吊艇架装焊原则工艺

吊艇架制作装焊原则工艺
一、总则
本原则工艺依据中山华斯曼利设备制造有限公司提供的吊艇架制造质量技术要求制定。

本原则工艺提供的是在建造过程中较重要的工序及工作的指导及说明，不包括所有的工序及工作，本原则工艺未提及的内容，按吊艇架有效施工图纸具体要求执行。

1、概述：
我公司生产的吊艇架属于框架结构，分为主框架、支座、吊臂、平台等几个主要部分，入级GL船级社。

在吊艇架上安装有液压系统、滑轮组、电气控制等附件，吊艇架建造的尺寸精度高、结构纵横交错是建造难点。

参与建造的各个部门、人员，务必透彻熟适和理解施工图纸及相关规范，严格执行相关技术文件。

2、材料
2.1 本舱盖使用的所有材材均应有GL认证。

材料到厂后，要检查其截面是否良好、外观有无裂缝、夹层、局部严重锈蚀等缺陷。

材料上面的标识如规格、厚度、材质、炉批号等是否清晰、齐全。

材料的跟踪标记应妥善保管,要进行钢材炉号移值记录。

也就是保存钢板上的钢厂编号标记,钢板炉号,这样便于每件材料的查寻.
2.2本吊艇架采用与母材相匹配并经GL认可的焊接材料,为方便说明,暂用以下焊
保护焊焊丝材为例，实际焊材以GL认可的为准。

手弧焊条CHE58-1 Ø3.2，Ø4.0；CO
2
CHT-711 Ø1.2mm；以及不锈钢焊条GFS-309L Ø1.2。

焊接材料必须具有GL认可的《质量合格证明书》。

焊接材料应按牌号和批号分别存放在具有适温或干燥的贮藏室内，在使用之前应按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干。

2.3 所有材料(包括板材、型材、焊材、附件)必须经过QC部门验收合格才能使用。

3、胎架要求
3．1胎架底部与平台钢性联接。

3．2用大于L1002X10以上的角钢制做胎架。

3．3胎架的整体水平度要求±1mm。

4、收缩量
以下所提的收缩量是在按照本原则工艺要求的胎架要求、装焊要求、工艺流程要求的前提条件下制定的。

在制造过程中，零件火焰切割、方钢的焊接和其它部件的焊接、部件的校直、主框架扶强材的焊接、主结构的火工校正进行加热就会产生收缩，施工人员必须按照工艺项目和小合拢、中合拢、大合拢图纸要求增加收缩余量。

对于主要结构的装焊，采用1至2mm/m的收缩余量。

5、焊接
5.1所有焊接工作应符合GL规范对焊接的相应要求。

焊接操作人员必须具有GL 的资格认证，持证上岗并保证所持证件有效。

对于重要焊缝的焊工必须有相应的资格证,重要焊缝指：所有对接缝、材料厚度为30mm及以上的结构连接焊缝。

5.2结构焊接要求采用CO
2保护焊（CO
2
保护焊无法施焊的个别位置除外），定位焊、
补焊可采用手工焊。

所用焊材均要满足GL规范。

5.3定位焊采用的焊接材料型号，应与焊接材质相匹配，焊脚高度不宜大于设计的2/3，且不应大于8mm。

长度为≥50mm，间距不大于250mm。

焊缝交叉处，不应有定位焊，定位焊至少离开交叉处50mm。

不允许存在裂纹等不能够最终熔入正式焊缝的缺陷。

定位焊必须避免在产品的棱角和端部等在强度和工艺上容易出问题的部位进行；“T”型接头定位焊，应在两侧对称进行；坡口内尽可能避免定位焊。

5.4焊接材料使用前应仔细检查，按厂家使用规定进行烘焙。

凡发现药皮脱落、污损、变质、吸湿、结块和生锈的焊条、焊丝、焊剂等焊接材料不得使用。

5.5除不锈钢外的所有材料与高强度钢件连接的焊接均采用CO
2
保护焊(焊丝为SF-71 Ø1.2)，定位焊或补焊采用 CHE58-1 Ø3.2，Ø4.0低氢焊条。

5.6焊接必须在装配检验合格后按规定的焊接程序进行。

各道焊缝在焊接前必须进行焊道清理，除去焊道周围的铁锈、氧化皮、水分及油污等杂物；焊接后处理好焊瘤、飞溅、咬边等缺陷，严重影响质量的缺陷如焊缝裂纹、未焊透、密集气孔、夹渣等必须上报工艺主管决定修复及预防方案，不得擅自处理。

5.7吊艇架结构的所有焊缝均应进行外观质量检查。

主框架和吊臂及支座的对接缝按全熔透处理，并按GL要求进行100%UT探伤，具体探伤方法、位置及数量由质量检验部门会同GL验船师视现场情况商定。

5.8吊艇架的焊接检验包含检查和验收两项内容，因而焊接检验不能仅仅局限于焊接完毕后，应贯穿在焊接作业的全过程中，即焊接施工前、焊接施工中和焊接施工完毕后,其要求按总则。

（详见下表）：
6、吊运和堆放：
在进行吊艇架的移位、折叠试验和吊运工作时，应避免发生冲击、碰撞等情况。

7、施工及检验：
7.1在施工过程中，按相关图纸中的公差说明、华斯曼利质量技术要求严格执行各工序检验制度，控制建造质量，正确测量并填写相关的吊艇架完工图表，为领取产品合格证书，提供真实、准确、有效的数据和资料。

7.2施工过程中具体检验项目按华斯曼利吊艇架制造质量技术要求执行，并由制造厂家的相关人员与GL船检一起协商明确。

二、制作工序工艺
吊艇架制作分如下阶段：零件切割下料、小合拢部件装焊、主框架装焊、附件装焊等四个阶段。

下面就这四个阶段作具体要求。

1、零件切割下料：
1.1零件切割时方钢以手工切割为主，法兰板、肘板以及导向板等零件数量较少，以数控切割为主。

为了保证尺寸的准确性，方钢的切割要借助纸膜放样切割，数控零件要留切割补偿余量。

1.2施工人员认真做好记录，并在重要的结构件上移植该钢板的炉批号、钢号、厚度等标记。

1.3在号料时，施工人员必须认真仔细地将每个构件按吊艇架编号等进行标记，防止出错。

1.4 零件的配套既要完整又要满足生产的连续性，法兰板、肘板以及导向板等零件可以考虑提前下料，因为这些零件要发外做机加工。

1.5严格保证零件的下料精度，除有特殊要求按相关工艺文件注明的尺寸要求公差之外，其它未标明公差按船舶建造中的常规公差执行。

1.6法兰的钻孔一定要采取配对钻，孔径公差正负1mm。

2、小合拢部件装焊：
2.1单片主框架部件装焊应在专用胎架上进行，控制好方钢之间的高度差和连接角度。

装配前可以在平台上划出地样。

2.2小合拢部件装配前，应检验零件基准线的直线度，板材、型材的平直度。

如平直度不满足相关要求，须进行机械或火工校正，校正要求与总则相同。

2.3施工人员在装配前，应核对零件是否与图纸相符，对超差严重的零件要联系号料部门进行必要的返修；若负偏差严重时，反馈给工艺主管，以确定能否继续使用。

小合拢部件装配后的尺寸偏差严格按图纸要求。

2.4施工人员在装配时，装配间隙偏差要严格控制在2.0mm以下，如有局部超差，应用填焊或修割的方法加以修正。

方钢对接口均要求开60°的单面坡口，留根2mm。

坡口的形式及朝向如下图示：
2.5施工人员在部件装配好后，按图用油漆笔标记部件编号，并做好记录，质量检验部门要加强巡查，控制好装配质量。

2.6 装配好后，必须用油漆笔在小合拢件标上编号，画出小合拢组件的中线（CL）。

2.7小合拢部件焊接全部采用CO
气体保护焊，焊丝牌号CHT-711 Ø1.2mm，焊接时
2
焊接的焊接环境。

注意保持适合CO
2
2.8 焊接时，按图控制好角焊缝的焊角高度及焊喉，偏差不能超过图示要求的10%。

2.9每一部件装焊后均应校正、平直，平直度保证在标准允许的偏差范围内，才能转入下一工序—中合拢装配。

3、中合拢装焊：
3.1主框架装焊程序：
在平台划地样确定单跨着地位置→立主框架左跨→吊铅垂线、点焊、用斜撑定位→立主框架右跨→吊铅垂线、测量两跨距离、点焊、用斜撑定位→安装两条中间连接横梁→点焊定位、复测尺寸→QC报验→焊接、打磨→QC报验。

3.2吊臂装焊程序：
在平台划地样确定单跨着地位置→点焊固定吊臂左右臂杆→用横梁连接两臂杆、点焊→尺寸复测→QC报验→焊接打磨→QC报验。

4、附件安装、大合拢总装：
4.1 吊艇架主框架和吊臂结构完成后，按照图纸公差进行轴承支座、导向板、斜撑杆、围栏、液压眼板辊轴等附件的装焊，其中辊轴的轨迹平面度严格控制在2mm之内，且有不锈钢焊条施焊。

4.2 做折叠试验：做一个简易的、能固定吊艇架支座的工装；把主框架固定在工装上；用轴承把主框架和吊臂联接在一起；借助吊机上下摆动吊臂，看机构是否运行自如，是否有异样的声音；测量并记录相关尺寸。

附注：吊艇架大合拢零件大小参差不齐，极易漏装。

因此打砂之前要再次对照图纸全面检查一遍。

4.3应按施工图纸的要求，用锛子在合适的位置打上产品编号、铭牌等。

4.4完成上述工作后，测量并记录吊艇架的长度、宽度、对角线的长度及其零部件的安装尺寸，填写在检验图纸上，作为完工资料的一部分。

自检、互检合格后，向QC 提出报验。

5、无损探伤检测
吊艇架所有的对接缝要求100%UT探伤；所有的角焊缝要求100%MT探伤。

6、打砂
5.1打砂粗糙度达到Sa2.5级别。

5.2表面油漆要求涂喷均匀，无流挂、气泡、针眼、漏涂现象。

经QC部门检验合格后，收集相关材质证书，整理好吊艇架各项数据，填制相应的完工检验图表，连同无损探伤检测报告、油漆报告一起提交给业主和GL。