化工反应釜生产控制流程
化工生产流程范文
化工生产流程范文1.原材料准备：根据产品配方，准备所需的原材料，包括聚醚或聚酯多元醇、聚醚或聚酯二元醇、过氧化物、稳定剂、催化剂等。
2.酯化反应：将聚酯多元醇与聚酯二元醇在反应釜中进行酯化反应。
反应的温度、压力和时间需要根据具体的产品配方进行控制。
3.氮气处理：将氮气通入反应釜，去除空气中的氧气和水分，防止氧化和水解反应的发生。
4.水合反应：将酯化反应得到的产物与适量的水在反应釜中进行水合反应。
水合反应是通过产生异聚酯基团来引发聚合反应。
5.氰化反应：将氰酸酯添加到反应釜中，与反应体系中的水进行氰化反应。
氰化反应是聚氨酯聚合反应的引发步骤。
6.添加催化剂和稳定剂：在反应釜中加入适量的催化剂和稳定剂。
催化剂可以加快聚合反应的速度，稳定剂可以提高聚合物的稳定性。
7.温控反应：根据产品的需求，控制反应的温度。
一般情况下，需要加热以促进聚合反应的进行。
8.中间体处理：经过一定时间的聚合反应后，可以将聚氨酯中间体进行分离和处理。
分离可以通过过滤、离心等方法进行。
9.后处理：对分离得到的聚氨酯进行洗涤、干燥等后处理操作，以去除余留的溶剂和杂质，提高产品的纯度和质量。
10.检测和包装：将经过后处理的聚氨酯产品进行质量检测，包括密度、粘度、固含量等指标的测定。
合格的产品进行包装，并进行质量记录和追溯。
以上为简要介绍的聚氨酯生产流程，化工生产流程的具体步骤和操作条件会根据不同的化工产品而有所差异。
化工企业需要结合自身的生产工艺和产品要求，制定相应的生产流程，并进行实时监控和优化，以保证产品的质量和安全。
化工生产流程的规范化和自动化也是化工企业提高生产效率和降低成本的关键。
化工反应釜生产控制流程
化⼯反应釜⽣产控制流程化⼯反应釜⽣产控制流程四车间1#——4#反应釜⽣产⾃动化控制流程总体可分为以下部分，3个原料储罐和1个⽔罐的独⽴⾃动/⼿动进料进⽔控制、4个反应釜按照配⽅⾃动/⼿动进料搅拌⽣产控制。
从控制模式上划分，本系统分为⼿动控制和⾃动控制两个模式，上位界⾯设置整个控制系统的⼿动/⾃动切换按钮，⼿动模式下允许操作员通过⿏标对系统中的所有设备进⾏打开/关闭、启动停⽌操作，此模式下操作员对3个原料储罐和1个⽔罐的⼀键⾃动进料控制按钮和4个反应釜⾃动⽣产按钮⽆效。
⾃动模式下系统中所有设备的⼿动控制⽆效，此模式下操作员可对3个原料储罐和1个⽔罐的⼀键⾃动进料控制和4个反应釜⾃动配⽅⽣产启动。
⾃动⽣产过程中不允许切换到⼿动模式，当操作时输出禁⽌提醒。
从控制区域上划分，本系统的控制包括3个原料储罐和1个⽔罐的独⽴⾃动/⼿动进料进⽔控制、4个反应釜按照配⽅⾃动/⼿动进料搅拌⽣产控制。
⼿动模式下所有设备均由操作员直接控制，本控制流程主要介绍⾃动⽣产模式下系统的控制逻辑。
原料储罐进料控制鉴于原料储罐⼀键进料每个罐的控制逻辑相同，以下以17#料储罐为例说明，其他同理。
操作员可通过点击界⾯的“17#进料”按钮开始进料。
此时系统会⾃动检查17#料罐液位，当液位不在⾼⾼限时，系统进⼊⾃动进料控制逻辑，当液位⼤于等于⾼⾼限时系统⾃动停⽌进料。
⾃动进料控制逻辑开始系统会⾃动关闭17#原料储罐出料阀和加压阀，检测到出料阀和加压阀关到位信号后开启排空阀，当罐内压⼒排⾄⼩于0.01bar时，原料储罐进料阀⾃动打开，检测到进料阀开到位时⾃动启动上料泵。
原料被送⾄罐内。
当罐内液位升⾄⾼限报警设定值时，系统开始⾃动报警，提⽰操作⼈员关闭进料操作。
若液位继续上升，到达设定值⾼⾼限时，系统将⾃动关闭进料泵，检测到泵停⽌信号后关进料阀，⾃动停⽌加料过程，并进⾏后台事件记录。
当需要⾃动进料时需重新点击“17#进料”按钮开始进料。
⾃动进料过程中也可以点击“停⽌进料”终⽌⾃动进料过程。
化工生产技术操作规程
化工生产技术操作规程第1章总则 (5)1.1 操作目的 (5)1.2 适用范围 (5)1.3 操作规程依据 (5)第2章安全生产 (5)2.1 安全生产规定 (5)2.1.1 操作人员必须熟悉并严格遵守化工生产的相关法律法规，严格执行本企业的安全生产规章制度。
(5)2.1.2 操作人员应具备必要的安全生产知识和技能，参加安全生产培训，通过考核后持证上岗。
(5)2.1.3 作业前应进行安全检查，保证设备、工具、防护设施等完好，消除安全隐患。
52.1.4 作业过程中应穿戴符合国家标准的劳动防护用品，严格遵守操作规程，不得违章作业。
(5)2.1.5 企业应定期对生产设备、安全设施进行检测、检验，保证设备安全运行。
(5)2.1.6 企业应建立健全安全生产责任制度，明确各级管理人员、操作人员的安全生产职责。
(6)2.2 预防与处理 (6)2.2.1 预防 (6)2.2.2 处理 (6)2.3 应急预案 (6)2.3.1 企业应制定完善的应急预案，包括但不限于以下内容： (6)2.3.2 应急预案应定期进行修订，保证其有效性。
(6)2.3.3 企业应定期组织应急预案演练，提高员工应对突发的能力。
(6)2.3.4 企业应建立健全应急物资储备制度，保证应急物资充足、完好。
(6)第3章原料与产品 (6)3.1 原料要求 (6)3.1.1 原料的选择 (6)3.1.2 原料的质量标准 (6)3.1.3 原料的验收 (7)3.1.4 原料的储存 (7)3.2 产品质量标准 (7)3.2.1 产品质量指标 (7)3.2.2 产品检验方法 (7)3.2.3 产品质量控制 (7)3.3 储存与运输 (7)3.3.1 产品储存 (7)3.3.2 产品运输 (8)第4章设备与设施 (8)4.1 设备选型与安装 (8)4.1.1 设备选型 (8)4.1.2 设备安装 (8)4.2 设施维护与检修 (9)4.2.1 设施维护 (9)4.2.2 设施检修 (9)4.3 自动化控制系统 (9)4.3.1 系统配置 (9)4.3.2 系统调试 (9)4.3.3 系统运行与维护 (9)第5章生产工艺 (10)5.1 工艺流程概述 (10)5.1.1 本章主要介绍化工生产过程中的生产工艺流程，包括原料的预处理、反应、分离、提纯和产品包装等各个阶段。
化工反应釜工作原理
化工反应釜工作原理
化工反应釜是一种用于进行化学反应的设备，其工作原理如下：
1. 反应容器：化工反应釜通常由耐腐蚀材料制成，如不锈钢或玻璃钢等。
反应容器内部通常具有良好的密封性，以防止反应物或产物泄漏。
2. 加热系统：化工反应釜配备了加热系统，用于提供反应所需的温度条件。
加热可以通过电加热、蒸汽加热或外部加热等方式进行。
3. 搅拌系统：反应釜内通常设有搅拌系统，用于混合反应物并提供均匀的反应条件。
搅拌器通常由电机和搅拌桨组成，可以根据反应要求进行调节转速。
4. 控制系统：化工反应釜还配备了控制系统，用于监测和控制反应过程中的温度、压力、搅拌速度等参数。
控制系统通过传感器获取实时数据，并根据设定的反应条件进行自动调节。
5. 排放系统：化工反应釜内部还设置了排放系统，用于排放反应过程中产生的气体、液体或固体废物。
排放系统通常包括排气管道、液体排放口等。
化工反应釜根据不同的反应需求可以进行不同的设计和改良，以满足不同化学反应的要求。
通过合理的运行和控制，化工反应釜能够有效地促进和完成化学反应过程。
反应釜监造注意事项
反应釜监造注意事项
反应釜是化工生产中常用的设备，监造过程中需要注意以下几个方面：
1. 设备质量，首先要保证反应釜的材质和设备质量符合相关标准和要求，以确保设备的安全可靠性。
2. 设备安装，在安装反应釜时，需要严格按照制造商提供的安装说明进行操作，确保设备安装牢固、稳定，以防止设备在使用过程中出现意外。
3. 操作规程，在使用反应釜之前，操作人员需要熟悉设备的操作规程，包括设备的启动、停止、调节等操作步骤，以及设备的安全操作注意事项。
4. 设备维护，定期对反应釜进行维护保养，包括清洗、润滑、检查设备零部件的磨损程度等，确保设备的正常运行和延长设备的使用寿命。
5. 安全防护，在使用反应釜时，操作人员需要佩戴相关的安全
防护用具，如安全帽、护目镜、防护服等，确保人身安全。
6. 废气处理，在反应釜操作过程中产生的废气需要进行有效处理，以减少对环境的污染。
7. 应急预案，制定反应釜操作过程中可能出现的突发情况的应急预案，包括泄漏、火灾等，确保能够及时有效地处理突发情况，保障人员和设备的安全。
总的来说，监造反应釜需要从设备质量、安装、操作规程、维护、安全防护、废气处理和应急预案等多个方面进行全面考虑，以确保设备的安全运行和生产效率。
反应釜制胶流程
反应釜制胶流程首先，原料的配制是反应釜制胶的第一步。
根据产品配方的要求，将各种原料按照一定比例加入反应釜中。
这些原料包括主要胶基料、助剂、溶剂等。
不同的产品需要使用不同的原料组合，因此配制的过程需要根据具体情况进行调整。
在配制过程中，需要严格控制每种原料的加入量和顺序，以确保最终产品的质量和稳定性。
接下来是加料环节。
在原料配制好后，需要将反应釜加热并搅拌，将原料均匀混合起来。
加热反应是制胶过程中最关键的环节之一。
通过加热，原料中的活性物质会被激活，发生一系列化学反应，从而形成胶状物质。
加热的温度和时间需要根据产品配方来控制，在此过程中需要不断监测温度和搅拌速度，以确保反应的效果和速度。
在加热反应完成后，需要进行冷却环节。
在冷却过程中，产品会逐渐凝固并形成固体胶体。
这个过程需要逐步降低温度，并在适当的时间点停止搅拌。
冷却的速度和方式也会影响产品的质量和性能，因此需要精心设计和控制。
最后是包装环节。
一旦产品冷却凝固，就需要将其进行包装。
包装的方式可以根据产品的性质和用途来选择，常见的包装方式有桶装、袋装、管装等。
在包装过程中，需要保证产品的清洁和密封性，以防止产品被污染或失效。
同时，还需要加注标识和生产日期等信息，以便追溯和管理。
总的来说，反应釜制胶是一个复杂的工艺过程，需要在每个环节严格控制，才能确保产品的质量和稳定性。
此外，还需要考虑生产效率和成本控制，通过优化工艺和设备，提高生产效率和节约成本。
随着科技的进步和市场需求的变化，反应釜制胶的工艺也在不断创新和改进，以应对不断变化的挑战和机遇。
反应釜的安全与操作.ppt
注意！
❖ 1、加料要严防金属硬物掉入设备内、运转 时要防止设备受振动，检修时按化工厂搪 玻璃反应釜维护检修规程执行。 2、尽量避免冷罐加热料和热罐加冷料，严 防温度骤冷骤热。搪玻璃耐温剧变小于 120℃。 3、尽量避免在酸碱液介质中交替使用，否 则，将会使搪玻璃表面失去光泽而腐蚀。
❖ 4、严防夹套内进入酸液（如果清洗夹套一 定要用酸液时，不能用pH＜2的酸液)，酸 液进入夹套会产生氢效应，引起搪玻璃表 面像鱼鳞片大面积脱落。一般清洗夹套可 用次氯酸钠溶液，最后用水清洗夹套。 5、出料釜底堵塞时，可用非金属体轻轻疏 通，禁止用金属工具铲打。对粘结在罐内 表面上的反应物要及时清洗，不宜用金属 工具，以防损坏搪玻璃衬里。
③安全检查
❖ 一、检查与反应釜有关的管道和阀门，在确 保符合受料条件的情况下，方可投料。 二、检查搅拌电机、减速机、机封等是否正 常，减速机油位是否适当，机封冷却水是否 供给正常。 三、在确保无异常情况下，启动搅拌，按规 定量投入物料。
三、正常操作
一、检查与反应釜有关的管道和阀门，在 确保符合受料条件的情况下，方可投料。
一、违章作业
❖ 违章作业的主要表现如下： 1、未对设备进行置换或置换不彻
底就试车或打开人孔进行焊接检修，
釜 发 生
空气进入塔内形成爆炸性混合物而爆 爆
炸。由此发生爆炸事故的次数最多， 炸
在小氮肥生产中尤为严重。
2、用可燃性气体(如合成系统的精 炼气、碳化系统的变换气)补压、试压、 试漏。
3、未作动火分析、动火处理(如未 加盲板将检修设备与生产系统进行隔
反应釜安全与控制
化工0801班 第五组
一 、基础知识
反应釜：普遍应用于石泊化工、橡胶、反应釜 具有如下的特点：操作灵活农药、燃料、医药 等工业，用来完成化工工艺过程的反应。反应 釜内进行化学反应的种类很多，操作条件差异 很大，物料的聚集状态也各不一样。可以按工 艺要求进行间歇式、半间歇式及连续操作；温 度易于控制。根据生产需要，可以控制生产的 时间，易于控制反应速率。
有机化工工艺流程
有机化工工艺流程有机化工是指利用有机化合物作为原料，通过化学反应制备出各种有机化合物的工艺过程。
有机化工工艺流程是指在有机化工生产过程中，按照一定的工艺步骤和条件，对原料进行处理，进行一系列的化学反应，最终得到所需的有机化合物的过程。
有机化工工艺流程通常包括原料准备、反应过程、分离纯化和产品制备等步骤。
一、原料准备有机化工工艺流程的第一步是原料准备。
原料可以是石油化工产品、天然气化工产品、植物提取物等。
在原料准备阶段，需要对原料进行检验、储存、输送和预处理等工作。
首先要对原料进行检验，确保原料的质量符合生产的要求。
然后对原料进行储存，通常需要在特定的温度、湿度和气氛条件下储存原料，以防止原料的变质和损坏。
接下来是输送原料，将原料从储存地点输送到生产车间。
最后是对原料进行预处理，包括去除杂质、调整组分、改善性质等工作，以便原料能够顺利地进入下一步的反应过程。
二、反应过程原料准备完成后，就进入了有机化工工艺流程的核心部分——反应过程。
在反应过程中，原料经过一系列的化学反应，转化成所需的有机化合物。
反应过程通常包括原料投料、反应控制、产物生成等步骤。
首先是原料投料，将经过预处理的原料按照一定的配比投入反应釜中。
接着是反应控制，通过控制温度、压力、pH值、催化剂等条件，促使原料发生化学反应，生成产物。
最后是产物生成，产物经过反应后，需要进行冷却、分离、纯化等处理，最终得到所需的有机化合物。
三、分离纯化在有机化工工艺流程中，产物生成后通常需要进行分离纯化工作。
分离纯化是指将产物中的杂质和其他有机化合物分离出去，得到纯净的有机化合物。
分离纯化通常包括蒸馏、结晶、萃取、析出、结晶、过滤等步骤。
首先是蒸馏，通过控制温度和压力，将产物中的不同成分按照其沸点的不同，进行分馏，得到纯净的有机化合物。
接着是结晶，通过控制温度和溶剂的选择，使产物中的有机化合物结晶出来，得到纯净的结晶产物。
此外，还可以通过萃取、析出、结晶、过滤等方法进行分离纯化，最终得到所需的有机化合物。
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化工反应釜生产控制流程四车间1#——4#反应釜生产自动化控制流程总体可分为以下部分，3个原料储罐和1个水罐的独立自动/手动进料进水控制、4个反应釜按照配方自动/手动进料搅拌生产控制。
从控制模式上划分，本系统分为手动控制和自动控制两个模式，上位界面设置整个控制系统的手动/自动切换按钮，手动模式下允许操作员通过鼠标对系统中的所有设备进行打开/关闭、启动停止操作，此模式下操作员对3个原料储罐和1个水罐的一键自动进料控制按钮和4个反应釜自动生产按钮无效。
自动模式下系统中所有设备的手动控制无效，此模式下操作员可对3个原料储罐和1个水罐的一键自动进料控制和4个反应釜自动配方生产启动。
自动生产过程中不允许切换到手动模式，当操作时输出禁止提醒。
从控制区域上划分，本系统的控制包括3个原料储罐和1个水罐的独立自动/手动进料进水控制、4个反应釜按照配方自动/手动进料搅拌生产控制。
手动模式下所有设备均由操作员直接控制，本控制流程主要介绍自动生产模式下系统的控制逻辑。
原料储罐进料控制鉴于原料储罐一键进料每个罐的控制逻辑相同，以下以17#料储罐为例说明，其他同理。
操作员可通过点击界面的“17#进料”按钮开始进料。
此时系统会自动检查17#料罐液位，当液位不在高高限时，系统进入自动进料控制逻辑，当液位大于等于高高限时系统自动停止进料。
自动进料控制逻辑开始系统会自动关闭17#原料储罐出料阀和加压阀，检测到出料阀和加压阀关到位信号后开启排空阀，当罐内压力排至小于0.01bar时，原料储罐进料阀自动打开，检测到进料阀开到位时自动启动上料泵。
原料被送至罐内。
当罐内液位升至高限报警设定值时，系统开始自动报警，提示操作人员关闭进料操作。
若液位继续上升，到达设定值高高限时，系统将自动关闭进料泵，检测到泵停止信号后关进料阀，自动停止加料过程，并进行后台事件记录。
当需要自动进料时需重新点击“17#进料”按钮开始进料。
自动进料过程中也可以点击“停止进料”终止自动进料过程。
原料进料控制级别高于生产过程控制。
即在反应釜生产过程中，操作人员可随时根据需要进行原料储罐进料操作，而与系统处于自动或手动无关。
原料罐出料控制见反应釜配方生产部分。
计量水罐进水控制鉴于计量水罐出水方式为泵出模式，计量的水罐的进水控制总体分为自动水位控制模式和手动进水模式。
自动进水模式下，系统自动根据计量水罐称重重量与预设的计量水罐重量上下限进行自动进水与停止进水。
当水罐重量低于预设重量下限时系统自动打开进水球阀进水，当水罐重量高于预设重量上限时系统自动关闭进水球阀停止进水。
水罐重量上下限值在上位画面可进行更改设置。
为减少控制波动，上下限重量比较控制中引入死区量，并在上位画面可更改设置。
手动进水模式下，通过点击“进水按钮”和“停止进水”按钮实现水罐的进水与停止进水。
手动模式下，当点击“进水按钮”时系统打开进水球阀，当点击“停止进水”按钮时系统关闭进水球阀。
自动和手动进水模式下均有重量高限报警功能。
计量水罐出水控制见反应釜配方生产部分。
（建议水罐进水只设置自动进水按钮，手动控制通过点击进水球阀直接实现。
）单个反应釜配方自动生产控制鉴于单个反应釜生产时每个反应釜的控制逻辑相同，以下以14#反应釜进行所有6种物料生产为例说明，其他同理。
反应釜配方自动生产控制流程如下：当14#反应釜需要生产时，点击主画面下方的生产画面按钮打开生产画面。
此画面下可以同时对4个反应釜进行生产操作。
以14#为例，开始进行生产准备操作1——5步，生产准备1步：设置配方点击此按钮可对本次生产的配方进行设置，（当本次生产的配方已有时可跳过本步，直接进入2步）。
设置配方如下图所示：设置完成后输入配方名“14#釜测试配方”，点击“配方添加”按钮存储配方。
配方设置完成。
2步、点击“读取配方”系统自动列出已存储的所有配方，选择“14#釜测试配方”。
按钮脚本自动将所选配方下发到PLC中的配方数组。
3步、点击“设置批次”输入本次的产品批次，用于生产记录与数据查询。
4步、点击“设置系数”输入实际生产量重量与配方重量的倍数，默认为1.5步、点击“配方校验”读取PLC中配方数组中的所有数据到上位，用于校验PLC中的配方与上位设定一致。
生产操作当生产准备1——5步完成后便可开始生产操作。
点击“自动生产”按钮开始生产，此时需满足2个条件应釜重量小于50kg3个料罐均无正在进料标志否则自动弹出提示窗口。
当条件均满足时，复位与14#反应釜相关阀门。
进入自动生产1步：加压程序。
上升沿首次触发复位17#送料泵、进料阀关、排空阀关、出料阀关，延时3秒and17#送料泵停、进料阀关、排空阀关条件启动加压阀开。
压力提升至1.8kg，关闭加压阀，当压力低于1.5kg打开加压阀。
将生产过程中压力维持在1.5——1.8kg。
17#组份进料：当步序等于1，压力大于1.5kg时开始加配方中的1号组分17#料，首先锁死14#反应釜的其他进料阀门，其次打开17#料罐出料阀、14#反应釜17#料进料阀、17#料调阀开10%，延时2秒后17#料调阀开100%。
此时开启14#反应釜搅拌机。
17#进料重量实时在生产状态栏17#料组分实际重量栏里显示。
当实际重量小于工艺重量50kg时，17#料调阀开度设置40%，当实际重量小于工艺重量10kg时，17#料调阀开度设置17%，当实际重量大于等于工艺重量时，17#料调阀开度设置0%，并关闭17#料罐出料阀和14#反应釜17#料进料阀。
同时输出17#料进料完成标志，进入搅拌间隔程序，当搅拌满足配方设定1min时，步序1完成，步序加1进入151#物料进料逻辑。
151#组份进料：当步序等于2，压力大于1.5kg时开始加配方中的2号组分151#料，首先锁死14#反应釜的其他进料阀门，其次打开151#料罐出料阀、14#反应釜151#料进料阀、151#料调阀开10%，延时2秒后151#料调阀开100%。
151#进料重量实时在生产状态栏151#料组分实际重量栏里显示。
当实际重量小于工艺重量50kg时，151#料调阀开度设置40%，当实际重量小于工艺重量10kg时，151#料调阀开度设置17%，当实际重量大于等于工艺重量时，151#料调阀开度设置0%，并关闭151#料罐出料阀和14#反应釜151#料进料阀。
同时输出151#料进料完成标志，进入搅拌间隔程序，当搅拌满足配方设定2min时，步序2完成，步序加1进入155#物料进料逻辑。
155#组份进料：当步序等于3，压力大于1.5kg时开始加配方中的3号组分155#料，首先锁死14#反应釜的其他进料阀门，其次打开155#料罐出料阀、14#反应釜155#料进料阀、155#料调阀开10%，延时2秒后155#料调阀开100%。
155#进料重量实时在生产状态栏155#料组分实际重量栏里显示。
当实际重量小于工艺重量50kg时，155#料调阀开度设置40%，当实际重量小于工艺重量10kg时，155#料调阀开度设置17%，当实际重量大于等于工艺重量时，155#料调阀开度设置0%，并关闭155#料罐出料阀和14#反应釜155#料进料阀。
同时输出155#料进料完成标志，进入搅拌间隔程序，当搅拌满足配方设定3min时，步序3完成，步序加1进入散剂物料进料逻辑。
散剂组份进料：当步序等于4，锁死14#反应釜的其他进料阀门，输出散剂料放置确认标志（触发上位弹出散剂料放置确认画面），当上位确认后，并且地秤重量大于20kg 时，复位清洗水球阀、打开14#反应釜散剂料进料阀、散剂料调阀开度20%，当反馈满足时启动散剂料泵，散剂料泵已启动并且进料实际重量小于工艺重量100kg时，调阀开度设置100%。
散剂料重量实时在生产状态栏散剂料组分实际重量栏里显示。
当实际重量小于工艺重量50kg时，散剂料调阀开度设置40%，当实际重量小于工艺重量10kg时，散剂料调阀开度设置17%，当实际重量大于等于工艺重量时，停止散剂料泵，泵停止反馈为条件关闭反应釜散剂料进料阀、散剂料调阀开度设置0%。
同时输出散剂料进料完成标志，进入搅拌间隔程序，当搅拌满足配方设定4min时，步序4完成，步序加1进入水进料逻辑。
水组份进料：当步序等于5，锁死14#反应釜的其他进料阀门，复位清洗水球阀、调阀，打开14#反应釜水进料阀、水调阀开度20%，当反馈满足时启动水泵，水泵已启动并且进料实际重量小于工艺重量100kg时，调阀开度设置100%。
进水重量实时在生产状态栏水料组分实际重量栏里显示。
当实际重量小于工艺重量50kg时，散剂料调阀开度设置40%，当实际重量小于工艺重量10kg时，散剂料调阀开度设置17%，当实际重量大于等于工艺重量时，停止水泵，泵停止反馈为条件关闭反应釜水进料阀、水调阀开度设置0%。
同时输出水进料完成标志，进入搅拌间隔程序，当搅拌满足配方设定5min时，步序5完成，步序加1进入清洗水进料逻辑。
清洗水组份进料：当步序等于6，锁死14#反应釜的其他进料阀门，散剂料调阀0%、水调阀0%、水泵停止。
条件满足时打开14#反应釜散剂进料阀、清洗水调阀开度20%，当反馈满足时启动散剂泵。
散剂泵已启动并且进料实际重量小于工艺重量100kg时，散剂调阀开度设置100%。
进清洗水重量实时在生产状态栏清洗水料组分实际重量栏里显示。
当实际重量小于工艺重量50kg时，清洗水调阀开度设置40%，当实际重量小于工艺重量10kg时，清洗水调阀开度设置17%，当实际重量大于等于工艺重量时，停止清洗水水泵，泵停止反馈为条件关闭反应釜散剂进料阀、清洗水调阀开度设置0%。
同时输出清洗水进料完成标志，进入搅拌间隔程序，当搅拌满足配方设定10min时，步序5完成，步序加1进入步序6。
当检测到非以上6种物料时当前步序直接+1，直到步序10完成，输出14#反应釜生产完成标志。
上位弹出生产完成提示框。
生产过程中如果遇到异常情况需要停止生产，可以点击生产操作栏里的“生产中断”按钮中断生产，与此反应釜相关的所有阀门关闭。
反应釜自动生产中原料储罐进料工况控制以17#料进料为例。
反应釜生产过程中可随时给任一个原料储罐进料，当点击“17#原料进料”按钮时，输出17#进料标志并关闭17#料储罐出料阀、反应釜进料阀、调节阀。
然后进入原料罐进料控制逻辑。
当17#罐输出进料标志时，有使用17#料生产的反应釜被暂停，当点击“停止进料时”复位进料标志反应釜继续生产。
两个以上反应釜同时进一种原料的工况控制4个反应釜生产组分通过互锁解决同时生产同种物料的进料问题，即当14#反应釜正在进17#物料，此时15#反应釜也运行到17#物料的步序，此时15#反应釜生产被暂停，直到14#反应釜进料结束并关闭17#料罐出料阀、17#料反应釜进料阀、17#料调节阀、输出17#料进料完成标志，此时15#反应釜继续生产，打开17#料罐出料阀、17#料反应釜进料阀、17#料调节阀、复位17#料进料完成标志。