回转窑窑尾漏料的主要原因及解决方法
改善漏料措施方案
改善漏料措施方案在生产过程中，漏料是一个常见的问题，会导致成本增加，影响生产进程，同时还会对产品质量造成负面影响。
因此，改善漏料问题是非常关键的。
在本文中，我们将介绍一些改善漏料措施的方案。
前期准备在开始改善漏料之前，需要进行一些前期准备工作。
这些工作包括:1. 确定漏料的原因在开始改善漏料之前，我们需要先确定漏料的原因。
只有确定了原因，才能有针对性地采取措施。
因此，需要进行一些调研工作，例如检查设备、观察生产过程、了解员工工作流程等。
2. 制定规范操作流程制定规范的操作流程是很关键的。
这可以确保所有员工都遵循同样的标准，并减少变异性。
因此，在准备阶段，需要制定和定义操作流程，并让员工遵守。
3. 培训员工漏料问题往往与员工的错误操作或疏忽有关。
因此，培训员工是非常必要的。
培训可以包括正式课程和现场教学。
员工应该是受过培训的，并明确了操作流程中的关键要素，以降低人为操作失误的可能性。
漏料措施方案接下来，我们将介绍一些改善漏料问题的措施。
1. 安装自动化设备自动化设备可以减少人为操作的可能性，并提供更高的生产效率。
例如，在灌装过程中，自动灌装机可以减少或消除漏料的可能性。
2. 安装传感器传感器可以检测管线中的流量或压力的变化。
当发现管道中的流量或压力降低时，就可以及时发现漏料。
这样可以更快地响应漏料，从而减少可能的损失。
3. 加强人员培训在生产前，应加强对员工的培训。
员工应该了解操作流程、设备的使用方法、注意事项等。
由于漏料往往是由员工操作失误造成的，因此，培训可以使员工遵循正确的操作流程，从而减少漏料的可能性。
4. 定期保养设备定期检测和维护设备可以确保其正常工作，并降低可能出现的故障和漏料的可能性。
针对常见的故障，可制定相应的检测和维护计划。
例如，定期更换故障率较高的设备部件。
总结改善漏料问题是非常重要的任务，可通过前期准备和采取一些措施来实现。
在前期准备阶段，需要确定漏料的原因、制定规范的操作流程并培训员工。
技术丨回转窑窑尾漏料的主要原因及解决方法
技术丨回转窑窑尾漏料的主要原因及解决方法回转窑窑尾漏料的主要原因及解决方法活性石灰生产中的回转窑是石灰烧成阶段的主要设备之一，回转窑窑尾漏料是影响窑正常生产运行比较常见的原因。
窑尾漏料造成窑尾漏风，冷空气吸入窑内，增大了热损失，不但影响回转窑的产量和质量，而且严重影响环境卫生，使工作环境条件恶劣，制约了正常的生产。
如何解决和避免窑尾漏料，清洁工作环境，通过生产中仔细观察、认真分析，找出影响窑尾漏料的真正原因，以便根据实际情况对症下药，进行处理，从而达到优质高产和创造一个清洁和谐的工作环境。
通过长期的生产线的设计、现场跟踪观察、分析认为，可能导致窑尾漏料的因素主要有以下几个方面：一、窑内物料填充率过高1、回转窑窑尾设计物料最大填充率计算在回转窑进行设计时，对应于相应的产量，回转窑有一个最大填充率，用以确定回转窑的相关尺寸。
回转窑最大填充率计算时取物料的存在为理想状态，以4×60m回转窑为例进行计算窑的最大填充率计算：图1：回转窑物料的填充状态若窑的缩口尺寸为2650mm，窑内耐火砖厚度为230mm，故R=1770mm，H=445mm，R-H=1325mm，θ=arcos（1325/1770）=41.53o式中：Φ2 ——窑尾缩口允许的填充率（%）θ ——物料填充区最高点与圆心的夹角（o）；R ——窑尾部砌砖后的有效半径（m）；H ——窑尾填充区弓形截面的高度（m）。
当料面的高度低于缩口时，理论上窑尾不漏料，当料面高度大于等于缩口高度时，就会出现漏料现象。
2、窑实际运转时窑尾物料的填充率首先用下式计算窑实际运转时窑尾物料的填充率：式中：Φ1 ——物料在窑尾的填充率（%）M ——每小时原料石灰石，即成品乘以料耗（t/h）；W ——石灰石在窑尾部的运动速度（m/s）；Di ——窑尾部砌砖后的有效直径（m）；rm ——石灰石的比重（t/m3）,一般取1.4（t/m3）。
物料在窑尾部的运动速度可以用下式计算：式中：i ——回转窑的斜度（°）；Di ——窑尾部砌砖后的有效直径（m）；n ——回转窑的转速（r/min）；β ——石灰石的自然休止角，一般取35o。
窑口浇注料频繁脱落原因分析及处理措施
同时夹带飞砂料对窑 口浇注料进行冲刷 。 窑以４ ． Ｏ ｒ ／ ｍ ｉ ｎ左右的速 落， 特别是窑 口挡砖铁烧 蚀严重 的地 方 ， 受窑砖前 窜整体垮 落 。 度快速转动 ，窑 口护铁受高温膨胀 作用挤压浇注 料 ，窑头 高达 因所报的窑 口挡砖圈未到位 ，处理后中途又处理 了两次坚持 至 １ ７ ０ ０ ￣左 右的火焰对浇注料 产生 巨大的热辐射 。 窑 口简体椭圆度 ２ ０ １ ３年 ９月 ２ ０ Ｅ ｔ 对窑 口挡砖 圈进行 了整体更换 ， 施工质量严格 变形， 增加 了浇注料脱离窑体 的可 能性 。窑 口浇注料 在生产不正 把 关， 使用至今， 窑 口浇注料完好无损 。 常 时 要 经 受 开 停 窑 的 急 冷 急 热 冲 击 。一般 窑 口浇 注 料 脱 落 ， 均 会
建材发展导 向 ２ ０ １ ４年 ６月
设备安装
窑 口浇注料频繁脱落原 因分析及处理措施
钱 建 勋
（ 曲靖 昆钢 嘉华水泥建材 公司 中图分类号 ： Ｔ Ｑ１ ７ ２ ． ６ ＋ ２ 文献标识码 ： Ｂ 云南 曲靖 ６ ５ ５ ０ １ １ ） 文章编号 ： １ ６ ７ ２ — １ ６ ７ ５ （ ２ ０ １ ４ ） １ １ ～ ０ ３ １ ７ — ０ ２
的隐患 。它一般 以表格 的形 式表现 出来 ， 主要内容有 提出 问题 并 回答 结果、对 具有危 险性的安全 措施进 行有 效的 降低 或 消除 。 Ｗｈ ａ ｔ — ｉ ｆ 分析法的主要步骤有分析准备、 完成分析 、 编制最后 的结 果文件 ， 这三个步骤操作完成形成该方法 的基本程序 。通常情 况 下， 把安全 检查表和 Ｗｈ ａ ｔ — ｉ ｆ 分 析法结合 在一起使 用 ， 可 以很 好
采 取 立 即停 窑 处 理 的 方 式 ，故 窑 口浇 注 料 的 正 常 与 否 对 窑 系 统 的生产至关重要 。
回转窑结圈的影响因素及解决措施
回转窑结圈的影响因素及解决措施-----龙仕连我司从11月23日开始窑内断断续续出现少量漏料，并出现了三次大料球，严重影响到窑的正常运转，公司及部门领导高度重视。
经分析是窑23米处结后圈导致窑尾漏料和结料球。
于25日开始处理后圈：1、窑减产到350 t/h煅烧；2、窑头煤管每个班移动两次，-200～＋100冷热交替处理；3、每班清理煤管头部积料结焦4次，以保证头煤燃烧好，火焰集中；4、控制煤粉细度及水分，以保证煤粉燃烧效果（煤磨出磨温度控制在63～65度，入磨温度<300度。
内部控制煤粉细度<6.0）；5、适当提高熟料KH。
通过3天的处理，23料处后圈薄了很多，并有缺口，于28日窑恢复了365 t/h正常生产。
出现这样的工艺事故，我们必须深度反思。
特别是工艺管理人员和窑操作员一定要密切关注窑皮的变化趋势及原燃材料的变化，及时调整窑参数，保证窑正常运转。
下面让我们再次学习一下窑内结圈的成因、危害及解决措施：结圈是指回转窑在正常生产中，由于原燃材料的变化，或者操作和热工制度的影响，窑内因物料过度粘结，在特定的区域形成一道阻碍物料运动的环形、坚硬的圈。
这种现象在回转窑内是一种不正常的窑况，它破坏了正常的热工制度，影响窑内通风，造成窑内来料波动很大，直接影响到回转窑的产量、质量、消耗和长期安全运转。
而且处理窑内结圈费时费力，严重时需停窑停产，危害极其严重。
结圈的成因及危害:结圈的形成: 结圈实际上是在烧成带末端与放热反应带交界处形成的窑皮，是回转窑内危害最大的结圈。
在熟料煅烧过程中，当物料温度达到1280℃时，其液相黏度较大，最容易形成结圈，而且冷却后比较坚固，不易除掉。
在正常的煅烧情况下，后结圈体的内径部分往往被烧熔而掉落，保持正常的圈体内径。
如果在1 250～l 280℃温度范围内出现的液相量偏多，往往会形成妨碍生产的后结圈。
后结圈一般结在烧成带的边界或更远，开始是烧成带后边的窑皮逐渐增长、增厚，发展到一定程度即形成后结圈。
一次窑尾漏料的原因分析及解决措施
一次窑尾漏料的原因分析及解决措施
江超;赵金良;常绪广
【期刊名称】《水泥》
【年(卷),期】2020()5
【摘要】从各方面详尽分析了可能导致窑尾漏料的原因,并根据实际情况分析找出了某厂窑尾漏料的根本原因,采取了有针对性的措施,并介绍了窑口护铁及锚固件浇注料的修复,解决了漏料问题.
【总页数】4页(P27-30)
【作者】江超;赵金良;常绪广
【作者单位】河南汇金智能装备有限公司;新乡平原同力水泥有限责任公司
【正文语种】中文
【中图分类】TQ172.622.26
【相关文献】
1.2500t/d熟料生产线窑尾漏料的解决措施
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3.浅析两起窑内结圈致窑尾漏料停窑事故的原因及防范措施
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回转窑常见故障及方案
回转窑常见故障及处理方法一.掉转红窑:1.窑衬及其镶砌质量不良或腐蚀后过薄没有按时更换,导致掉转红窑?方法:选用质量高的耐火砖,停窑补换新砖,提高镶砌质量,严禁补压。
2.窑皮挂的不好?方法:加强配料工作,提高煅烧操作水平。
3.轮带与垫板磨损严重,间隙过大,窑筒体径向变形增大?方法:严格控制烧成带附近的轮带与垫板间隙,间隙增大时要及时更换垫板或加垫调整。
4.窑体中心线不直?方法:定期校正窑体中心线。
5.窑筒体局部过热变形,内壁凹凸不平?方法:红窑必停,对变形过大的窑筒体及时整修或更换。
二.窑筒体振动:1.窑筒体受热不匀,弯曲变形过大,托轮脱空?方法:正确调整托轮。
2.大小齿轮齿合间隙过大或过小?方法:调整大小齿轮的齿合间隙。
3.大齿圈接口螺栓松动或断落?方法:紧固或更换螺栓。
4.弹簧板焊缝开裂?方法:重新找正焊补。
5.传动小齿轮磨损严重,产生台阶?方法:更换小齿轮。
6.基础地脚螺栓松动?方法:紧固地脚螺栓。
三.窑筒体开裂:1.表面温度太高或红窑烧损窑筒体,强度和刚度削弱? 方法:窑筒体补焊,加固烧焊。
2.某档托轮顶力太大?方法:正确调整托轮,减轻负荷。
3.窑筒体钢板材质有缺陷或接口焊缝质量差?方法:探伤检查内部缺陷四.窑筒体弯曲偏斜:1.突然停窑,长时间没有转动?方法:将窑弯出做一记号,等窑转到上面停窑数分钟使其复原。
2.窑墩基础下沉,托轮位置发生移动?方法:根据测量数据调整托轮位置五.托瓦衬瓦过热:1.窑中心线不直,衬瓦受力过大?方法:校正中心线,调整托轮受力情况。
2.托轮不正确歪斜,轴承推力过大?方法:调整托轮位置。
3.轴承内冷却水管漏水,用油不当或润滑油变质,以及油内混有其他杂物?方法:换油,修理水管,清洗衬瓦。
4.带油勺发生故障或油盘油沟堵塞?方法:清理油勺,修复带油勺。
六.电动机振动:1.地脚螺栓松动?方法:紧固地脚螺栓。
2.电动机与联轴器中心线不同心? 方法:校正中心线。
3.轴承损坏?方法:更换轴承,检查,调整间隙。
解决窑尾漏料和改善窑系统通风能力的方法
作者：何文明云南红塔滇西水泥股份有限公司$__17 _v,
我公司2号窑自2005年初完成技术改造后，回转窑以外的各系统呈现出了良好的适应能力。改造扩容后的预热器系统已成为低压损高分离效率的热工设备；分解炉炉容明显扩大，空间利用率提高，对燃煤适应能力得到提高；熟料冷却系统采用新一代篦冷机后，彻底解决了原单筒冷却机存在的缺陷。上述各子系统均能满足提能40％左右的生产要求。但窑系统始终未能进入优质高产、长期稳定运转的状态，2005年全年运转率低于80％。笔者结合生产实际，就产生的现象、原因和解决措施进行简单阐述，供同仁参考。[x_s)u3b_
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2．1窑尾下料斜坡和烟室结构的调整cH*_/_zNp
针对窑尾拱顶通风截面偏小、窑路通风阻力较大的情况，我们采取以下几点措施进行改造。.__1z_$ A
(1)下料斜坡整体沿原斜坡平行方向下落200mm，考虑到进料托板固定连接法兰盘位置不可改动，下落后的斜坡与之连接应尽可能平缓，确保无台阶。?<yq 2`\4O
(2)耐火衬结构重新设计：斜坡耐火材料总厚度由24 5 mm(1 00 mm钙板+1 45 mm耐火砖)调整为1 5 O mm，取消了1 OO mm厚的硅酸钙板，全部采用高强高铝质耐火浇注料。ox\B3U%`p}
(3)在斜坡及其进料舌头浇注料整体设计上，为确保拱顶到斜坡垂直距离尽可能增大，斜坡分三个倾斜角度平缓过渡人窑。上段5 O。维持不变；中段以两头保证1 50 mm衬厚为控制基准，实际倾斜角度大约42．5。；下段即1 000 mm左右长的入料舌头约以3 3。的倾斜角度人窑，相应地把入料舌头端面总衬厚由300 mm减为200 mm，以增大倾斜度，取消了人料舌头端面原有约1 50 mm长的水平过渡段。nz_E,F\_k_
回转窑窑后结圈原因分析及处理方法
回转窑窑后结圈原因分析及处理方法巩义市恒昌冶金建材设备厂生产的1000t／d熟料生产线是由天津水泥工业设计研究院有限公司设计的，主要包括TDF型分解炉、单系列五级旋风预热器、Φ3．2m×50m回转窑及TC-836篦式冷却机。
自2007年2月以来，窑后频繁发生结圈、结球的工艺事故，巩义市恒昌冶金建材设备厂技术人员现将原因分析及解决措施介绍如下，供同仁参考。
1、结圈情况2007年3月19日最为严重，窑前返火，窑尾有漏料现象，无法操作煅烧，迫使停窑处理。
从窑内看，主窑皮长达22m，副窑皮长到窑尾，35～37m处形成后结圈，结圈最小孔洞呈不规则状，直径约l．5m，进窑观察该圈明显分为两层，且层次明确、清晰，第一层厚约150mm，呈黄白色，第二层厚约460mm，呈黑色，圈体非常致密。
对圈体取样分析见表1。
表1 圈体取样分析结果从表l可以看出，第一层硫碱含量较高，是硫碱圈，第二层明显是煤粉圈，熟料液相出现过早、过多导致结圈。
2、原因分析(1)由于2006年煤价不断上涨，加之公路运输距离远，为了降低成本，采用当地劣质煤煅烧，煤质下降，灰分高，挥发分低，发热值低，煤工业分析如表2、3。
实际生产中，煤可燃性差，煤粉燃烧不完全，大量煤灰不均掺入生料中，液相在窑后面提前出现，而未燃尽的煤灰产生沉积及液相的提前出现结圈。
(2)2007年以来，由于机械原因，高温风机l号轴与密封圈强烈摩擦，产生局部高温，使轴侧曲，水平振动最高达6.4mm/s。
为了降低振动，不得不降低高温风机转速，由原来的1130r/min降至l060r/min，有时更低，严重影响了窑内通风，加上煤质又差，更多的窑头燃烧不完全的煤粉沉积在窑后燃烧，使窑内后部温度升高，液相量增加，加速了窑后结圈的形成。
(3)为了处理窑后结圈，我厂在迫不得已的情况下停窑烧后圈，由于煤质差，二、三次风温低，燃料不完全或未燃烧的煤粉落在圈上及圈后的积料上，不断燃烧，造成物料发粘，不但圈未烧掉，反而越结越厚，这也是第一层圈形成的主要原因。
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回转窑窑尾漏料的主要原因及解决方法
关键词：回转窑窑尾漏料填充率
摘要：从几个方面分析了回转窑漏料的主要原因，并提出了窑尾漏料时可采取的解决方法，有效的指导生产实际，改善了回转窑的热工环境。
前言：活性石灰生产中的回转窑是石灰烧成阶段的主要设备之一，回转窑窑尾漏料是影响窑正常生产运行比较常见的原因。
窑尾漏料造成窑尾漏风，冷空气吸入窑，增大了热损失，不但影响回转窑的产量和质量，而且严重影响环境卫生，使工作环境条件恶劣，制约了正常的生产。
如何解决和避免窑尾漏料，清洁工作环境，通过生产中仔细观察、认真分析，找出影响窑尾漏料的真正原因，以便根据实际情况对症下药，进行处理，从而达到优质高产和创造一个清洁和谐的工作环境。
新兴工程技术通过长期的生产线的设计、现场跟踪观察、分析认为，可能导致窑尾漏料的因素主要有以下几个方面：
一、窑物料填充率过高
1、回转窑窑尾设计物料最大填充率计算
在回转窑进行设计时，对应于相应的产量，回转窑有一个最大填充率，用以确定回转窑的相关尺寸。
回转窑最大填充率计算时取物料的存在为理想状态，以4×60m回转窑为例进行计算窑的最大填充率计算：
图1：回转窑物料的填充状态
若窑的缩口尺寸为2650mm，窑耐火砖厚度为230mm，故
R=1770mm，H=445mm，R-H=1325mm，
θ=arcos（1325/1770）=41.53º
——窑尾缩口允许的填充率（%）
式中：Φ
2
θ——物料填充区最高点与圆心的夹角（º）；
R ——窑尾部砌砖后的有效半径（m）；
H ——窑尾填充区弓形截面的高度（m）。
当料面的高度低于缩口时，理论上窑尾不漏料，当料面高度大于等于缩口高度时，就会出现漏料现象。
2、窑实际运转时窑尾物料的填充率
首先用下式计算窑实际运转时窑尾物料的填充率：
式中：Φ
——物料在窑尾的填充率（%）
1
M ——每小时原料石灰石，即成品乘以料耗（t/h）；
W ——石灰石在窑尾部的运动速度（m/s）；
Di ——窑尾部砌砖后的有效直径（m）；
——石灰石的比重（t/m3）,一般取1.4（t/m3）。
r
m
物料在窑尾部的运动速度可以用下式计算：
式中：i ——回转窑的斜度（°）；
Di ——窑尾部砌砖后的有效直径（m）；
n ——回转窑的转速（r/min）；
β——石灰石的自然休止角，一般取35º。
以年产20万吨石灰生产线为例，年产20万吨生产线小时产量为25吨，假设产量不变的情况下，回转窑的转速发生变化时，窑的填充率的变化情况见下表：
由上表可以看出，20万吨活性石灰生产线在达产状态下，只有窑速≥1.2r/min的时，窑的填充率才小于最大填充率，这样才可以保证窑尾不漏料。
所以回转窑窑速的控制要和最终的产量相配套，产量大时，窑的转速也要相应提高，以免窑的填充率较大，导致厚料层操作，引起窑尾的漏料。
从以上的公式1中还可以看出，为保证窑尾的不漏料，窑尾缩口在保证足够的系统通风面积的情况下，应尽量可能的小，以确保解决窑尾的漏料问题。
二、窑尾密封不好造成窑尾漏料
回转窑密封装置无论是窑头密封还是窑尾密封，在烧成系统中都起着连接固定件和回转件之间的密封作用。
烧成系统是热工环境，以窑尾为例，不仅存在着高温、高粉尘、负压工艺环境，窑尾筒体同时存在回转、摆动、轴向窜动等综合复杂活动，而且使用过程中不可避免存在椭圆、弯曲等变形。
回转过程中回转部件和固定部件间存在不断变化的轴向、径向、环向三维间隙。
当密封装置不好时，便会有冷风进入，从而增加了系统的废气量，减少了合理条件下的烟气的有效通过量，并且增加了系统的热耗。
漏风、漏灰和工艺操作的不稳定导致了产量减少和质量的下降，给企业带来了不必要的经济损失，增加了生产成本。
要解决漏料先解决漏风。
现在的窑尾密封多采用柔性结构，这种结构能有效解决回转窑在高温使用状态下产生的变形、筒体偏摆和偏心等问题。
所以密封材料必须采用高弹性、耐高温材料，在窑尾温度达到1000℃时仍能保持良好的机械性能，从而保证良好的密封效果。
窑尾密封是回转窑的一个重要组成部分，它位于既周向旋转又轴向窜动的窑和静止不动的预热器之间，作用是使窑环境和外界隔离，以防止窑外的冷空气的吸入和窑物料的漏出窑外。
窑尾密封的不合理会造成热耗偏高，增加生产成本，污染环境。
窑尾密封效果差，当窑尾物料积满后，大量的物料从密封处挤出，不但对现场环境造成严重污染，而且增加了职工的劳动强度，二是由于大量的积灰从密封处挤出，密封圈经常被挤、挂坏，造成冷风从窑尾处进入窑系统，破坏窑的热工制度，导致窑尾温度偏低，影响正常煅烧，产量、质量波动大。
所以，在窑尾密封工作的时候，应注意观察各部件的情况，是否存在卡死、开缝、漏灰等现象。
如有应立即调整，以免形成恶性循环。
三、下料溜嘴、窑尾缩口以及溜嘴和缩口之间间隙的不合理造成窑尾漏料
要解决漏料，必须设计好窑尾溜槽的下料溜嘴、回转窑的窑尾缩口以及溜嘴和下料溜嘴之间的间隙，处理好三者之间的关系。
物料从溜嘴溜入到回转窑时局部成堆积状，当间隙不合理时，物料在随筒体回转的过程中会有一部分料从间隙挤出而造成漏料。
窑尾预热器的下料不均匀时，尤其是堵料时，物料会从溜嘴两侧冲出掉入密封，造成设备漏料。
实际窑尾下料始终是不均匀的，因此窑尾溜槽的溜嘴设计非常关键。
新兴工程技术根据上述情况在对用户密封改造时首先核对用户现有的窑尾缩口、入料溜嘴等设计是否合理，然后根据现场情况本着为用户节约的前提下为用户进行改造或重新设计，从而保证正常生产情况下最大限度减少漏风、漏料，保证了柔性密封在使用中的寿命。
四、窑尾的下料溜嘴烧损变短及两边的挡料浇注料没有，造成窑尾的漏料
窑尾溜嘴长期处在窑尾介质温度为1000℃左右的高温环境中，非常容易高温氧化，浇注料会因为无骨架的支撑而脱落，浇注料脱落后，大量的物料溜嘴与窑尾之间的间隙，进而导致窑尾漏料。
所以在溜嘴设计时候，要充分考虑无骨架的支撑脱落的因素，在设计溜嘴时，给溜嘴带上浇筑料的支撑架，防止在生产过程中由于物料的冲刷而使浇注料脱落，致使预热器下料时物料冲出溜嘴而进入窑尾缩口和溜槽之间的间隙，造成窑尾的漏料。
另外将溜嘴由原来的180°变为现在的150°,增大了窑尾的通风面积，改善了窑尾的热工制度，同时也降低了窑尾漏料的机率。
五、系统中的仪表不准确造成窑尾漏料
各测温点测量仪表不准确。
由于温度不准确造成燃料给定的不准确，造成系
统温度比实际温度偏高，如果原料粉含量较大或煤的灰熔点较低，窑非常容易结圈，结圈后出料不畅导致窑尾的填充率过高而造成窑尾的漏料。
对此，应经常对主要的测温点进行检查，热电偶头部结皮的要及时清除，已损坏的要及时更换。
经以上分析可以看出，窑尾漏料的原因是多样的，一旦发生窑尾漏料应根据实际情况，具体情况具体分析，对症下药进行处理，从而稳定窑的热工制度，降低漏风量，减少热损失，保持一个清洁卫生的工作环境和良好的系统工况。