解加工学术会议召开，电解加工在航空、航海、航天及部分民用工业迅速推广。
20世纪70年代进入“爬坡”阶段，为了解决加工精度的问题，国内外先后提出混气电解加工、钝性电解液、工频脉冲电流、振动进给等工艺措施。
90年代后，华南理工大学在近代功率电子技术发展基础上研究的高频窄脉冲电流电解加工电源，进一步强化了电解加工系统的“非线形”。
西安昆仑机械厂和西安工业学院联合研制的CNC同步控制电解加工参数和阴极运动轨迹解决了大缠角混合膛线的加工难问题。
但是由于加工间隙的电场、流场、磁场及阴极溶解动力学因素的交互影响，电解加工过程十分复杂，阻碍着该项技术想纵深发展，比如对其过程的监测和控制非常困难，迄今为止，除了在个别应用对象上有所突破外，还没有通过的在线直接测量加工间隙的有效手段。
不均匀的间隙分布使工具阴极设计成为一项难度很大的工作，在对新的加工对象进行阴极研制的过程中往往要对阴极进行多次修正。
此外，从绿色制造的角度，电解加工产生的大量产物和废液需要处理。
随着21世纪信息、生物、微纳技术的发展及其对制造技术不断增长的需求，微细加工将成为制造相应装备的重要手段，电解加工进行材料去除是以离子溶解的形式进行的，这种去除方式使得电解加工具有微细加工的可能。
目前国内外制造业均十分关注微细电化学加工的发展，将电解加工高速去除金属的理念用到传统电化学过程中，是促进该项技术进步的有效途径，微细电化学加工就不仅仅指静态条件下的掩膜电化学刻蚀了。
电化学加工原理及应用总结
电化学加工原理及应用电化学加工（Electrochemical Making），也称电解加工，是利用金属在外电场作用下的高速局部阳极溶解实现电化学反应，对金属材料进行加工的方法。
常用的电化学加工有电解加工、电磨削、电化学抛光、电镀、电刻蚀和电解冶炼等。
电化学加工的原理：电化学加工是利用金属在电解液中的电化学阳极溶解来将工件成型的。
如图1 所示，工件接直流电源的正极为阳极，按所需形状制成的工具接直流电源的负极为阴极。
阳极表面铁原子在外电源的作用下放出两个电子，成为正的二价铁离子而溶解进入电解液中（Fe－2e＝Fe+2）。
溶入电解液中的Fe+2又与OH－离子化合，生成Fe(OH)2沉淀，随着电解液的流动而被带走。
Fe(OH)2 又逐渐为电解液中及空气中的氧氧化为Fe(OH)3红褐色沉淀。
正的H+被吸收到阴极表面，从电源得到电子而析出氢气（2H+＋2e=H2↑）。
电解液从两极间隙（0.1～0.8 mm）中高速（5～60 m/s）流过。
当工具阴极向工件进给并保持一定间隙时即产生电化学反应，在相对于阴极的工件表面上，金属材料按对应于工具阴极型面的形状不断地被溶解到电解液中，随着工件表面金属材料的不断溶解，工具阴极不断地向工件进给，溶解的电解产物不断地被电解液冲走，工件表面也就逐渐被加工成接近于工具电极的形状，如此下去直至将工具的形状复制到工件上。
电化学加工的应用：电化学加工应用主要有电解加工、电化学抛光、电镀、电铸、电解磨削等方面。
具体应用于发动机叶片加工、火炮膛线加工、加工锻模型腔、深孔、小孔、长键槽、等截面叶片整体叶轮以及零件去毛刺、难导电硬脆材料加工等。
航空发动机叶片加工----相对于叶片的几何结构及采用的材料, 电解加工能充分发挥其技术特长。
尽管由于叶片精密锻造、精密铸造、精密辊轧技术的提高而有更多的叶片采用精密成形, 使电解加工叶片的数量有一些减少, 但随着叶片材料向高强、高硬、高韧性方向发展和钛合金、钴镍超级耐热合金的采用, 以及超精密、超薄、大扭角、低展弦比等特殊结构叶片的出现, 对电解加工又提出了新的、更高的要求, 电解加工依然是优选工艺方法之一。
电解石材与染色石材的加工原理与区别
电解石材与染色石材的加工原理与区别石材作为一种建筑装饰材料，在建筑行业中占据着重要地位。
在加工过程中，电解和染色是两种常用的加工方法。
这篇文章将介绍电解石材和染色石材的加工原理和区别。
电解石材的加工电解石材是将金属离子沉积在石材表面的一种加工方式。
其原理是电解液中的离子通过外加电压的作用从电极中析出形成一层金属沉积物，从而在石材表面形成一层金属膜。
电解石材的加工步骤如下：1.石材表面处理：将石材表面进行清洗、打磨，保证表面光滑平整，无划痕，以便金属沉积后形成美观的表面效果。
2.贴膜：在石材表面涂上一层膜，能够增加金属沉积的附着力，同时保护石材表面不被腐蚀和损坏。
3.金属沉积：将石材浸泡在电解液中，加上外加电压，在短时间内将金属沉积到石材表面。
4.洗涤：将石材从电解液中取出，用清水洗净，去除残留的电解液和贴膜。
电解石材的加工后，石材表面会形成金属光泽，增加了石材的质感和美观度。
但是，金属质感和外观易受氧化和腐蚀的影响，需要定期保养。
染色石材的加工染色石材是一种使用染色剂在石材表面增加颜色的加工方法。
染色石材的加工步骤如下：1.石材表面处理：同电解石材加工步骤一样，将石材表面清洗、打磨平整，以便染料能够均匀地渗透和吸附在石材表面。
2.涂料：将染料溶液均匀涂敷在石材表面，待表面干燥后再次涂敷至所需的颜色饱和度。
3.固化：用加热或紫外线辐射的方式使染料固化在石材表面。
染色石材的加工后，表面颜色均匀、饱满，可以满足不同的建筑需求。
但是，染色石材容易受紫外线、酸碱或摩擦的影响，需要保养和防护。
电解石材和染色石材的区别电解石材和染色石材的加工原理不同，其主要区别在于加工后石材表面的特性。
电解石材通过金属沉积在石材表面形成金属质感和光泽，而染色石材则通过染料渗透与吸附在石材表面增加颜色和均匀度。
此外，电解石材的金属光泽易受氧化和腐蚀影响，需要定期保养。
而染色石材则容易受紫外线、酸碱和摩擦的影响，需要专业的保养和防护。
电化学加工原理
电化学加工原理
电化学加工是利用电化学原理进行加工的一种现代金属加工技术。
其原理是将金属工件放入酸、碱溶液中作为阳极，在电极的作用下，阳极表面的金属离子不断溶解，并在阴极表面沉积，从而实现金属加工的目的。
电化学加工可以分为两种基本类型：一种是电解切割（Electrochemical Machining，ECM），另一种是电解磨削（Electrochemical Grinding，ECG）。
其中，电解切割可以将锋利的电极通过电解破坏物质的方式，实现金属的高效削除，而电解磨削则是通过塑性去除材料，可以大幅提高加工的效率。
电化学加工具有精度高、表面质量优、加工速度快等优点，已被广泛应用于航空、航天、汽车、纺织、电子、仪器等领域的高精度零部件的制造。
它可以加工多种材料，如钢铁、钼、铬、锆、钛、钨、镍等金属及其合金，而且还可以加工陶瓷和复合材料。
同时，它还可以避免传统机械加工中可能产生的热变形和工件表面损坏等情况，因此适用性较广。
电解磨削加工设备组成
电解磨削加工设备组成一、引言电解磨削加工是一种高效、精密的金属加工方法，广泛应用于航空航天、汽车制造、模具制造等领域。
电解磨削加工设备是实现电解磨削加工的关键工具，由多个组成部分组成。
本文将对电解磨削加工设备的组成进行详细介绍。
二、电解磨削加工设备组成1. 电解磨削机床电解磨削机床是电解磨削加工设备的核心部分，主要包括床身、主轴、工作台等组件。
床身是机床的主体结构，承载着各个部件的安装和定位；主轴是电解磨削加工的动力来源，通过旋转带动磨削工具进行加工；工作台用于固定工件，保持加工时的稳定性。
2. 电解磨削电源电解磨削电源是电解磨削加工设备的能量供应装置，主要由电源控制器、电解液供给系统和电解磨削电极等组件组成。
电源控制器负责对电解磨削过程中的电流、电压进行控制和调节；电解液供给系统用于提供电解液，保持加工过程的稳定性；电解磨削电极是电解磨削加工中负责与工件接触的部件，通过电解作用实现磨削效果。
3. 过滤系统过滤系统是电解磨削加工设备中的重要组成部分，用于过滤和循环使用电解液。
过滤系统主要包括过滤器、泵、储液箱等组件。
过滤器能够有效去除电解液中的杂质和磨粒，提高加工质量；泵负责将过滤后的电解液送回加工区域，保持电解液的循环使用；储液箱用于存放和调节电解液的供应。
4. 控制系统控制系统是电解磨削加工设备的智能化核心，用于实现加工参数的控制和调节。
控制系统主要包括数控系统、人机界面、传感器等组件。
数控系统通过预设的加工程序控制机床的运动轨迹和加工参数；人机界面提供操作界面，方便操作人员对加工过程进行监控和调节；传感器用于实时监测加工状态和工件尺寸，提供反馈信息。
5. 冷却系统冷却系统是电解磨削加工设备中的重要组成部分，用于降低加工过程中产生的热量。
冷却系统主要包括冷却液供给装置、冷却管路和冷却装置等组件。
冷却液供给装置负责提供冷却液，保持加工区域的温度稳定；冷却管路将冷却液送至加工区域，并将加工过程中产生的热量带走；冷却装置通过散热的方式将冷却液的温度降低。
半导体级电解抛光加工
半导体级电解抛光加工
1. 工艺原理，半导体级电解抛光加工利用电解液中的电解质和
电流，通过阳极和阴极之间的电化学反应，去除半导体材料表面的
微小颗粒和瑕疵。
这种方法可以实现对材料表面的高精度加工，从
而提高半导体器件的性能和可靠性。
2. 应用领域，半导体级电解抛光加工广泛应用于半导体制造工
艺中，特别是在制备硅片、光刻版和其他半导体器件的制造过程中。
它对于提高器件的电学性能和表面质量至关重要。
3. 加工优势，相比传统的机械磨削和化学机械抛光方法，半导
体级电解抛光加工具有加工精度高、表面光洁度好、能耗低、环保
等优势。
这种方法可以实现对微米级甚至纳米级表面不平整的去除，满足了半导体器件对表面质量的极高要求。
4. 工艺控制，半导体级电解抛光加工的关键在于对电解液成分、电流密度、温度等工艺参数的精确控制。
只有在合适的工艺条件下，才能实现对半导体材料表面的精细加工，避免过度去除或者表面质
量不达标的情况。
5. 行业发展，随着半导体工艺的不断进步和半导体器件尺寸的不断缩小，对表面质量的要求也越来越高，因此半导体级电解抛光加工在半导体制造业中的地位日益重要。
未来，随着新材料和新工艺的引入，这种加工方法也将不断得到改进和完善。
总的来说，半导体级电解抛光加工作为半导体制造工艺中的重要一环，对于提高半导体器件的质量和性能具有重要意义。
通过精细的工艺控制和不断的技术创新，这种加工方法将继续发挥着重要作用，并推动半导体行业的发展。
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电解加工
班级：机械0811 姓名：徐锋
电解加工
电解加工是一种电化学加工，是继电火花加工之后发展较快，应用较广的一种特殊加工技术。
广泛应用于兵器、航空等工业部门的难切削加工材料的加工。
八十年代后，电解加工开始应用于油泵油嘴行业的泵体，喷油器体进油管路二孔交接处，柱塞套，油嘴盛油槽及其压力室喷孔交界处超声波电解的去毛刺加工上。
多年来的实践证明：电解加工工艺合理，先进，质量稳定，效率高。
一、电解加工原理及特点：
电解加工是利用金属中含有的其他元素或杂质。
接触电解液后会形成许多“微电池”而放电，从而形成电化学腐蚀来去除工件材料的一种特殊加工方法。
加工时以工件为阳极，工具电极为阴极。
在两极之间狭窄的间隙内强迫电解液通过，与此同时，两极之间施加直流电压，由于电化学反应的作用，靠近电极导电端的工件毛刺及棱角处电流密度最高，从而毛刺很快被除掉，棱边也形成圆角。
一般电解加工常用的电解质是NaC1，NaNO3，溶液，亦用NaOH，Na2SO4 溶液，使电解质形成14％一18％的水溶液。
当加工材料时，被加工材料接正极，工具电极接于负极。
化学反应如下：
工件正极：
工件负极：
电解加工的基本原理结合实际的生产状况，有下述特点：
（1）、不受材料硬度限制，适用于热处理后的零件。
（2）、保证零件原有精度不变，适用于精加工后的零件。
（3）、工具电极不易损耗。
（4）、可多件同时加工，实行批量生产。
（5）、选择性去毛刺，适用于形状复杂的深狭窄处，交叉孔等难以去除的内毛刺。
（6）、加工电压DC6 V一24 V。
二、加工工艺：
电解加工工艺包括：加工间隙的计算与控制、电解液与工艺参数的选择、阴极的设计与制造。
加工间隙：阳极与阴极的距离。
决定加工精度，是电解加工水平的表征。
加工间隙愈小，愈均匀，加工精度愈高。
早期：加工间隙为0.2~0.5mm；
目前：加工间隙为0.05~0.1mm；
间隙的影响因素：
①被加工材料的性质。
材料不同，体积电化当量不同，同时阳极溶解的电流效率也变化。
②电解液的性质。
主要是电导率，取决于电解液的组成、浓度、温度、流速和充气率。
③电极反应的特点。
决定加工电压和电流效率。
④加工条件。
如：加工电压及进给速度。
电解液：
1、作用：
与被加工材料组成进行电化学反应的电化学体系；供给反应物，带走反应产物；带走加工时产生的大量焦耳热。
2、如何选择电解液：
(1)能使被加工材料高速阳极溶解；
(2)具有低分散力；
(3)能使金属溶解后获得良好的表面质量；
(4)溶液中不含能在阴极上沉积的离子；
(5)具有较高的电导率和稳定性；
(6)安全,无毒,价廉。
3、常用电解液：
目前在电解加工中应用的电解液主要有三类：
①氯化钠电解液:蚀除速度快，加工表面光滑，适用各种电解加工；
②硝酸钠电解液:散蚀能力小，成形精度高，生产率低，适用于有色金属及
精度较高的电解加工；
③氯酸钠电解液:特点居于上述两者之间，生产率高，对设备腐蚀作用很小。
但价格昂贵，需注意安全防火。
阴极的设计：
电解加工是一种金属成型加工工艺，阴极的形状和尺寸将决定被加工零件能否达到成型精度，因此阴极的设计颇为重要，它包括两方面的工作：（1）阴极形状与尺寸的设计：
根据工件设计阴极，关键是掌握电解加工的成型规律。
即加工过程中的电流分布、金属溶解速度的分布和加工间隙的分布。
迄今尚无成熟的数学模型与计算方法，只能进行半经验设计，即通过试验，修正阴极，直到达到加工要求。
（2）阴极流场的设计：
保证加工区域获得稳定、均匀及足够的电解液，满足电极过程的传质及传热要求。
包括电解液流动方式的选择以及决定阴极出液槽的形状、尺寸及分布。
三、电解加工的基本设备：
电解加工的基本设备包括直流电源、机床和电解液系统三大部分。
1、直流电源：
电解加工中常用的直流电源为硅整流电源及晶闸管整流电源。
2、机床：
在电解加工机床上要求安装夹具、工件和阴极工具，实现进给运动，并接通直流电源和电解液系统。
它与一般金属机床相比，有其特殊性，其特殊性表现在以下及方面：
（1）机床的刚性
（2）进给速度的稳定性
（3）防腐绝缘
（4）安全措施
电解加工机床除了应有形成电解作用的相应装置外，其它结构与一般机床并无不同。
由于电解液的存在，机床零件应采用防锈蚀材料，如铜、不锈钢、尼龙、酚醛层压板、石头、水泥等，亦可加防锈材料的覆盖层。
由于电解液有一定压力压向加工区，要求主轴系统有较大的刚度。
进给系统一般仍用较简单的等速机械系统。
如要求有最佳的生产率，则应设计自适应控制系统。
在扩孔加工时则不需要进给系统。
3、电解液系统：
电解液系统是电解加工设备中不可缺少的一个组成部分。
由泵、电解液槽、过滤装置、管道和阀等组成。
四、电解加工的应用：
可用于加工各种复杂型腔、型孔、型面(如叶片)以及深孔和套料等，在大批大量生产中可用来去毛刺。
1、型孔和套料加工
包括各种异型孔（非圆孔）、花键孔、枪炮膛线、内齿、链轮和整体叶轮等的电解加工。
异型孔：电解加工可一次成型，提高生产效率。
花键孔：电解加工可节省昂贵的拉刀，并提高光洁度和生产率。
进给速度可
达到每分钟数十米，加工精度达0.035mm。
整体叶轮：采用电解加工可将每个叶片以套料方式加工，效率大为提高，工件的加工精度及光洁度也能达到要求。
2、型面加工
包括：航空发动机叶片、透平机叶片及其他异型面的加工。
由于形状复杂、扭角大、材质特殊（如耐热合金、钛合金），采用一般机械加工时，工序多，道具磨损大、效率低。
采用电解加工则可一次成型，效率大大提高，进给速度可达0.2~1.0mm/min ,加工精度可达到0.05mm。
叶片电解加工可采用单面加工和双面加工两种方式，其阴极大多用标准叶片反拷制作，为提高加工精度，还可采用混气加工。
3、型腔加工
对复杂的型腔进行三维加工，一次成型，是电解加工的成功应用。
其中最典型的是煅模加工，如中国长春第一汽车厂和洛阳拖拉机厂约有40~50%的煅模加工采用电解加工工艺，精度达到0.05mm。
4、电解法去毛刺及电解倒角
采用一般机械加工工艺加工各种零件时，常产生毛刺，如用钳工去除，耗时费事，但用电解方法容易去除，尤其适用于深孔底部及交叉孔部位的毛刺去除。
5、电解刻印
通过工件表面的局部阳极溶解，蚀刻出一定的图形或文字的工艺。
一般采用静止加工，在工具电极（阴极）上先加工制作所需要的图形与文字，置于工件之上，二者间隙仅约为0.05mm，通电后数秒钟，即可使工件表面溶解，蚀刻出所需图形或文字。
加工速度快，每小时可印2000件以上，常用于刀具，轴承，量具，医疗器械，餐具和工艺品的加工。