一起窑尾漏料事故的原因分析及处理
一起遇暴雨窑掉砖红窑事故分析
一、事故经过XX水泥回转窑设计产量7500t/d，2016年8月投产，采用三挡支撑、单边传动，在窑口1.2m和窑中45.2m位置分别设有单道和双道挡砖圈，耐火砖配置均采用250mm 厚度规格。
2019年4月1日夜班窑系统运行正常（投料量：540t/h、窑速：3.7r/min、筒扫温度显示正常），凌晨02:00-04:00厂区突降暴雨，窑内也出现大量掉窑皮的情况，导致篦冷机辊破频繁跳停。
凌晨04:12分筒扫显示窑筒体66m处温度突然升至390℃以上，窑操作员立即减产（投料量减至：400t/h、窑速降至：2.5r/min），凌晨05:45分筒扫显示窑筒体66m处温度升至480℃以上，窑操作员立即通知现场检查，经岗位人员现场确认红窑后，于凌晨05:50分止料。
4月2日08:30分入窑内检查，通过从窑头往窑尾方向查勘，发现有5处耐火砖出现了不同程度的损坏，分别是：1、窑头2.2～5m部分镁铝尖晶石砖扭曲变形；2、窑头10m部位镁铁尖晶石砖有零星断头、倾斜的现象；3、窑中34～36m硅莫红砖整环剥落; 4、窑尾53～56m硅莫红砖整圈断头且剥落严重；5、65～75m硅莫红砖整体垮落。
同时，本次红窑事件与XX公司在2018年7月2日夜班，同样为暴雨天气时，所发生的回转窑53m红窑及窑内检查情况相似。
1、2019年4月1日夜班接班时的窑况：投料量：540t/h、窑速：3.7r/min，运行正常，筒扫温度显示正常，无高温异常。
2、2019年4月1日凌晨02:00-04:00厂区突降暴雨期间，筒扫的变化：暴雨干扰，导致筒扫温度显示失真，筒体表面温度明显下降。
3、2019年4月1日凌晨04:12分筒扫显示窑筒体66m处温度突然升至390℃以上：4、2019年4月1日凌晨05:45分筒扫显示窑筒体66m处温度升至480℃ 以上：5、4月2日早上08:30分入窑内检查，从窑头往窑尾方向查勘，发现有5处耐火砖出现了不同程度的损坏：6、最近一次窑砖检修更换情况：2019年2月份，更换窑头0～28m和窑中36.6～45.2m耐火砖，并对68m处的窑砖挖补3环（主要是检查该处耐火砖内部有无断裂现象）。
预分解窑塌料原因分析及处理措施
筒 % 延长其使用寿命 % 并可快捷地维修 $ 更换 % 消除系 统内物料循环量过大造成的塌料 #
"
"!"
防止预分解窑塌料的措施
加强原燃材料的质量控制
"!&
优化预分解窑的工艺操作 "稳定其工艺参数
#& 尽快跳过塌料危险区 # 当初次点火投料挂窑皮
时 % 初始投料量定为 4""*(, % 当加至 4!"*(, 时 % 稳定窑 操作 % 用 6"4’, 挂好窑皮 % 然后迅速加至最大喂料量
积成大股料流 "产生塌料 !
%$ 煤粉水分含量大 " 平均水分 85&/5 " 有时高达 95 " 火焰 % 黑火头 & 过长 " 煤粉不 易着火 " 造 成了回转
窑内长厚窑皮 " 甚至结圈 "窑内通风不良 " 分解炉缩口 风速降低 "携料能力变差 "产生塌料 ’
#!&
操作
/$ 低产量运行
在窑系统点火升温挂窑皮阶段或窑况不好时 " 窑 系统要低产量运行 " 投料量低于最大投料量的 3"5 " 系统用煤 ( 用风量也必须降低 " 使旋风筒及连接风管 处风压降低 " 风速减小 "极易发生塌料 !
/$ 旋风筒下料管上的锁风阀经过近半年的使用 "
有的已经严重变形或烧坏 "造成预分解系统内漏风率 达 !0185"使旋风筒收集下来的物料重新上升 " 造成 旋风筒分离效率降至 9"0&9#5 " 物料在预热器内循 环 量 增 大 " 同 时 由 于 下 料 口 处 风 速 高 达 /"0-= " 气 流 浮力较大 " 没有相当数量的物料就不会向下沉落 " 一 旦物料收集过多 "具备了沉落的条件 " 就会出现塌料 ! 另外 "内漏风使窑和分解炉高温气体直接进入上级旋 风筒 "使其易产生结皮堵塞 " 也会产生塌料 !
窑尾漏料的判断与处理
窑尾漏料的判断与处理
郑占锋;李文凯;王淑霞
【期刊名称】《水泥》
【年(卷),期】2022()4
【摘要】窑尾漏料是预分解窑生产中的常见问题,出现漏料后会造成窑尾密封的损坏、窑尾漏风、操作困难等问题,还会严重影响环境卫生.本文介绍几种造成窑尾漏料的原因,从设备和工艺操作方面查找原因,并给出相应措施,解决窑尾漏料问题.【总页数】3页(P34-36)
【作者】郑占锋;李文凯;王淑霞
【作者单位】大连天瑞水泥有限公司
【正文语种】中文
【中图分类】TQ172.622.26
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回转窑窑后结圈原因分析及处理方法
回转窑窑后结圈原因分析及处理方法巩义市恒昌冶金建材设备厂生产的1000t／d熟料生产线是由天津水泥工业设计研究院有限公司设计的，主要包括TDF型分解炉、单系列五级旋风预热器、Φ3．2m×50m回转窑及TC-836篦式冷却机。
自2007年2月以来，窑后频繁发生结圈、结球的工艺事故，巩义市恒昌冶金建材设备厂技术人员现将原因分析及解决措施介绍如下，供同仁参考。
1、结圈情况2007年3月19日最为严重，窑前返火，窑尾有漏料现象，无法操作煅烧，迫使停窑处理。
从窑内看，主窑皮长达22m，副窑皮长到窑尾，35～37m处形成后结圈，结圈最小孔洞呈不规则状，直径约l．5m，进窑观察该圈明显分为两层，且层次明确、清晰，第一层厚约150mm，呈黄白色，第二层厚约460mm，呈黑色，圈体非常致密。
对圈体取样分析见表1。
表1 圈体取样分析结果从表l可以看出，第一层硫碱含量较高，是硫碱圈，第二层明显是煤粉圈，熟料液相出现过早、过多导致结圈。
2、原因分析(1)由于2006年煤价不断上涨，加之公路运输距离远，为了降低成本，采用当地劣质煤煅烧，煤质下降，灰分高，挥发分低，发热值低，煤工业分析如表2、3。
实际生产中，煤可燃性差，煤粉燃烧不完全，大量煤灰不均掺入生料中，液相在窑后面提前出现，而未燃尽的煤灰产生沉积及液相的提前出现结圈。
(2)2007年以来，由于机械原因，高温风机l号轴与密封圈强烈摩擦，产生局部高温，使轴侧曲，水平振动最高达6.4mm/s。
为了降低振动，不得不降低高温风机转速，由原来的1130r/min降至l060r/min，有时更低，严重影响了窑内通风，加上煤质又差，更多的窑头燃烧不完全的煤粉沉积在窑后燃烧，使窑内后部温度升高，液相量增加，加速了窑后结圈的形成。
(3)为了处理窑后结圈，我厂在迫不得已的情况下停窑烧后圈，由于煤质差，二、三次风温低，燃料不完全或未燃烧的煤粉落在圈上及圈后的积料上，不断燃烧，造成物料发粘，不但圈未烧掉，反而越结越厚，这也是第一层圈形成的主要原因。
漏料的原因分析
漏料的原因分析CP6系列设备所致漏料的原因分析前言:漏料的工艺问题在SMT生产线上会常常发生,为了减少此类故障,提高产品质量,基于设备方面的原因分析如下:(1).从真空产生的运行基理分析:零件表面的真空大小会影响机器高速运转时送达零件到达的时间,有时会导致漏料.A:真空产生的吸力太小,有时侯能在1ST吸起零件,在6ST 做影像处理时能通过,但在11ST 之前已经抛掉, 导致漏料.B:SHAFT上的V ALVE 活动不良,导致真空有时太小.C:11ST的真空破坏机构动作不良，机器有贴件动作，但没有真正使零件贴上PCB, 导致漏料.(2):有真空正常的吸力,但NOZZLE平面与零件的平面有比较大的间隙,导致真空变小, 机器高速运转时送达零件到达的时间,有时会导致漏料.A:NOZZLE因为长期的贴件或使用的FEEDER不当，使NOZZLE 的表面已经形成凹凸不平的现象，生产时继续使用却未更换不良NOZZLE.B:当NOZZLE 正常,但有时零件的表面因制造出来时本身不平,吸件时有时会漏料. (3):从贴件的Z-AXIS高度基理上考虑,机器有贴件动作,但实际上X-Y TABLE 未到达这样的高度,零件并没有贴到PCB板上,导致漏料.A:在PROGRAM 内的PART-DATA ,PARTS HIGHTH SETTING 过大,B:Z-AXIS 的MOTOR PULSE 已跑掉,导致Z0 PULSE 变小,贴件时会有漏料.C:X-Y TABLE BASE 水平跑掉,有时会使PCB 被贴的平面不平, 导致漏料.D:X-Y TABLE 使用的PCB 顶PIN无或顶得太高,使PCB 表面的有些部分向下凹, 贴件时会有漏料.E:X-Y TABLE 的CLAMP 轨道部分变形,在CLAMP PCB 时会使PCB 表面不平, 贴件时会有漏料.F:NOZZLE 在1ST时会吸取零件,但吸取后的NOZZLE内SPRING 无法弹出,影像处理使有无法检查出来,贴件时会使零件贴不到PCB板上,导致漏料.(4):人为的因素使机器的动作失误,会使机器的执行动作中某一步不贴件,导致漏料.A:某一次的操作,如:SQUENCE应该从19步开始,却人为的从20步开始,会导致漏料.B:还有时人为的将PROGRAM 的某一颗零件SKIP 掉,生产时机器会按照PROGRAM 生产,从而导致漏料.C:有时PCB板上贴件的某一地方会有其它异物,贴件后,零件被高速运转的X-Y TABLE 抛掉,导致漏料.(5):SHAFT 运转有抖动时,会产生零件的不定时抛掉零件,使之会产生漏料.A:桶形NOZZLE INDEX 部分与THEATA INDEX 部分相连的俩个GEAR 之间隙过大会导致机器高速运转时SHAFT 的抖动,从而漏料.B:如果某一SHAFT 的弯曲或机构的松动,在高速运转时的SHAFT 会有抖动产生, 从而漏料.C:SHAFT 之LM GUIDE 松动或固定LM GUIDE 的PIN 松动,会导致SHAFT 的抖动,从而漏料.(6):11ST的气缸运转不良,下压SLIDE 的间隙过小,会导致漏料.A: 11ST的气缸本身不良或老化,导致气缸的伸缩量过小, 从而漏料.B:11ST 的摇臂之ROLLER 磨损过多, 导致气缸的伸缩量时而过大,时而过小, 从而漏料.。
窑炉漏料应急预案
受控状态：文件编号：窑炉漏料应急预案发布日期：2019年3月16日生效日期：2019年3月16日批准：XXXXXXX 分发号：窑炉漏料应急预案1、目的：预防或制止意外情况的发生（漏料），出现危急情况时为更好的防止事态的发展，保护人身安全和维护公司财产，特制定本预案。
2、车间安全应急小组及应急参与部门2.1车间应急小组成员：组长：车间主任副组长：副主任成员：熔化工、机修工、成型工2.2职责：2.2.1组长负责全电熔炉安全运行的监督，出现意外情况时为应急处理的指挥；组织应急情况的分工和应急培训（现场演练）；2.2.2副组长负责应急情况安全抢救程序的制定，日常安全检查、监督；2.2.3在预防和处理漏料应急中要本着“安全第一，预防为主”；先人后物的原则进行；2.2.4应急处理漏料时坚决杜绝个人主义和英雄主义，注重集体力量。
3、危害辨识与风险评价：3.1电炉中玻璃液熔化、澄清不好，会导致成型缺陷较多，操作工应尝试多方面的纠正措施；3.2炉中电流过大，超过工艺控制要求，导致炉中电极周围过热，致使电极周边刚玉砖熔化脱落；3.3玻璃液从电极孔部位的刚玉砖与粘土砖之间的缝隙中漏出；3.4玻璃液漏出会烧坏电熔炉的电缆、钢架、尤其是电极水套的循环水管被烧坏，会导致电极毁坏，影响到整个窑炉的运行；3.5因漏料严重在抢修过程中会涉及到人员伤害，同时对财产损失影响较大；3.6经危险源辨识和评价属于高度危险。
4、应急设备与设施4.1紧急情况需要的劳保用品：绝缘手套、绝缘靴、棉衣、安全帽、石棉手套；4.2准备专用消防沙（石英砂）、消防水带、水枪、灭火器、胶管（室内消防栓在窑炉四周立柱上面）；4.3应急药箱配备常用药品（烫伤膏、创伤贴、绷带、止血止疼常用药品等）；4.4上述物品定位放置，做好标识，禁止挪用；4.5应急领导小组设在车间办公室；4.6炉周围装应急灯或另铺设照明开关，以备窑炉停电使用。
5、针对危险源的预防5.1严格按照设置的各种工艺参数执行，禁止擅自调试；5.2严格执行全电熔炉的电流、电压等参数，未经允许禁止改动；5.3窑炉操作工应按照工艺要求对全电熔炉的电流、电压等工艺参数及时记录，发现异常立即汇报；5.4特别注重电极及电加热系统的运行情况；5.5定时检查窑炉耐火砖的使用情况；5.6定时检查软化水系统的运行情况；5.7定时检查应急所配备物品。
回转窑生产线工艺事故分析与对策
回转窑生产线工艺事故分析与对策关键词：回转窑；生产线；工艺事故；分析；对策目录目录 (1)摘要 (2)1.窑尾吐灰事故 (2)1.1.事故过程 (2)1.2.原因分析 (2)2.结蛋事故 (3)2.1.事故过程 (3)2.2.原因分析 (3)2.3.改进措施 (4)2.4.效果 (4)3.煤磨电除尘器燃烧事故 (4)3.1.事故过程 (4)3.2.事故处理 (4)3.3.事故原因分析 (4)3.4.改进措施 (5)4.粗细分离器爆炸事故 (5)4.1.事故过程 (5)4.2.事故原因分析 (5)4.3.改进措施 (6)5.燃爆工艺事故原因分析及防范对策 (6)5.1.概述 (6)52煤磨电除尘器的燃烧事故 (6)5.1.1.事故善后处理 (6)5.1.2.原因分析 (7)5.1.3.改进措施 (7)5.3.分解炉内的放炮事故 (7)5.3.1.原因分析 (7)5.3.2.防范措施 (8)5.4.粗细分离器的爆炸事故 (8)5.4.1.原因分析 (8)5.4.2.改进措施 (9)5.5.窑头罩的爆炸事故 (9)5.5.1.原因分析 (9)5.5.2.防范措施 (10)56总结 (10)6.结束语 (10)摘要回转窑因检修、操作和管理不当，时常出现生产工艺事故，不仅给企业造成经济损失，而且增加岗位人员的处理工作量，甚至造成人员伤亡。
因此，认真分析事故原因，制定防范措施，防止类似事故的再发生是十分必要的。
本文列举4个工艺事故产生的原因、处理及措施。
1 .窑尾吐灰事故1 .1.事故过程2006年1月，某厂1500t/d生产线（带三级预热器）大修后，窑运行不正常，在检修后运行的I个月中，停窑10多次，平均台产由正常生产时的70t/h下降到59t/h。
在实际生产中，每当中控员增加生料喂料量时，预热器和回转窑结皮严重，篦冷机内结料柱，熟料质量大幅下降。
在处理料柱时，因篦床上的物料厚度增大，造成篦床和活动梁损坏，致使篦床漏料，篦床下的拉链机负荷加大，拉链机拉断。
窑系统漏风的原因及危害（范文模版）
窑系统漏风的原因及危害（范文模版）第一篇：窑系统漏风的原因及危害（范文模版）新型干法窑系统漏风的原因分析及危害漏风原因: 1.预热器系统内漏风各企业不同程度地存在窑尾预热器，从Ⅰ级到Ⅴ级下料管各道翻板阀出现闪动不灵，或不动，或动作不到位，使阀板始终处于开状态，下一级的热风随料路直接进入上一级预热器内，出现风路短路，此种现象平时不易被发现，可用手试验感觉压力的大小。
1.1阀板处于常开状态重锤轻，始终处于常开状态，有的是重锤位置不合适，力矩太小，造成阀板压力小。
1.2翻板阀压力杆被吊起岗位操作人员人为地用铁丝将压杆吊起，使翻板处于常开状态。
为什么为出现这种状况呢？说明此窑况常出现锥体堵料现象，预热器每次出现结皮堵塞，处理起来耗时较多，严重时会停窑处理，本窑况液相易过早出现，下料管下料不畅，在翻板阀处易出现堵料，若将其吊起，虽然出现漏风，但此处堵塞的机率大大减小，习惯了，大家对此现象默认了，管理者对此形成了一种意识，只要不发生大的工艺故障，即便是存在一点内漏风，热耗高一点，不会出现大的工艺故障，对系统没有大妨碍，总比出事好，久而久之形成习惯。
另一种原因是预热器系统常出下掉落浇注料块，耐火砖，磨损的内挂片，脱落的大块结皮，被卡在翻板阀处，出现块状物料的卡堵，为防止大块物料堵塞下料管，采取用铁丝吊起翻板阀杆，使翻板阀处于常开状态。
这种将翻板阀杆吊起使阀板处于常开状态的做法是不符合新型干法水泥熟料煅烧工艺要求的。
必须树立正确的理念，杜绝内漏风的出现，其它方面有问题，要想办法去解决。
比如是配料方面的原因，要从配料上找原因进行分析解决，若是浇料量砌筑方面上的问题，如材料问题，浇注施工工艺问题，养护问题，耐火砖质量，砌筑问题等，从各个方面去找，但不能采用吊起翻板阀来缓解这种问题，甚至掩盖问题，其后果使系统恶性循环。
1.3轴承坏，或轴套缺油翻板阀的轴承磨损，被卡死，转动不灵活，或轴承缺油，由于常期不对转轴进行检查，加油不及时，轴承磨损加快。
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中图分类号：TQ172.688.2 文献标识码：B 文章编号：1008-0473(2019)05-0044-02 DOI编码：
10.16008/j.cnki.1008-0473.2019.05.007
一起窑尾漏料事故的原因分析及处理
赵 刚 宋建江 郭 平
山东申丰水泥集团有限公司，山东 枣庄 277300
摘 要 5 000 t/d预分解窑系统检修后恢复生产，回转窑窑尾漏料比较频繁，导致产量降低。分析认为，
后结圈是窑尾漏料的直接原因。该生产线后结圈的根本原因是：生料碱含量较高，硅率偏低会导致液相提前
出现，外加煤粉水分偏大细度偏粗，系统拉风较大，煤粉后燃现象严重，加剧了尾温升高。
关键词 窑尾漏料 后结圈 液相 煤粉 水分 细度 后燃 拉风
0 引言
某水泥公司5 000 t/d生产线配置Ф4.8 m×74 m
回转窑，于2006年10月投产以来，一直生产较为平
稳，2019年3月检修后恢复生产回转窑窑尾漏料比
较频繁，导致产量降低，严重制约生产。现将存在
的问题及分析处理结果总结如下，仅供参考。
1 窑尾漏料事故过程陈述
3月14日22：06回转窑投料 ，15日夜班产量加
至385 t/h系统运行正常。由于原料磨频繁跳停，生
料库位较低 ，16∶38回转窑减料至280 t/h运行，15
日中班原料磨趋于正常，计划次日原料磨磨辊紧固
螺栓回转窑未安排加料。16日11∶01分原料磨停机
紧固磨辊螺栓，17∶56紧固完成原料磨开机，18∶
30回转窑安排加料。产量加至385 t/h时窑尾出现漏
料。减产至370 t/h稳定30 min后窑尾又出现漏料。
直至减产到320 t/h时漏料情况不再出现。
2 原因分析
2.1 配料方面
（1）该公司由于MgO及R2O含量一直偏高，
采取高硅率的配料方案，投料初期由于原料磨系统
的不稳定造成硅率偏低（见表1），有害成分窑尾
聚集严重，物料液相量提前出现，漏料初期16日发
现71～73 m处出现有微结圈现象。
（2）回转窑投料量较低煤磨热风不足，导致
煤粉细度及水分偏离指标（见表2）。由于细度偏
粗，水分偏大，造成煤粉出现后燃现象。
从表1、表2中可以看出，由于碱含量较高、
配料硅率偏低控制，导致液相提前出现，外加煤粉
水分偏大，细度偏粗，煤粉存在后燃现象，加剧了
尾温升高，促进了结皮、结圈现象的出现，为最终
导致71～73 m处出现微结圈创造了条件。
2.2 操作方面
（1）在3月15日产量加到385 t/h时，高温风机
拉风至885 r/min（见表3），后因原料磨原因减产
表1 投料初期及正常生产时生料成分对比
表2 投料初期及正常生产时燃料质量指标对比
2019年第5
期
新世纪水泥导报
No.5 2019 Cement Guide for New Epoch
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表3 漏料事故前后烧成系统运行参数
至280 t/h运行，操作上只调整了喂料量，系统拉风
未作调整。
从表3中可以看出，系统拉风较大，导致窑尾
温度偏高，液相提前出现，造成71～73 m处出现有
微结圈现象，结圈位置位于窑尾托架附近，物料进
入窑内速度受阻。这是漏料的直接原因。
3 处理措施
（1）配料指标调整。控制KH：1.00～1.02，
SM：3.1～3.3，IM
：1.25～1.35，防止结圈部位进
一步恶化。
（2）采用低灰分（16%）的原煤使窑前火焰
缩短，促使煤灰沉降在烧成带内，防止煤灰后飘；
同时控制细度、水分在正常范围内。
（3）降低高温风机风量，做到风料匹配，防
止风量过大导致烧成带后移窑尾温度升高。
（4）减小三次风闸板开度，由45%调整到
35%，加强窑内通风，减少由于煤粉原因造成的不
完全燃烧。
（5）煤管每8 h动一次，控制范围+200 mm～
-200 mm，利用冷热交替方法使圈尽快脱落。
（6）窑尾投放石灰石，冲击结圈部位，使其
尽快脱落。
（7）有临停的机会，系统加大风量冷却，采
取急冷急热的方法使圈尽快脱落。
4 效果
通过以上调整，系统整体趋于好转，漏料
现象逐渐减轻。回转窑于19日中班18：00出现临
停，系统加风急冷，开启窑后恢复正常生产（见图
1），产量加至385 t/h未出现漏料现象。
5 结束语
图1 恢复正常生产后烧成系统中控截图
这是回转窑后结圈的典型案例，造成这一事
故的原因和部位各厂不一，操作控制上应该做好预
防工作，一方面能从根本上杜绝窑尾漏料发生，另
一方面即使发生了也能实施预案尽快处理，可将损
失降到最低。
（收稿日期：2019-06-25）
2019年第5
期
No.5 2019
赵刚，等：一起窑尾漏料事故的原因分析及处理
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