金属冷挤压(冷锻)行业的技术解决方案
铝冷挤压操作方法
铝冷挤压操作方法铝冷挤压是一种常用的金属加工方法，适用于制造各种铝合金型材。
下面将详细介绍铝冷挤压的操作方法。
1. 材料准备首先，要准备好所需的铝合金材料。
铝冷挤压通常使用硬度较低的铝合金，如1000系列、3000系列和6000系列。
选用适当的合金材料可以使得挤压过程更加稳定和容易进行。
2. 模具设计与制造根据要制造的型材形状和尺寸，设计并制造出相应的挤压模具。
模具设计一般需要考虑到材料的流动性、冷却和保温等因素，以确保最终产品的质量。
3. 模具准备将挤压模具安装在挤压机上，并且进行调整和校准。
确保模具能够正确固定和加热，以便后续的挤压工艺能够进行。
4. 预热材料将铝合金料坯放入预热炉中进行加热。
预热材料可以减少挤压过程中的应力和变形，同时提高挤压速度和成形质量。
5. 挤压操作将预热后的铝合金料坯放入挤压机的料斗中，开始挤压操作。
在挤压机的作用下，铝料被强力推入挤压模具中，并顺着模具的凹槽流动，最终形成所需的型材形状。
6. 冷却处理挤压完成后，将形成的型材进行冷却处理。
冷却的目的是加固金属结构，提高材料的强度和硬度。
可以使用水冷却或气冷却的方法，具体根据铝冷挤压材料的要求来选择。
7. 加工冷却处理后的型材可以进行一些辅助加工，如切割、打孔、数控弯曲等。
这些加工操作可以根据实际需要来进行，以满足不同的工程要求。
8. 表面处理最后，对铝冷挤压的型材进行表面处理。
常见的表面处理方法有阳极氧化、喷涂等，以增加型材的耐腐蚀性和美观度。
总结：铝冷挤压是一种常用的金属加工方法，通过合理的材料选择和模具设计，以及准确的挤压操作，可以产生各种形状和尺寸的铝合金型材。
同时，适当的冷却处理和表面处理可以提高型材的质量和应用性能。
铝冷挤压工艺的掌握对于铝合金型材的生产非常重要，在实际的生产中需要不断的总结和实践，以提高生产效率和产品质量。
金属管材冷挤压加工
金属管材冷挤压加工是一种常见的加工工艺，主要用于制造高精度、高强度的金属管材及零件。
它与传统的加工方法相比，具有高效、高品质、低成本等优势，因此受到广泛应用。
1. 冷挤压加工的定义及工艺流程冷挤压加工是一种通过外力对金属材料进行压制变形的加工方法。
它通过挤压机将金属材料（一般为圆形，也有方形、六角形等）压成不同形状的管材、棒材或异型材料。
这个过程中，由于金属材料受到一定的压力和变形力，其晶粒结构也会发生变化，从而导致物理和力学性能的改变。
冷挤压加工的工艺流程主要包括材料准备、挤压机操作、金属材料冷挤压变形、材料抛光等多个步骤。
其中，工艺参数的选择对于冷挤压加工的成品质量具有至关重要的影响。
2. 冷挤压加工的优点作为一种高效、高质量的加工方法，冷挤压加工具有以下几个方面的优势：（1）高精度：经过冷挤压加工后的金属材料具有相对精确的尺寸和形状，可用于制造精密零件和各种类型的管材。
（2）高强度：冷挤压加工能够增加金属材料的强度和硬度，因此能够制造出具有高强度的管材或异型材料。
（3）节约原材料：冷挤压加工可以在不影响成品质量的情况下减少原材料的浪费，从而降低成本。
（4）环保：与热挤压加工不同，冷挤压加工可以避免产生大量的焊渣和氧化层，从而减少环境污染。
3. 冷挤压加工的应用领域由于冷挤压加工具有高品质、高效率和低成本等优点，因此被广泛应用在机械、汽车、航空航天、建筑和电子等领域。
（1）机械制造：冷挤压加工适用于制造各种管材、异型材或轴类零件。
例如：车轮轴、轴套、车架等机械零部件。
（2）汽车制造：冷挤压加工可以制造汽车底盘、车门管、空调管件等结构件，同时可降低整车的重量，提高汽车的安全性和燃油效率。
（3）航空航天制造：航空航天领域的金属管材往往要求高强度、轻质、高温等特性，冷挤压加工技术可以使金属管材在这些方面具有更好的性能。
（4）建筑制造：冷挤压加工可以制造各种钢结构零部件，例如：钢柱、钢梁、桥梁等。
（5）电子制造：冷挤压加工可用于生产较小的管材和异型材件，这些材料在电子零部件、导线和射线设备制造中得到广泛应用。
国际最新冷挤压技术及应用
国际最新冷挤压技术及应用冷挤压技术是一种常用的金属成形加工技术，它通过施加压力将金属材料挤压进入模具中，从而获得所需形状和尺寸的产品。
与传统的热挤压相比，冷挤压技术具有许多优点，例如低能耗、高机械性能、精确的尺寸控制等。
近年来，随着技术的不断改进和推广应用，冷挤压技术在国际上得到了广泛的关注和应用。
在国际上，最新的冷挤压技术包括以下几个方面：1. 精密冷挤压技术：随着对产品精度和质量要求的提高，精密冷挤压技术得到了广泛应用。
通过改进模具设计、材料选择和加工工艺等方面的优化，可以实现更高精度的产品制造，达到亚毫米级别的尺寸控制。
2. 变形控制技术：对于某些特殊形状的产品，如细长杆状零件或异形工件，变形控制是冷挤压中的一个重要问题。
通过改变加工工艺和优化模具设计，可以有效地控制材料的变形，保证产品的成型质量。
3. 复合冷挤压技术：为了满足某些特殊需求，如多层复合材料或异种材料的组合，复合冷挤压技术应运而生。
通过设计合适的模具和控制加工工艺，可以将不同材料压制在一起，实现多种材料的混合使用，提高产品的性能和功能。
4. 超高压冷挤压技术：为了满足高强度和高硬度要求的产品制造，超高压冷挤压技术被广泛研究和应用。
通过增加加工压力，可以提高材料的塑性变形能力，从而获得更高的强度和硬度。
5. 微型冷挤压技术：随着微型零件和微型器件的需求增加，微型冷挤压技术成为一个新的研究热点。
通过改变模具结构和优化加工工艺，可以实现微米级别的产品制造，满足微米加工的需求。
目前，冷挤压技术在许多领域得到了广泛应用。
例如，汽车工业中的发动机和变速器轴承、电子工业中的散热器和导热管、航空航天工业中的结构件和连接件等都可以采用冷挤压技术制造。
此外，冷挤压技术还可以用于生产家电、建筑材料等其他行业的产品。
总的来说，国际上最新的冷挤压技术包括精密冷挤压、变形控制、复合冷挤压、超高压冷挤压和微型冷挤压等方面的研究和应用。
这些技术的发展将进一步推动冷挤压技术在各个领域中的应用，满足不同行业对产品精度、强度、硬度等性能要求的不断增长。
冷挤压实用技术
冷挤压实用技术冷挤压实用技术是一种常见的金属成型加工方法，其基本原理是通过轧制或挤压等方式，将金属材料压成所需的形状和尺寸。
相对于其他加工方法，冷挤压具有加工精度高、表面光洁度好、强度高等优点，因此在航空航天、汽车制造、电子工业等领域得到广泛应用。
冷挤压实用技术主要分为轧制和挤压两种方式。
轧制是将金属板材或带材通过辊道，使其在轧辊的作用下发生塑性变形，最终获得所需的形状和尺寸。
挤压是将金属棒材或管材放入挤压机中，通过挤压头的作用，使其在模具内发生塑性变形，从而得到所需的形状和尺寸。
在冷挤压实用技术中，轧制和挤压的加工精度都非常高。
轧制的加工精度主要取决于轧机的辊道精度和轧辊的形状，而挤压的加工精度则取决于模具的精度和挤压机的控制能力。
此外，冷挤压的表面光洁度也非常高，因为在加工过程中不会产生切削刃和毛刺等缺陷。
冷挤压实用技术还具有强度高的优点。
由于金属在冷挤压过程中发生塑性变形，其晶粒结构得到细化，从而提高了材料的强度和硬度。
在航空航天、汽车制造、电子工业等领域，冷挤压加工的铝合金、镁合金、钛合金等材料广泛应用，其强度和轻量化的特点得到了充分发挥。
冷挤压实用技术还可以实现各种形状的加工。
通过不同的轧辊或模具设计，冷挤压可以加工出各种形状的产品，如圆柱体、方柱体、异形管、扁平板等。
此外，冷挤压还可以实现多工序加工，如通过多次挤压、折弯、剪切等工序，制作出复杂的零件和产品。
冷挤压实用技术在金属成型加工中具有重要的地位。
通过轧制和挤压等加工方式，可以实现高精度、高表面光洁度、高强度的金属材料加工，满足各种领域的需求。
在未来，冷挤压实用技术将继续发展，不断提高加工精度和效率，为各行各业提供更好的服务。
金属锻造挤压成型技术
金属锻造挤压成型技术金属锻造挤压成型技术是一种常用的金属加工工艺，通过对金属材料施加压力，使其在模具中发生塑性变形，最终得到所需形状的金属零件。
这种技术广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等领域，具有高效、精确、经济的特点。
一、挤压成型的基本原理金属锻造挤压成型是利用挤压机将金属材料加热至一定温度后，施加压力使其通过模具形成所需形状的工艺。
挤压成型的基本原理可概括为以下几个步骤：1. 加热：将金属材料加热至适宜的温度，一般为材料的再结晶温度以上，以提高材料的塑性。
2. 装料：将加热后的金属材料放入挤压机的料斗中，通过料斗和送料器将材料送入挤压机的工作腔。
3. 挤压：在加热的金属材料上施加一定的压力，使其通过模具的塑性变形，形成所需形状的工件。
4. 冷却：待金属材料通过模具完成挤压后，将其冷却至室温，使其保持所需形状。
二、金属锻造挤压成型的优势1. 节约材料：挤压成型可以有效利用金属材料，减少材料的浪费。
2. 提高产品质量：挤压成型可以使金属材料的晶粒细化，提高材料的强度和硬度。
3. 提高生产效率：挤压成型速度快，可大幅提高生产效率。
4. 适应性强：挤压成型适用于各种金属材料，包括铝、铜、钢等。
5. 成本低：挤压成型工艺简单，设备投资和生产成本相对较低。
三、金属锻造挤压成型的应用领域金属锻造挤压成型技术被广泛应用于各个领域，特别是在汽车、航空航天和机械制造等行业具有重要地位。
以下是几个典型的应用领域：1. 汽车制造：挤压成型可以用于制造汽车车身、车门、车架等零部件，具有优良的强度和刚性。
2. 航空航天：挤压成型可用于制造航空航天器的翼、舵面等零件，具有轻量化、高强度的特点。
3. 机械制造：挤压成型可用于制造各种机械零件，如齿轮、轴承座等，具有高精度和高强度。
四、金属锻造挤压成型技术的发展趋势随着科技的不断进步，金属锻造挤压成型技术也在不断发展。
未来，金属锻造挤压成型技术可能呈现以下几个趋势：1. 精密化：随着对产品精度要求的提高，金属锻造挤压成型技术将朝着更高的精密化方向发展。
套筒扳手冷挤压工艺及模具设计
套筒扳手冷挤压工艺及模具设计套筒扳手冷挤压工艺及模具设计是一种利用金属的塑性变形来加工形状复杂的零件的方法。
冷挤压工艺能够高效地生产高质量的零件，同时还可以提高材料的工作硬化能力和综合性能。
以下是关于套筒扳手冷挤压工艺及模具设计的详细介绍。
首先，套筒扳手冷挤压工艺需要通过模具将金属材料挤压成套筒形状。
冷挤压是指在室温下进行的挤压工艺，相对于热挤压来说，冷挤压要求更高的模具精度和金属材料性能，但可以避免热挤压过程中可能产生的氧化和变形问题。
在套筒扳手的冷挤压工艺中，一般采用径向挤压的方法。
先准备好所需的冷挤压毛坯材料，然后将毛坯材料放置在挤压机的挤压室中。
挤压机通过压力将材料挤压进入模具中，形成套筒形状。
在挤压过程中，需要控制好挤压速度、挤压压力和温度等参数，以保证零件的形状和质量。
在套筒扳手冷挤压工艺中，模具设计是非常重要的一环。
模具设计的质量直接影响着冷挤压零件的精度和质量。
首先，需要设计一个合理的模具结构，包括上模、下模、导向柱和导向套等部分。
模具结构应该具备良好的刚性和稳定性，以保证挤压过程中的精度和稳定性。
其次，需要设计合适的模具尺寸和形状。
模具的尺寸应该与零件的形状要求相匹配，同时考虑到挤压过程中材料的变形和收缩等因素。
模具的形状应该充分利用材料的塑性变形能力，以减少材料的切削量和废品率。
最后，还需要考虑模具的材料选择和表面处理。
模具的材料应具有良好的耐磨性、高温硬度和尺寸稳定性。
常用的模具材料有高速工具钢、钨钢和硬质合金等。
模具的表面处理可以采用热处理、镀铬和抛光等方法，以提高模具的表面质量和使用寿命。
总之，套筒扳手冷挤压工艺及模具设计是一项复杂而重要的任务。
通过合理的工艺参数和模具设计，可以高效地生产出高质量的套筒扳手零件。
这不仅可以提高工艺效率，同时还可以降低生产成本和资源消耗。
套筒扳手冷挤压工艺及模具设计
套筒扳手冷挤压工艺及模具设计
套筒扳手冷挤压工艺及模具设计
工艺概述
套筒扳手冷挤压工艺是一种常用的金属加工方法，适用于扳手套筒的生产。
该工艺通过在金属坯料上施加高压力，使其在冷态下通过模具形成所需形状。
相比传统的热挤压工艺，冷挤压工艺具有成本低、成型精度高等优势。
工艺步骤
1. 准备金属坯料：选用适合的金属材料，根据套筒的需求进行切割或切锭得到金属坯料。
2. 设计模具：根据套筒的形状和尺寸要求，设计合适的冷挤压模具。
3. 加热坯料：将金属坯料加热至适当温度，通常为高于金属的再结晶温度。
4. 冷挤压：将加热后的金属坯料置于模具中，施加高压力，使其逐渐形成模具所需形状。
5. 完成工艺：冷挤压后的套筒进行冷却处理，去除模具并进行修整、清洁等工序。
6. 检验和质量控制：对冷挤压后的套筒进行检验，确保其尺寸、形状和表面质量符合设计要求。
模具设计要点
1. 模具材料选择：模具需要具备高强度、高硬度和耐磨性，常
用的材料有合金工具钢、硬质合金等。
2. 模具结构设计：根据套筒的形状和尺寸要求，设计适当的模
具结构，包括模具的上、下模和挤出口等。
3. 模具冷却设计：使用冷却系统对模具进行冷却，以提高生产
效率和控制工艺温度。
4. 模具表面处理：采用表面处理技术，如镀硬铬、表面喷涂等，提高模具的耐磨性和表面质量。
以上是关于套筒扳手冷挤压工艺及模具设计的简要介绍，冷挤
压工艺能够有效地提高扳手套筒的生产效率和质量。
不同形状和尺
寸的套筒可能需要针对性的工艺和模具设计，需要根据具体情况进
行调整和优化。
套筒扳手冷挤压工艺及模具设计范文精简版
套筒扳手冷挤压工艺及模具设计套筒扳手冷挤压工艺及模具设计引言1. 冷挤压的基本原理冷挤压是一种将金属材料压制成所需形状的加工方法，其基本原理是通过施加高压力将金属材料挤压进模具中，使其形成所需的形状。
与传统的热挤压相比，冷挤压具有以下优点：- 保持金属材料的力学性能；- 无需进行后续热处理；- 提高材料利用率；- 减少生产成本。
2. 套筒扳手的冷挤压工艺套筒扳手的冷挤压工艺通常包括以下几个步骤：2.1 材料准备选择适合冷挤压的金属材料，通常使用高强度的合金钢作为原料。
根据套筒扳手的规格和要求，将金属材料切割成一定长度的柱状坯料。
2.2 加热处理将切割好的坯料加热至适当的温度，通常选择较高的温度以提高材料的延展性和可塑性。
加热温度的选择需根据具体的材料和工艺要求进行调整。
2.3 挤压成形将加热后的坯料放入冷挤压机的模具中，施加高压力使得坯料被挤压形成套筒扳手的初始形状。
冷挤压机通常采用液压系统来提供高压力，并通过控制活塞的运动来控制挤压过程。
2.4 冷却和回火在挤压成形后，将套筒扳手暴露在空气中进行冷却，以使其固化。
然后，对套筒扳手进行回火处理，以消除挤压过程中可能产生的应力，并提高其硬度和韧性。
2.5 表面处理，对套筒扳手进行表面处理，通常采用镀铬、喷涂等方式，以提高其表面的硬度、耐腐蚀性和美观度。
3. 套筒扳手的模具设计套筒扳手的模具设计在冷挤压工艺中起着关键作用。
以下是一些模具设计的考虑因素：3.1 模具材料模具材料需要具备足够的强度和硬度，以承受高压力和磨损。
常用的模具材料包括合金工具钢、硬质合金等。
根据具体要求，可以采用不同的模具材料。
3.2 模具结构模具结构直接影响到套筒扳手的形状和尺寸。
模具结构应考虑到挤压过程中套筒扳手内部的空间和外部轮廓的形成，以及模具的易于拆卸和维修。
3.3 模具冷却由于冷挤压工艺可能产生较大的摩擦热，模具冷却是必要的。
合理的模具冷却设计可以提高生产效率和模具的使用寿命。
冷挤压成形技术
冷挤压成形技术冷挤压是精密塑性体积成形技术中的一个重要组成部分。
冷挤压是指在冷态下将金属毛坯放入模具模腔内，在强大的压力和一定的速度作用下，迫使金属从模腔中挤出，从而获得所需形状、尺寸以及具有一定力学性能的挤压件。
显然，冷挤压加工是靠模具来控制金属流动，靠金属体积的大量转移来成形零件的。
冷挤压技术是一种高精、高效、优质低耗的先进生产工艺技术，较多应用于中小型锻件规模化生产中。
与热锻、温锻工艺相比，可以节材30%～50%，节能40%～8 0%而且能够提高锻件质量，改善作业环境。
目前，冷挤压技术已在紧固件、机械、仪表、电器、轻工、宇航、船舶、军工等工业部门中得到较为广泛的应用，已成为金属塑性体积成形技术中不可缺少的重要加工手段之一。
二战后，冷挤压技术在国外工业发达国家的汽车、摩托车、家用电器等行业得到了广泛的发展应用，而新型挤压材料、模具新钢种和大吨位压力机的出现便拓展了其发展空间。
日本80年代自称，其轿车生产中以锻造工艺方法生产的零件，有30%～40%是采用冷挤压工艺生产的。
随着科技的进步和汽车、摩托车、家用电器等行业对产品技术要求的不断提高，冷挤压生产工艺技术己逐渐成为中小锻件精化生产的发展方向。
与其他加工工艺相比冷挤压有如下优点：1）节约原材料。
冷挤压是利用金属的塑性变形来制成所需形状的零件，因而能大量减少切削加工，提高材料利用率。
冷挤压的材料利用率一般可达到80%以上。
2）提高劳动生产率。
用冷挤压工艺代替切削加工制造零件，能使生产率提高几倍、几十倍、甚至上百倍。
3）制件可以获得理想的表面粗糙度和尺寸精度。
零件的精度可达IT7～IT8级，表面粗糙度可达R0.2～R0.6。
因此，用冷挤压加工的零件一般很少再切削加工，只需在要求特别高之处进行精磨。
4）提高零件的力学性能。
冷挤压后金属的冷加工硬化，以及在零件内部形成合理的纤维流线分布，使零件的强度远高于原材料的强度。
此外，合理的冷挤压工艺可使零件表面形成压应力而提高疲劳强度。
冷挤压工艺流程
冷挤压工艺流程
冷挤压是一种常见的金属加工工艺，通过对金属材料施加高压力，将其挤压成所需形状的工艺。
冷挤压工艺广泛应用于汽车、航
空航天、建筑等领域，具有高效、节能、材料利用率高等优点。
下
面将介绍冷挤压工艺的流程及其特点。
首先，冷挤压工艺的流程包括原料准备、模具设计、挤压成形、热处理和表面处理等几个主要步骤。
原料准备阶段是冷挤压工艺的
起始阶段，需要选择合适的金属材料，并进行预处理，如切割、清
洁等。
模具设计是冷挤压工艺中至关重要的一环，模具的设计质量
直接影响到挤压成形的效果和产品质量。
挤压成形是冷挤压工艺的
核心步骤，通过对金属材料施加高压力，使其变形成所需形状。
热
处理是为了改善材料的组织结构和性能，提高产品的强度和硬度。
表面处理可以提高产品的耐腐蚀性和美观度，常见的表面处理方法
包括喷砂、阳极氧化、喷涂等。
其次，冷挤压工艺具有以下几个特点。
首先，冷挤压可以在常
温下完成，无需加热，节能环保。
其次，冷挤压可以实现高精度、
高效率的生产，适用于大批量生产。
再次，冷挤压可以加工各种金
属材料，包括铝合金、铜合金、钢铁等。
最后，冷挤压产品表面光
洁度高，尺寸精度高，内部组织致密，具有良好的机械性能。
总的来说，冷挤压工艺是一种重要的金属加工工艺，具有广泛
的应用前景和市场需求。
随着工艺技术的不断进步和创新，冷挤压
工艺将更加高效、精密、环保，为各行各业提供更优质的产品和解
决方案。
希望本文对冷挤压工艺的流程和特点有所帮助，谢谢阅读！。
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金属冷挤压（冷锻）行业的技术解决方案金属冷挤压（冷锻）行业传统的润滑脱模是通过磷化皂化工艺实现的，磷化皂化工艺不仅流程长，条件苛刻，并且排放的废液污染环境，国家也已停止磷化皂化生产线的审批，行业急需有新的方法来代替传统的工艺。
纳米材料不仅使用方法简单，不会造成环境污染，而且润滑、脱模效果完全可以满足冷挤压（冷锻）生产的要求，是一种新型、环保可替代磷化皂化工艺的新产品。
纳米材料是将复合高效润滑剂纳米化，并保持其成分原有的特性，涂覆在工件表面形成一层涂膜，在挤压的过程中，由于温度升高使硬脂酸盐熔化，在金属表面形成润滑层，使工件顺利从模具中脱出，完成挤压变形。
纳米材料的优异润滑性，不仅能生产出客户满意的产品，还能大幅度提高生产效率，降低生产成本，不影响模具的使用寿命。
应用纳米材料做为金属冷挤压（冷锻）的润滑脱模剂的几大优点：
1.环保、无气味、无污染；
2.工艺简单，易操作；
3.涂层厚度可以根据自己的需要进行调整；
4.涂层溶化后，剩余在模具上，越用越好用，能切实保护模具；
5.能重复使用，不造成浪费，真正实现对环境污染的“零”排放；
纳米材料的操作使用工艺简单，工件先退火，进入抛丸机抛丸即可进行工件的涂覆纳米材料加工。
涂覆纳米材料的方法：
纳米材料乳液的勾兑方法：采用原液跟水按需要的比例进行稀释勾兑，搅拌均匀即可使用。
在生产时，具体配比可以根据生产工件体积、变形量的需要进行调整。
1、常温操作法，将去氧化皮后的工件在纳米材料乳液中翻动2分钟，使工件表面涂满纳米材料乳液，取出后使用烘干设备（热风机或烘道）进行干燥处理，温度范围70℃-80℃，完全干燥后就可以进行挤压加工。
2、零件加热法：该方法分干法加热和湿法加热两种；
干法加热：将去氧化皮后的工件通过烘道加热到80℃左右(温度不能高于90℃，否则会对纳米材料乳液产生影响)，在纳米材料乳液中翻动2分钟，使工件表面涂满纳米材料乳液，取出后用风机吹干，基本5分钟内可以完全干燥，完全干燥后就可以进行挤压加工。
湿法加热：将去氧化皮后的工件放进热水中加热至80℃左右，在纳米材料乳液中翻动2分钟，使工件表面涂满水性硬脂酸盐乳液，取出后用风机吹干，基本5分钟内可以完全干燥，完全干燥后就可以进行挤压加工。
3、液体加热法：用水浴法将纳米材料乳液加热到80℃左右，将去氧化皮后的工件浸入到纳米材料乳液中翻动，至工件温度达到70℃左右，取出后用风机吹干，基本5分钟内可以完全干燥，完全干燥后就可以进行挤压加工。
纳米材料无气味、无污染，在使用的过程中，不但能轻松的调节
涂层的厚度，还可以随时进行生产或者停止生产，而且在使用的过程中不对外排放废弃物，没有浪费，更不污染环境，能从根本上降低黑色金属冷挤压（冷锻）的成本，提高企业利润。