铸造工艺图
第三节铸造工艺图
铸造生产时，首先要根据铸件的结构特征、技术要求、生产批量、生产条件等因素，确定铸造工艺方案。
其主要内容包括浇注位置、分型面、铸造工艺参数（机械加工余量、起模斜度、铸造圆角、收缩率、芯头等）的确定，然后用规定的工艺符号或文字绘制成铸造工艺图。
铸造工艺图是指导铸造生产的技术文件，也是验收铸件的主要依据。
一、浇注位置的确定
【浇注位置】浇注时铸件在铸型中所处的位置称为浇注位置。
铸件的浇注位置对铸件的质量、尺寸精度、造型工艺的难易程度都有很大的影响。
通常按下列基本原则确定浇注位置。
（1）铸件的重要工作面或主要加工面朝下或位于侧面。
浇注时金属液中的气体、熔渣及铸型中的砂粒会上浮，有可能使铸件的上部出现气孔、夹渣、砂眼等缺陷，而铸件下部出现缺陷的可能性小，组织较致密。
如图所示机床床身的浇注位置，应将导轨面朝下，以保证该重要工作面的质量。
如图所示的卷扬筒，其圆周面的质量要求较高，采用立浇方案，可使圆周面处于侧面，保证质量均匀一致。
如图机床床身的浇注位置，应将导轨面朝下，以保证该重要工作面的质量。
床身的主要工作面朝下卷扬筒的工作面置于侧壁
（2）铸件的大平面朝下或倾斜浇注。
由于浇注时炽热的金属液对铸型的上部有强烈的热辐射，引起顶面型砂膨胀拱起甚至开裂，使大平面出现夹砂、砂眼等缺陷。
大平面朝下或采用倾斜浇注的方法可避免大平面产生铸造缺陷。
下图为平板铸件的浇注位置。
大平面朝下
（3）铸件的薄壁朝下、侧立或倾斜。
为防止铸件的薄壁部位产生冷隔、浇不到缺陷，应将面积较大的薄壁置于铸件的下部，或使其处于侧壁或倾斜位置，如图所示。
薄壁铸件的浇注位置
（4）铸件的厚大部分应放在顶部或在分型面的侧面。
主要目的是便于在厚处安放冒口进行补缩,如图阀体的冒口补缩和图卷扬筒的重要面位于侧面所示。
二、分型面的选择
【分型面】是铸型组元间的接合面。
为便于起模，一般分型面选择在铸件的最大截面处。
分型面的选定应保证起模方便、简化铸造工艺、保证铸件的质量。
确定分型面应遵循如下原则。
（1）分型面应选择在模样最大截面处，以便于起模。
如图所示。
分型面选在最大直径处
（2）尽量减少分型面。
分型面少则容易保证铸件的精度，并可简化造型工艺。
对机器造型来说，一般只能有一个分型面，下图所示的绳轮铸件，大批量生产时，为便于机器造型，可按a 分型方案，采用环状型芯，将二个分型面减少为一个分型面。
当然在单件生产时，采用手工造型时，为减少工装的制造，采用b方案，三箱造型，二个分型面也是合理的。
（ａ）（ｂ）
绳轮铸件的分型面
（3）尽量使分型面平直。
为了使模样制造和造型工艺简便，如图所示弯曲连杆的分型面，不应采用弯曲的分型面（ｂ方案），而应采用平直的分型面（ａ方案）。
弯曲连杆的分型面
（4）尽量使铸件的全部或大部分位于同一砂箱中。
铸件处于同一砂箱中，既便于合型，又可避免错型，以保证铸件的精度。
下图水管堵头的二种分型方案，图中a分型方案较合理，使基准面与加工面位于同一砂箱中，铸件的精度易保证。
水管堵头的分型面
（5）尽量使型芯位于下箱，并注意减低砂箱的高度。
这样可简化造型工艺、方便下芯和合型、便于起模和修型。
如图缩示机床立柱的分型方案，采用Ⅱ方案比较合理，可使型腔和型芯大部分处于下箱中，便于起模、下芯、合型。
机床立柱的分型面
三、工艺参数的选定
（1）机械加工余量和公差
【机械加工余量】是指铸件加工面上预留的、准备切除的金属层厚度。
加工余量取决于铸件的精度等级，与铸件材料、铸造方法、生产批量、铸件尺寸、浇注位置等因素有关。
铸件的尺寸公差CT，其精度等级从高到低有1、2、3.．．．．．16共16个等级；加工余量等级MA，从精到粗可分为A、B、C、D、E、F、G、H、J共9个级别。
下表为砂型铸造常用铸造合金单件和小批生产时公差等级及与之配套的加工余量等级。
铸件的公差等级和加工余量等级确定后，加工余量数值可根据GB/T11350-1989选取；公差的数值可按GB6414—86 选取。
为简化铸造工艺，铸件上的小孔和槽可以不铸出，而采用机械加工。
一般铸铁件上直径<30mm、铸钢件上直径<40mm的孔可以不铸出。
（2）起模斜度
【起模斜度】为使模样（或型芯）易从铸型（或芯盒）中取出，在模样（或芯盒）上与起模方向平行的壁的斜度称为起模斜度，可用角度α 或宽度a表示，提倡使用宽度a。
模样的起模斜度可采用增加壁厚、加减壁厚、减小壁厚三种取法，如图所示。
对于需要机械加工的壁必须采用增加壁厚法。
起模斜度需要增减的数值可按有关标准选取，采用粘土砂造型时的起模斜度可按
JB/T5105—1991确定。
一般木模的斜度α =0.3°~3°，a=0.6~3.0mm；金属模的斜度α=0.2°~2°，
a=0.4~2.4mm。
模样越高，斜度越小。
当铸件上的孔高度与直径之比小于1（H/D<1）时，可用自带芯子的方法铸孔，用自带芯子的起模斜度一般应大于外壁斜度。
(a) 增加铸件厚度（b）加减铸件厚度(c)减小铸件厚度
（壁厚<8mm）（壁厚：8mm~12mm）（壁厚>12mm）
起模斜度的取法
（3）收缩率
为补偿铸件在冷却过程中产生的收缩，使冷却后的铸件符合图样的要求，需要放大模样的尺寸，放大量取决于铸件的尺寸和该合金的线收缩率。
一般中小型灰铸铁件的线收缩率约取1%；非铁金属的铸造收缩率约取1.5%；铸钢件的铸造收缩率约取2%。
（4）铸造圆角
【铸造圆角】模样壁与壁的连接和转角处要做成圆弧过渡，称为铸造圆角。
铸造圆角可减少或避免砂型尖角损坏，防止产生粘砂、缩孔、裂纹。
但铸件分型面的转角处不能有圆角。
铸造内圆角的大小可按相邻两壁平均壁厚的1/3~1/5选取，外圆角的半径取内圆角的一半。
（5）芯头
【芯头】是指砂芯的外伸部分，用来定位和支承砂芯。
如图所示。
芯头有垂直和水平芯头两种。
芯座是指铸型中专为放置芯头的空腔。
芯头和芯座尺寸主要有芯头长度L（高度H）、芯头斜度α 、芯头与芯座装配隙s等，其数值与型芯的长度（高度）和直径有关，应查阅相关资料后确定（本书略）。
（a）垂直芯头（b)水平芯头
芯头的结构
四、浇注系统
【浇注系统】是为填充型腔和冒口而开设于铸型中的一系列通道。
（1）浇注系统的组成与作用通常有浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道和冒口等组成。
合理地设计浇注系统，可使金属液平稳地充满铸型型腔；控制金属液的流动方向和速度；调节铸件上各部分的温度，控制冷却凝固顺序；阻挡夹杂物进入铸型型腔。
冒口起补缩、排气和集渣作用。
（2）浇注系统的类型按金属液导入型腔的位置，浇注系统可分为底注式、顶注式、中注式、阶梯式等，见下图。
浇注系统的类型
五、铸造工艺图绘制举例
【铸造工艺图】是表示分型面、浇注位置、型芯结构和尺寸、浇注系统、工艺参数等的图样，可按规定工艺符号或文字标注在铸件图上或另绘工艺图。
例：下图为衬套零件图，材料为HT200，采用砂型铸造，年生产量200件，试绘出铸造工艺图。
(1)结构分析、确定造型方法、浇注位置和分型面。
零件上φ 48mm的孔要铸出，但内孔的小台阶不铸出，故采用简单的圆棒型芯；为简化铸造工艺，φ8mm的小孔和铸件侧壁的小台阶和小凹槽均不铸出。
铸件高度不大，可采用两箱整体模造型、垂直浇注。
分型面选在φ160mm 的端面处，采用二箱整体模造型。
(2)工艺参数确定。
加工余量铸件各个面都要加工，故都应有余量。
砂型铸造灰铸铁件的公差及配套的加工余量等级为14/H。
顶面和孔的加工余量等级降一级（取J级），加工余量数值可查GB/T11350-1989
选取，φ160mm和φ104mm圆周面双侧加工，每侧余量为6.0mm，底面的加工余量为6.0mm，顶面的加工余量为7.0mm，内孔的每侧的加工余量为6.0mm。
起模斜度在垂直于分型面处（平行于起模方面），按增厚法确定起模斜度。
取宽度
a=1.0mm。
图9-21b中“7/6”表示考虑了加工余量和起模斜度后，上端与下端的余量。
线收缩率由于是小批生产，铸件各尺寸方向的铸造收缩率可取相同的数值，取铸造收缩率为1%。
芯头该芯头为垂直芯头。
查有关手册（本书略）得芯头尺寸，如铸造工艺图所示。
铸造圆角铸造圆角按（1/3~1/5）壁厚的方法，取R内为8mm；R外为4mm。
(3)绘出铸造工艺图。
如下图所示（不含浇注系统）。
六、铸件图
【铸件图】是反映铸件实际尺寸、形状和技术要求的图形，是铸造生产验收和检验的主要依据。
铸件图应在完成铸造工艺图的基础上绘制，下图为衬套的铸件图。
零件图铸造工艺图铸件图
衬套零件图、铸造工艺图、铸件图。
铸造工艺流程图
入库
抽检 混砂及造型 记录
工序
型砂抽检
检测
熔炼浇注工 记录 成分及金相
序
检测
检测
记录 后处理工序
外观及尺寸 检测
不合格 报废处理
合格 砂型质量检 查
本体检测或 不合格 报废 合格 记录保存
砂型硬度及 表面质量
返修或报废 不合格
合格
入库
检验记录要可靠 统计分析才有效
谢谢
造型工序工艺流程图 SHELL MOULDING PROCESS FLOW CHART
混砂工序
模具检查
工装模具 （行车）
合
格
型
砂型硬度
砂
检查外观 吹净散砂
造型 （造型机）
喷脱模剂 （造型机）
砂芯检查 （下芯前）
合 格 砂 芯
制芯工段
下芯平稳 一次到位 放置滤网
下芯 （手工）
合箱 （造型机）
浇注 （行车）
检测合格
造型工序
性能检测 （检测仪器）
水分 紧实率 透气性 湿压强度
为社会做贡献 为企业求发展
原材料验收 标准
制芯工序工艺流程图 CORE-MAKING PROCESS FLOW
覆膜砂 （入厂检验）
工装、芯盒 检查
加热温度和 结壳时间
制芯 （射芯机）
飞边、披缝 及散砂清理
干净
修芯 （手工）
砂芯型Hale Waihona Puke 制芯时间原材料验收 标准
生铁 （入厂检验）
原材料验收 标准
废钢 （入厂检验）
灰铁球铁区 分开
配料单
温度、除渣
成分、性能
配料
熔炼
炉前分析
成分化验
铸造工艺方案及工艺图示例解析
16
轴座铸件的一型两铸方案
3＃型芯是悬臂型芯，其型芯头的长度较长。大批生产时， 还可考虑一箱中同时铸造两件的方案(图1-49)，使悬臂型 芯成为挑担型芯，这样可使芯头长度缩短，且下芯定位简 便，成本更低。
17
C6140车床进给箱体
18
1．分型面的选择
方案Ⅰ 分型面在轴孔的中心线上。此时凸台A因距分型面 较近，又处于上箱，若采用活块、型砂易脱落，故只能 用型芯来形成，但槽C用型芯或活块均可制出。本方案的 主要优点是便于铸出九个轴孔，铸后飞翅少，便于清理。 同时，下芯头尺寸较大，型芯稳定性好，不易产生偏芯 缺陷。其主要缺点是型芯数量较多。 方案Ⅱ 从基准面D分型，铸件绝大部分位于下箱。此时， 凸台A不妨碍起模，但凸台E和槽C妨碍起模，也需用活块 或型芯来克服。其缺点是轴孔难以直接铸出。若铸出轴 孔，因无法制出型芯头，必须加大型芯与型壁的间隙， 使飞翅的清理工作量加大。 方案Ⅲ 从B面分型，即铸件全部置于下箱。其优点是铸件 不会产生错型缺陷。同时，铸件最薄处在铸型下部，金 属液易于填充。缺点是凸台E、A和槽C都需采用活块或型 芯，而内腔型芯上大下小、稳定性差；若铸出轴孔，则 其缺点与方案Ⅱ同。
20
2．铸造工艺图
分型面确定之后， 便可依据有关资料 绘制铸造工艺图。 图2—42为采用分 型方案Ⅰ时的铸造 工艺图。由于本书 省略了其它视图， 故组装而成的型腔 大型芯的细节图中 未能示出。
21
铸造工艺设计实例4
图示是支承轮铸造工艺图。材料
HT200，铸件质量约19 kg，轮廓
尺寸φ300 mm×100 mm，生产批 量为单件。 （1）从图纸上可以看出，该铸件 外形结构为旋转体，辐板下有三 根加强肋并与φ40孔形成六等分均 布，外形较为简单。主要壁厚为
铸造工艺流程图
铸造工艺流程图铸造工艺流程图是对铸造过程中的各个环节和步骤进行图示的一种方式。
下面是一份包含大致步骤的铸造工艺流程图：1. 铸造准备- 准备铸造材料，包括金属合金、砂型和鼓风机等。
- 确定铸造方案，包括零件设计、模具设计和冷却系统设计等。
- 准备铸造设备，包括熔炉、铸造机械和相关工具等。
2. 模具制备- 准备砂型材料和添加剂。
- 制作模具，包括芯盒、模板和融炉等。
- 准备模具，包括喷砂和除湿等。
3. 熔炼- 准备熔炉。
- 选取金属合金和添加剂。
- 加热熔炉，将金属合金熔化。
- 控制熔炉温度和合金成分。
4. 浇注- 准备浇注设备，包括浇注杯、固化杯和铸件入口等。
- 将熔融金属从熔炉倒入浇注杯中。
- 控制浇注的速度和温度。
- 确保浇注的金属完全填满模具。
5. 固化- 等待铸件冷却和固化。
- 控制冷却速度和时间。
- 防止铸件变形或裂纹。
6. 脱模- 拆卸模具，包括芯盒和模具。
- 采用机械或手工方式将铸件从模具中取出。
- 清除模具残留物和砂粒。
7. 检验- 检查铸件的尺寸和形状是否符合要求。
- 使用无损检测方法检查铸件的质量和缺陷。
- 修复和重新加工有缺陷的铸件。
8. 加工- 对铸件进行加工，包括去除毛刺、修整尺寸和去除铸件表面的杂质等。
- 完成加工后的铸件可能需要进行热处理和机加工。
9. 表面处理- 清洗铸件，去除金属表面的氧化物和污渍等。
- 进行压光、喷涂和涂装等表面处理方法。
10. 最终检验- 对铸件进行最终的尺寸和质量检验。
- 确保铸件符合设计要求和标准。
- 对已检验合格的铸件进行包装和储存。
这只是一个大致的铸造工艺流程图，具体的工艺流程和步骤可能会因为铸件的形状、材料和要求等而有所不同。
第五章铸造工艺图与设计实例
用蓝色线 表示，圆 钢冷铁涂 淡蓝色， 成型冷铁 打叉。
18.拉肋、收
用细实线 表示，注 明各部尺 寸并写出 “拉肋” 或“收缩 肋”字样。
19.
用细实线 表示，圆 钢冷铁涂 淡黑色， 成型冷锣 打叉。
20.浇注系统
用红色线或红色双线表示， 用细实线或细实双线表示并
并注明各部尺寸。
注明各部尺寸。
补贴 用红色线 表示并注 明各部尺 寸。
9.冒口切割
用虚线表 示，注明 切割余量 数值。
10.
用细实线 表示并注 明各部尺 寸。
11. 出气孔
用红色线表示，注明各部 用细实线表示，注明各部
尺寸。
尺寸。
11.砂芯编号、边界符号及芯头边界
芯头边界用细实线表示、砂芯编 芯头边界用蓝色线表示、砂芯编 号用阿拉伯数字1#、2#等标注。边 号用阿拉伯数字1#、2#等标注。边 界符号一般只在芯头及砂芯交界 界符号一般只在芯头及砂芯交界 处用与砂芯编号相同的小号数字 处用与砂芯编号相同的小号数字 表示。铁芯须写出“铁芯”字样。 表示。铁芯须写出“铁芯”字样。
附近注明加工余量数值。
示零件形状，并注明加工余量数
b.在工艺说明中写出上、侧、 值。
下字样，注明加工余量数值。b.粗实线表示零件轮廓，在工艺说明特Fra bibliotek要求的加工余量可将
中写出上、侧、下字样，注明加
数
工
值标在加工符号附近。
余量数值。（凡带斜度的加工余
量
应注明斜度）。
用红色 线打叉
6.不铸出的孔和槽
不铸出的 孔和槽在 铸件图中 不画出
⑩模样的分型负数，分模面及活块形状，反变形量 的大小和位置、形状及非加工壁厚的负余量，工 艺补正量的加设位置和尺寸等。
轴承支座铸造工艺设计 (全套图纸)
轴承支座铸造工艺设计目录摘要 (4)1 铸钢件初步分析 (5)1.1 基本信息 (5)1.2 实用性分析 (5)2可铸性分析 (4)2.1材料的化学成分及铸造性能 (7)2.2 最小壁厚 (7)2.3 临界壁厚 (8)2.4 铸件壁的过渡和连接 (8)2.5 加强肋分析 (9)3 铸造工艺方案的设计 (10)3.1 造型方法和材料选取 (10)3.1.1 呋喃树脂砂成分的选择 (10)3.1.2 铸造涂料的选择 (10)3.2 铸造工艺参数的确定 (11)3.2.1 铸件尺寸公差 (11)3.2.2 机械加工余量 (11)3.2.3 铸件收缩率 (12)3.2.4 起模斜度 (13)3.2.5 最小铸出孔和槽 (13)3.2.6 补充说明 (13)3.3 摆放位置与分型面 (13)3.3.1 摆放位置的确定 (13)3.3.2 分型面的确定 (14)3.4 浇注系统设计 (15)3.4.1 设计原则 (15)3.4.2 确定浇注位置 (16)3.4.3 各浇道截面计算 (17)3.4.4 浇口杯的选择 (19)3.5 冒口和冷铁设计 (20)3.5.1冒口的设计 (20)3.5.2冷铁的设计 (22)4 工艺方案优化 (23)4.1 铸件缺陷分析 (23)4.2缺陷改进 (25)5 砂芯及芯盒的设计 (27)5.1 制芯方法的确定 (27)5.2 芯头的定位和间隙 (27)5.3 芯骨的设计 (28)5.4 砂芯的排气 (28)5.5芯盒的设计 (29)6 铸造工艺工艺装备设计 (30)6.1 砂箱的选择与设计 (30)6.1.1 砂箱及其附件的材料 (30)6.1.2 砂箱各部分的机构和尺寸 (30)6.2 模样的设计 (36)6.3 铸型造型 (36)7熔炼和后处理 (37)7.1 铸钢的熔炼 (37)7.1.1 配料 (37)7.1.2 熔炼过程的技术要求 (37)7.2 铸件的清理 (40)7.2.1 铸件的落砂除芯 (40)7.2.2 浇冒口和毛刺的去除 (40)7.2.3 铸件的表面清理 (40)7.2.4 铸件的热处理 (40)7.3 气孔缺陷的防治 (41)8 参考文献 (42)零件图铸件图摘要本工艺方案的设计准则是：在保证铸件质量的前提下，尽量提高方案的经济性和可实施性。
铸造工艺图及设计实例
xx年xx月xx日
铸造工艺图及设计实例
铸造工艺图概述铸造工艺图的设计原则及实例铸造设计的材料选择与处理铸造设计的结构优化与实例铸造工艺图的应用与发展
contents
目录
铸造工艺图概述
01
铸造工艺图是一种用图形方式表示铸造生产全过程的工艺方案，包括铸造方法、工艺参数、浇注位置、分型面、起模斜度、浇注系统、补缩系统、冷却系统、出渣和排气系统等。
满足使用性能要求
结构设计时应根据产品使用性能要求，合理确定结构形式和材料，同时考虑表面粗糙度、尺寸精度等参数。
确保力学性能
铸造件应具有相应的力学性能，如强度、刚度、耐磨性等，以满足使用过程中的各种应力条件。
铸造结构设计的基本原则
优化浇注系统
浇注系统是铸造过程中的重要环节，通过优化浇口、冒口、浇道等的设计，提高金属液的填充平稳性和补缩效果。
5G技术
铸造工艺图的设计将结合AI技术，实现智能设计、优化生产等功能。
AI技术
铸造工艺图的设计将更加注重绿色制造，采用更加环保的材料和工艺。
绿色制造
THANKS
感谢观看
确定铸造方法
设计铸造工艺方案
绘制铸造工艺图
根据铸件的大小、形状和材料等因素，选择合适的铸造方法，如砂型铸造、金属型铸造等。
根据铸造方法，制定详细的铸造工艺方案，包括造型、浇注系统、冷却系统、浇口和冒口等。
根据铸造工艺方案，绘制铸造工艺图，包括总装图、零件图、工艺尺寸和公差等。
缸体浇注系统
缸体浇注系统的设计是铸造工艺图的关键环节之一，需要合理规划浇口和冒口的数量、位置和尺寸，以保证充型完整和金属液的补缩。
03
铸造工艺图的应用范围
02
01
铸造工艺参数及在工艺图中的表示方法
的芯子编号
芯盒编号：为方便查数共有多少芯盒，在实际芯盒上不需要 注明
起模斜度的设置方法：常采用增加壁厚法，对于加
工面一般采用增加壁厚的方法获得起模斜度，起模斜度 在加工余量后做出；加减厚度法，一般用各种铸筋，也 用于壁厚较小的模样侧面的起模斜度；减小壁厚法，一 般用于铸件壁厚较大的模样的起模斜度。
4、最小铸出孔
机械零件上往往有很多孔、槽和台阶，一般应尽 可能在铸造时铸出。这样既可以节约金属，减少机 械加工的工作量、降低成本，又可使铸件壁厚比较 均匀，减少形成缩孔、缩松等铸造缺陷的倾向。但 是，当铸件上的孔、槽尺寸太小，而铸件的壁厚又 较厚和金属压力较高时，反而会使铸件产生粘砂， 造成清理和机械加工困难。有的孔、槽必须采用复 杂而且难度较大的工艺措施才能铸出，而实现这些 措施还不如用机械加工方法制出更为方便和经济。 有时由于孔距要求很精确，铸出的孔如有偏心，就 很难保证加工精度。因此在确定零件上的孔和槽是 否铸出时，必须既考虑到铸出这些孔或槽的可能性， 又要考虑到铸出这些孔或槽的必要性和经济性。
注：（1）、同一铸件，由于结构上的原因，其 局部与整体、纵向与径向或长、宽、高三个 方向的铸造收缩率可能不一致。对于重要铸 件长、宽、高应分别给以不同的铸造收缩率。 对于收缩大的方向和部位取上限值，反之取 下限值。
（2）、对于手工造型的灰铸铁件和球墨铸铁小 件可以不留缩尺。
3、起模斜度
为使模样容易从铸型中取出或型芯自芯盒 脱出，平行于起模方向在模样或芯盒壁上的 斜度称为起模斜度。
铸造工艺流程图E
铸 造 工 艺 流 程 图
调整
heat up melting NG 添加 合金
调整
NG
熔炼
配料 make up the charge
重量 确认
投料 feeding
升温 熔化
成份 分析
OK
测 温
OK
除渣 to slag off
alloy adding Chemical composition analysis
Sand Mixing
报废
练砂
配料
混练
砂型 检验 sand testing
OK
投料
make up the charge
sand mulling
sand feeding
all checking machining coat outside
入库
scrap
报废 报废
scrap NG NG abrasive impact cleaning
装箱
检具全检 grinding appearance Inspection 自检 外观
OK 打磨 Material
材料 检验 Inspection
OK
外观 检验
抛丸
appearance inspection
备注
1.“◇”表示操作、“□”表示检验、“○”表示移动、“△”表示储存
械制造有限公司
流 程 图 制定日期：2013 年 5 月 18 日
to sample
`
moving
砂型 移动
` shakeout 解箱
floating
外观 检验
casting moving 铸件 移动
铸造工艺图及设计实例
图3-12是一铸铁端盖，密度为7.2x103kg/m3,如采用 实样模铸造，注 位 置 (3) 机 械 加 工 余 量 及 不铸出孔；(4)砂芯； (5)模样活块及起模斜 度； (6)浇冒口系统； (7) 工 艺 出 品 率 ( 浇 冒 口总质量为12kg)。
用红线表示
例1、图3-11是一材质为ZG230—450的铸钢法兰(密度为 7.8x103kg/m3)，试确定其铸造工艺，具体内容是： (1)分型面及浇注位置； (2)铸件线收缩率； (3)机械加 工余量及起模斜度；(4)砂芯；(5)冒口的形状、尺寸及 数量；(6)补贴；(7)冷铁的形状、尺寸及数量；(8)铸肋 ；(9浇注系统的位置；(10)工艺出品率(浇冒口总质量为 18kg)。
(1)该铸件的线收缩率取1.5％； (2)选用腰圆柱形顶暗冒口，用比例法确定冒口尺寸，求得其 热节圆直径d＝56mm, 取冒口宽度b＝1.6d≈90mm; 冒口长度L＝ 2b=180mm，高度取h=1.5b=135mm； 故冒口尺寸为180*90*135；
冒口数量：补缩周长为 300*π=930mm, 设两冒口之间的补缩距离为 4d=224； 数量为2.3，取三个冒口沿圆周均 布。
铸造工艺流程图
入库
检验
清理打磨 （手工）
送热 处理
铸铝生产工艺流程
配比 温度、 时间 温度、 时间 外观、尺寸、 机械性能
制芯 （混砂机）
砂芯烘烤 （烘烤炉）
下芯 （手工） 造型 （混砂机）
合箱 （手工）
浇注 （手工）
打箱 （手工）
清理 （手工）
检验
水分、 风干
熔炼 （中频炉、 地坑炉） 铝锭 回炉料
变质、精炼、 成分、温度
铸件清理生产流程
温度、时间 清洁度
钢件 灰铁件
铸件退火 （退火炉）
抛丸处理 （抛丸机）
外观、尺寸、 机械性能
铸件 初清 输入
柳工箱体
抛丸处理 （抛丸机）
震动时效 （震动台）
激振力、 时间
清理打磨 （手工）
检验
油漆、 防锈
球铁件
抛丸处理 （抛丸机）
清洁度、 披缝、修补
铸件 入库
精铸生产工艺流程
回收蜡 制蜡棒 （手工） 制蜡料 (搅蜡机) 制蜡模 (压蜡机) 组装 （手工） 粘涂料 （手工） 制涂料 (搅拌机) 蜡处理 （蜡处理槽）
温度、 时间
废钢
成分、温度、 脱氧
5—8层 粘砂 （手工） 硬化 (硬化池) 风干 (风扇) 模壳脱蜡 (脱蜡槽)
熔炼 （中频炉） 浇注 （手工）
焙烧 (焙烧炉)
配方 配方、 浓度
浓度、 时间
干燥 程度
铸件初清 （手工）
新蜡料
水玻璃、 石英粉
石英砂
氯化铵
外观、尺寸、 机械性能
抛丸处理 (抛丸机)
二次抛丸
红土砂 擦洗砂 合脂油
Байду номын сангаас
红土砂
入库