圆钢生产设备工艺
紫金棒材生产线_60mm圆钢工艺开发
5)有机物:水样中有机物质较多、颜色较深时,影响终点的判断。
可用乙醚萃取除去着色物。
或用硝酸、高氯酸进行消解,除去残余酸并中和后再行测定。
5 终点判断1)当滴定时发现终点判断困难,可另取一份相同体积的水样,加缓冲溶液和铬黑T后,加入过量的E DT A溶液使完全变色,以资比较。
2)滴定至变色到达终点后,稍时又返回紫红色,此现象是由钙、镁盐类的悬浮性颗粒所致,影响测定。
可将水样用盐酸酸化、煮沸,冷却后用氢氧化钠溶液中和,再加入缓冲溶液和指示剂滴定,终点会更加敏锐。
6 结语根据工作实践,分析过程除按方法要求外,注意以上这些问题,会得到满意的结果。
参考文献[1]国家环保局《水和废水监测分析方法》编委会.水和废水监测分析方法(第四版).北京:中国环境科学出版社, 2002[2]《水和废水监测分析方法指南》编委会.水和废水监测分析方法指南(中册).北京:中国环境科学出版社,1994收稿日期:2008202224审稿:胡晓东编辑:胡泽方紫金棒材生产线Φ60mm圆钢工艺开发黄建颖 付文忠 吴洪义(杭州钢铁集团公司小型轧钢股份有限公司 杭州 310022)摘 要:介绍了杭钢紫金棒材全连轧生产线Φ60mm开发生产过程,对孔型设计、生产情况等作了阐述,Φ60mm品种成功开发使该生产线的品种规格更加齐全,更好地满足了市场需求。
关键词:孔型设计;热轧圆钢;工艺参数0 前言杭钢紫金棒材生产线于2005年12月竣工投产,投产初期主要生产Φ24～Φ55mm热轧圆钢,经过一年多的生产运行,平均日产已达到2700t。
2007年9月,为进一步开拓市场,扩大产品结构,该生产线在Φ55mm圆钢生产实践经验基础上开发了Φ60mm圆钢。
1 轧制工艺简介该生产线设计年产量为80万t,全线20架轧机平立交替全连续轧制,轧机布置形式为Φ700mm ×4+Φ600mm×4+Φ500mm×4+Φ400mm×4+Φ360mm×3+Φ340mm×1。
首钢长钢100万吨棒材车间工艺技术操作规程
长治钢铁（集团）有限公司轧钢厂100万吨棒材车间工艺技术操作规程ZY.18.054—20111、目的规范100万吨棒材车间生产工艺相关操作岗位操作标准，实现安全、平稳、高效生产。
2、适用范围本规程适用于100吨棒材车间生产运行中相关的工艺操作及工艺管理。
3、引用文件本规程发布时，所引用文件均为有效版本，鉴于索引文件在实践中的深入规范与更新，使用本规程的各单位应使用下列文件最新有效版本。
1.GB 1499.2 《钢筋混凝土用钢热轧带肋钢筋》2.GB 1499.1 《热轧光圆钢筋》3.GB/T 702 《热轧钢棒尺寸、外形、重量及允许误差》4.YB/T 2011 《连续铸钢方坯和矩形坯》5.GB/T 2101 《型钢验收、包装、标志及质量证明书的一般规定》6.ZY.05.001 《按炉送钢制度》4、定义本规程采用GB/T19000—2008《质量管理体系基础和术语》中的定义5、职责5.1工艺技术科依本规程负责对100万吨棒材车间生产工艺进行日常管理。
5.2 100万吨棒材车间相关工艺操作岗位负责具体执行。
6、内容及要求6.1 车间概况及生产工艺流程6.1.1 车间概况基于首钢长钢兼并重组及前景发展规划，实现长钢在产能、产品、设施、环保、资源及能源综合利用等方面的填平补齐和配套完善，使长钢形成产能匹配、产品初具规模、品种结构趋于合理的格局目标,100万吨棒材工程作为“首钢长治钢铁有限公司年产360万吨钢第一批填平补齐工程项目”的重要组成部分，于2010年8月破土动工，计划于2011年6月投产。
100万吨棒材车间定位为国内先进技术装备水平，广泛采用国内外成熟、先进、适用技术，工艺流程和工艺配置突出体现高效、优质、节能及环保的技术特点。
车间布置形式为Φ550×4+Ф450×2/Ф450×4+Ф350×2/Ф350×6全连续式，全线18架轧机均采用短应力线高刚度轧机，并采用平立交替布置，实现全线无扭轧制。
圆钢弯曲施工工艺
圆钢弯曲施工工艺
在津滨轻轨工程中，地脚螺栓、柱间支撑均由圆钢制作，在制作过程中需要弯曲成型。
根据厂房内实际加工情况，我们采用加热成型的方式对地脚螺栓柱间支撑进行成型加工。
一、加热方式
在热加工方面，常用的有两种加热方法，一种是利用乙炔火焰进行局部加热，这种方法简便，但是加热面积较小。
一种是放在工业炉内加热，它虽然没有前一种方法简便，但是加热面积很大。
考虑到具体的加工条件和构件，我们采用乙炔火焰加热的方式进行加热。
二、加热时所要求的加热温度范围
当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在900~1000℃；碳素结构钢和低合金结构钢在温度分别下降到700℃和800℃之前应结束加工。
加热温度过高，加热时间过长，都会引起钢材内部组织的变化，破坏原材料材质的机械性能。
三、钢材加热温度的判断
钢材加热温度可从加热时所呈现的颜色来判断
四、弯曲加工工艺
在钢材达到规定温度后，对钢材进行成型加工。
1、最小弯曲半径
弯曲件的圆角半径不宜过大，也不宜过小；过大时因回弹影响，使构件精度不易保证，过小则容易产生裂纹。
圆钢最小弯曲半径可参照下表进行。
2、弯曲操作注意事项
（1）根据工作所需弯曲力，选择好适当的压力模具；
（2）正式弯曲前，必须再次检查工件编号、尺寸是否与图纸相符，料坯是否有影响压制质量的毛刺。
对批量较大的
构件，须加装能调整定位的挡块，发现偏差应及时调整
挡块的位置；
（3）变曲后，必须对首次压出的构件进行检查，合格后，再进行连续压制，工作中应注意中间抽验。
五、成品保护
成型后的构件，要自然冷却，并注意保护。
钢铁生产工艺流程(3篇)
第1篇一、引言钢铁是工业发展的基础材料，广泛应用于建筑、交通、机械、能源等领域。
随着我国经济的快速发展，钢铁产业已成为国民经济的重要支柱产业。
本文将详细介绍钢铁生产工艺流程，从铁矿石的选矿、烧结、炼铁、炼钢、轧钢等环节进行阐述。
二、铁矿石的选矿1. 矿石开采：铁矿石主要来源于地下和露天矿山。
根据矿石类型和品位，采用相应的开采方法，如露天开采、地下开采等。
2. 矿石破碎：将开采出的矿石破碎成一定粒度的原料，便于后续处理。
3. 矿石筛分：对破碎后的矿石进行筛分，分离出不同粒度的原料。
4. 矿石洗选：根据矿石性质，采用物理或化学方法去除杂质，提高铁矿石品位。
5. 矿石堆场：将选矿后的铁矿石堆放在堆场上，待烧结或炼铁。
三、烧结1. 烧结原料：烧结原料包括铁精粉、焦粉、石灰石等。
2. 烧结配料：根据烧结矿质量要求，合理配料，确保烧结矿成分稳定。
3. 烧结混合：将配料后的原料进行混合，提高原料的均匀性。
4. 烧结造球：将混合料制成球状，便于烧结。
5. 烧结焙烧：在高温下对烧结球进行焙烧，使铁矿石发生还原反应，生成烧结矿。
6. 烧结矿冷却：烧结矿在冷却过程中，质量得到稳定。
四、炼铁1. 高炉原料：炼铁原料包括烧结矿、焦炭、石灰石等。
2. 高炉装料：将烧结矿、焦炭、石灰石等按一定比例装入高炉。
3. 高炉冶炼：高炉内高温条件下，焦炭燃烧产生还原剂一氧化碳，与烧结矿中的铁氧化物发生还原反应，生成铁水。
4. 铁水处理：对铁水进行脱硫、脱磷、脱碳等处理，提高铁水质量。
5. 高炉渣处理：高炉渣经过处理后，可回收利用。
五、炼钢1. 钢水来源：炼钢原料包括铁水、废钢、合金料等。
2. 钢包精炼：将铁水倒入钢包中，进行脱氧、脱硫、脱磷等处理。
3. 转炉炼钢：将钢包中的钢水倒入转炉中，进行吹氧、脱碳等处理。
4. 连铸：将炼好的钢水浇注成坯料，进行冷却、凝固。
5. 钢坯加热：将钢坯加热至一定温度，为轧钢做准备。
六、轧钢1. 轧钢原料：轧钢原料为连铸坯料。
圆钢设计
太原科技大学材料科学与工程学院课程设计任务书专业班级机自102214H设计人李慧楠同组人刘坤刘凯设计题目：圆钢生产工艺设计设计参数：坯料：150mm×150mm×12000mm轧制规格：φ32mm轧制速度：8 m/s 材质：20钢设计要求：通过本课程设计使学生了解圆钢生产现状及今后发展趋势；熟悉圆钢生产工艺过程；掌握圆钢孔型设计方法，为毕业设计及今后从事相关的专业打下必要的基础。
设计内容包括选择制定生产工艺、设计孔型系统、计算轧制力能参数，车间平面设计。
要求说明书打印、图纸计算机绘制。
设计时间：2013 年12 月23 日至2014 年 1 月10日设计人(签字)指导教师(签字)教研室主任（签字）圆钢生产工艺设计摘要设计依据的是现代棒材生产工艺过程理论，参阅国内有关棒材轧机的先进工艺、孔型系统及一些辅助设备。
针对Ф32mm圆钢典型产品，设计内容包括产品大纲分配，原料尺寸选择、轧机方式选择；以及压下分配、孔型系统设计、年产量计算；最后进行辅助设备选择和车间布置设计。
关键词：棒材；孔型系统；车间设计Design and production process of round steelAbstractAccording to modern bar productive theory to design , Refer to the advance bar rolling technology and pass schedule, what’s more ,some auxiliary equipment . The design mission is of production outline allot, the choice of raw material size and rolling way , and project of rolling reductive and pass schedule , and annual output , in the last , choice auxiliary equipment and designing workshop arrangementKeywords: bar ,pass schedule,workshop design目录摘要 (I)Abstract (II)目录 (III)绪论 (1)第1章制定工艺流程 (3)1.1 工艺流程 (3)1.2 坯料的选择 (3)1.2.1 坯料的种类 (3)1.2.2 原料尺寸的选择 (4)1.2.3原料的质量、规格及尺寸偏差 (4)1.3坯料的加热 (5)1.4轧机及相关设备 (5)1.5剪切设备及工艺 (6)1.6控制冷却工艺及设备 (6)1.7冷床区设备及工艺 (6)1.8圆钢材的精整、运输与成品库 (7)1.9打捆机的工艺 (7)第2章孔型系统选择 (8)2.1孔型设计的内容 (8)2.2 孔型设计的要求 (8)2.3孔型设计的方法 (8)2.4 孔型设计的一般步骤 (9)2.5 孔型设计系统 (9)第3章圆钢孔型设计 (11)3.1 确定各道次延伸系数 (11)3.2确定各道次轧件的断面尺寸 (12)3.2.1求偶数道次圆的断面尺寸 (12)3.2.2 确定孔型系统中间轧件尺寸 (12)3.3 孔型设计计算 (14)3.3.1 精轧孔型设计 (14)3.3.2 延伸孔型设计 (18)第4章校核 (21)4.1咬入校核 (21)4.2轧辊校核 (23)4.2.1轧制压力的计算 (23)4.2.2轧制力距计算 (25)4.2.3轧辊校核 (26)第5章材厂工艺平面布置 (31)5.1 车间平面布置 (31)5.2 车间布置原则 (31)5.3 设备间距的确定 (32)5.3.1 热炉到第一架轧机距离的确定 (32)5.3.2 轧机间距的确定 (33)5.3.3 水冷区域的确定 (34)5.4厂房布置 (34)5.5仓库面积计算 (34)5.5.1原料仓库面积的计算 (35)5.5.2 成品仓库面积的计算 (35)5.6车间其他设施面积的确定 (36)5.6.1 操纵台位置的选择 (36)5.6.2柱距尺寸 (36)5.6.3 吊车轨面标高 (36)致谢 (38)参考文献 (39)附录....................................................................................................... 错误！未定义书签。
棒线材生产工艺培训
生产工艺-加热
加热：线材生产属于热轧一种形式，轧制 之前的钢坯原料需要先经过加热到一定温 度。
加热目的：提高塑性，降低变形抗力，改 善内部组织，消除铸锭缺陷。
加热要求：严格执行加热制度，钢坯整体 温度均匀，无过热、过烧等现象。
生产工艺-开轧温度
开轧温度：咬入第一架轧机时的轧件温度。 我们经常把开轧温度和加热温度混为一谈，这是
精轧机组前后设置有轧件控冷装置，精轧机组后设有剪切、 精整、收集等装置。
主要设备
两条高线主要设备的选择，根据钢坯断面、产品规 格及其尺寸精度的要求，全线均采用无扭轧制。共 分4个机组，由粗轧6架、中轧6架、预精轧6架、精 轧10架、共28个机架组成。
A、B线轧机配置相同，B线和A线的不同在于B线考 虑了预留减定径机组，A线不设减定径机组也不考 虑预留。粗轧机组由4架Φ610/520mm和2架 Φ480/420mm轧机组成；中轧机组由4架 Φ480/420mm和2架Φ380/320mm轧机组成；预精轧 机组前4架由Φ380/320mm轧机组成。以上轧机均为 短应力线轧机，平立交替布置。
高速无扭精轧
高速无扭精轧工艺是现代线材生产的核心 技术之一，它是针对以往各种线材轧机存 在诸多问题，综合解决产品多品种规格、 高断面尺寸精度、大盘卷和高生产率的有 效手段。唯精轧高速度才能有高生产率。 才能解决大盘重线材轧制过程的温降问题。 精轧的高速度要求轧制过程中轧件无扭转， 否则事故频发，轧制根本无法进行。因此， 高速无扭精轧是高速线材轧机的一个基本 特点。
棒材主要设备及工艺特点
全轧线共有18架轧机，分为粗轧、中轧、精轧机组。
轧机平-立交替布置的轧机组成，其中：1－10架为闭口轧机， 11－18架为短应力线轧机，第14、16、18架为平/立可转换轧 机，各架轧机均由直流电机单独传动，在中轧机组及精轧机 组前各设一台启停式飞剪对轧件进行切头、切尾及事故碎断。 整个轧线采用全连续、全无扭轧制，粗、中轧机组采用微张 力轧制，精轧机组之间和精轧机组各架轧机之间均设置立活 套，实行无张力控制轧制。根据产品规格的不同，粗轧机组 轧出的Ф72mm圆轧件在中轧和精轧机组轧制6～12道次， Ф12～40mm带肋钢筋（其中：Ф12～22mm带肋钢筋用切分 法生产） 、Ф18-22树脂锚杆用热轧钢筋。成品最大轧制速 度为18m/s。
圆钢的规范
圆钢的规范圆钢的规范主要包括以下几个方面：1. 材料要求：圆钢采用高品质的碳素钢材料，如Q235、Q345等，具有良好的机械性能和可焊接性能。
2. 外形尺寸：圆钢的外径和壁厚应符合规定的尺寸范围。
常见的圆钢外径有φ10mm、φ12mm等，壁厚有1mm、2mm等。
3. 表面质量：圆钢的表面应光滑平整，无明显的划痕、氧化皮、锈蚀等缺陷。
允许有少量的轻微凹陷和麻点。
4. 组织性能：圆钢的组织应均匀细密，无明显的析出物和夹杂物。
应具有良好的强度、韧性和可塑性。
5. 技术要求：圆钢的生产应严格按照相关的生产工艺、工艺规程和工艺要求进行。
包括原材料的选择、热处理工艺、成形工艺等。
6. 检验标准：圆钢的质量检验应符合国家或行业标准的要求，包括外观检验、尺寸检验、力学性能检验、化学成分检验等。
7. 标识与包装：圆钢应标明产品名称、规格、钢号、生产厂家等信息，并进行合适的包装，以保证产品的完好无损。
8. 使用和储存：圆钢在使用和储存过程中应避免与湿气、酸碱物质接触，以防止产生腐蚀。
使用时应注意安全，避免造成伤总之，圆钢的规范是确保产品质量和安全的重要指导文件，生产和使用方面都需要遵守相关规定，以确保圆钢的性能和功能1. 材料要求：圆钢采用高品质的碳素钢材料，如Q235、Q345等，具有良好的机械性能和可焊接性能。
2. 外形尺寸：圆钢的外径和壁厚应符合规定的尺寸范围。
常见的圆钢外径有φ10mm、φ12mm等，壁厚有1mm、2mm等。
3. 表面质量：圆钢的表面应光滑平整，无明显的划痕、氧化皮、锈蚀等缺陷。
允许有少量的轻微凹陷和麻点。
4. 组织性能：圆钢的组织应均匀细密，无明显的析出物和夹杂物。
应具有良好的强度、韧性和可塑性。
5. 技术要求：圆钢的生产应严格按照相关的生产工艺、工艺规程和工艺要求进行。
包括原材料的选择、热处理工艺、成形工艺等。
6. 检验标准：圆钢的质量检验应符合国家或行业标准的要求，包括外观检验、尺寸检验、力学性能检验、化学成分检验等。
40Cr圆钢调质处理工艺实践
40Cr圆钢调质处理工艺实践摘要：通过对淬火+回火调质后的钢材力学性能的跟踪，总结40Cr圆钢力学性能随回火温度变化规律，摸索其性能趋于稳定的最短时间、最佳调质处理温度区间。
试验表明，用水冷替代油冷，保证样品的表面加工粗糙度防止开裂，可以确保抗拉强度以及断后伸长率较为稳定，断面收缩率趋于稳定，达到50%以上。
下游在40cr圆钢进行规范的调质处理后进行相应的变形加工，有利于保证生产顺行和稳定的产品质量。
关键词：40Cr圆钢；调质处理；力学性能；断面收缩率0.引言合金结构钢是机械制造行业的主要结构材料，不仅能减轻机器自重而节约材料，更能在机器实际运行中节能。
40Cr圆钢为合金结构钢中用量最大的钢种，是机械制造业使用最广泛的钢种之一。
40Cr圆钢热处理工艺是热加工后，经过预备热处理来降低硬度，便于切削加工，消除热加工时造成的组织缺陷，细化晶粒，改善组织。
调质处理后的40Cr具有良好的综合力学性能，良好的低温冲击韧性和低的缺口敏感性。
合金结构钢40Cr圆钢主要用于制造中等截面零件，如柴油机连杆、曲轴、齿轮、螺栓等，通过对母材40Cr圆钢调质处理后力学性能的稳定性是其后续加工生产过程顺行的主要影响因素，摸索出40Cr圆钢调质处理后力学性能稳定的最佳调制工艺，可为下游加工生产提供科学的参考。
1.调质处理工艺设定按照方案进行了40Cr调质处理试验，本次试样共计5支，调质处理工艺设定如下：工艺一：淬火：820℃，保温1.0小时，水冷至室温；回火：500℃，保温1小时，水冷至室温。
工艺二：淬火：820℃，保温1.5小时，水冷至200℃以下，100℃以上；回火：500℃，保温1小时，水冷至200℃以下，50℃以上。
2.实施情况2.1.调质处理温度严格按照设计值进行设定，根据设定的两条工艺路线对出炉样品温度进行了测量。
相关数据如表1所示：表1出炉样品实测温度工序温度值/℃冷却介质工艺要求炉显温度2#枪测量值保温时间水温度淬火工艺1820820831.0h水20-40℃工艺2820820841.5h水30-70℃回火工艺1500500541.0h水20-40℃工艺2500500571.0h水30-70℃2.2.试验操作过程（1）淬火后水冷操作打开炉门后夹取样品，垂直将样品插入水中，约15s后（或“嗤嗤”声消失），即可取出样品空冷。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1圆钢生产设备及工艺 1.1坯料准备 1.1.1 坯料的选择 高速轧机圆钢材生产对钢坯的质量要求较高，其选择和验收的标准如 1.1.1.1对钢种与化学成分的要求 钢坯的牌号和化学成分应符合有关标准规定，对不同的钢种在钢的残余元素含量上有相应的要求。
1.1.1.2对钢坯尺寸和质量的要求 （1）对钢坯的外形、尺寸、质量的要求有：钢坯断面形状及允许偏差、定尺长度、短尺的最短长度及比例、弯曲、扭转等。这些要求是考虑了充分发挥轧机生产能力，保证加热与轧制顺利并考虑供坯的可能性和合理性等综合因素确定的。方坯尺寸和边长允许偏差： 方坯边长：130±mm（YB/T001-91） 圆角半径：R＞8mm（YB/T001-91） 对角线长度差：≤6mm（YB/T001-91） 连铸方坯和矩形坯标准： YB2011-83 （2）钢坯标准长度为10000mm；短尺钢坯最短长度为8000mm；每批（炉）短尺钢坯的重量不大于全部钢坯重量的10%；长度允许偏差为10000+70，8000-0mm。 （3）钢坯的弯曲度在10000mm不大于100mm；但不允许在钢坯两端，两端最大50mm。需莹光磁粉探伤的钢坯，如弹簧钢、轴承钢、冷镦钢等，每米弯曲不大于6mm。 （4）钢坯扭转在10000mm内最大为6°。 （5）钢坯端部因剪切变形而造成的局部宽展不大于边长的10%。切头毛刺应清除。端部因剪切变形造成的局部弯曲不得大于20mm。剪切端面应与钢坯长度方向轴线垂直；端面歪斜量不得大于边长的6%。
1.1.1.3对表面质量与内部质量的要求 (1) 钢坯 对钢坯表面质量的要求是：钢坯端面不得有缩孔、尾孔和分层；钢坯表面应无裂缝、折叠、耳子、结疤、拉裂和夹杂等缺陷；钢坯表面缺陷必须沿纵向加工清除，清除处应圆滑、无棱角，清除宽度不得小于清除深度的5倍，表面清理深度不大于公称厚度的8%。 对钢坯内部质量的要求是：钢坯低倍组织不得有肉眼可见的缩孔、分层、气泡、裂缝、白点等；对优质碳素结构钢和弹簧钢、轴承钢、冷镦钢等合金钢种，根据需方要求，可以做高倍检验，检查脱碳层，检查钢中非金属夹杂，检查晶粒度是否达到规定的要求。 (2) 连铸坯 连铸坯最常见的表面缺陷是针孔及氧化结疤。针孔要求磨去，严重时报废。100mm×100mm的高碳钢方坯允许有2mm深的针孔。氧化结疤局部磨光即可清除。 连铸坯的内部质量常以偏析、中心疏松和裂纹的有无和轻重为判断依据。
1.2 钢坯的检查和清理 1.2.1钢坯的检查方法 为确保圆钢材的质量及生产的顺利进行，对钢坯进行质量检查及清理是十分重要的。质量检查的方法有下述几种： （1）目视检查即人工检查钢坯的表面缺陷。这种方法效率低，也不太可靠，只能检查出较明显的缺陷。但这种检查方法的设备少，只需要台架和运行辊道即可。 （2）电磁感应探伤检查钢坯的表面缺陷。电磁感应探伤的方法较多，例如干荧光磁粉探伤法、涡流探伤法、录磁探伤法。 （3）超声波探伤检查方坯的内部缺陷。这种方法基本上是用带有发射和接收器的检测探头通过脉冲回波原理（脉冲反射原理）进行工作的。
1.2.2钢坯的清理方法 钢坯的清理方法较多，主要有火焰清理、手动砂轮及自动砂轮清理方法。 1.3 钢坯的加热 高速线材轧机钢坯加热的特点是，温度制度严格，要求温度均匀，温度波动范围小，温度值准确。加热的通常要求，如氧化脱碳少，钢坯不发生扭曲，不产生过热过烧等与一般加热炉无异。
1.3.1钢坯的加热温度 加热温度： 普碳钢： 1050～1080℃ 最高1150℃ 低合金钢： 1050～1080℃ 最高1130℃ 要求钢坯头尾温差小于30～50℃，阴阳面温差小于50℃。 连续轧制正常炉温加热时间：150mm×150mm方坯为75～85min；
1.3.2钢坯的加热速度和加热时间 钢种 加热速度 低碳钢 6～9min/cm 低合金钢 9～12min/cm 高碳钢 12～18min/cm 高合金钢 18～24min/cm 钢坯的加热时间，就是钢坯的在炉时间，即钢坯从进炉加热直到出炉的时间，也就是预热时间、加热时间、均热时间的总和。虽然钢坯的加热时间是可以计算的，但在实际生产过程中，钢坯的在炉时间受到诸多工艺因素的影响，因此，在加热设计和操作时，要保证最基本的加热时间，而且应根据实际情况， 随时调整热工参数，使钢坯在尽量短的时间内得到充分的加热。 圆钢材轧机所使用的主要是连续式加热炉，多采用侧出方式。钢坯入炉有侧入、端入两种方式，侧入炉门小，易保证炉子的严密性但不如端进容易排列坯料，所以两种方式均有采用的。
连续式加热炉按钢坯在炉内运行方式分为推钢式和步进式。步进式中又分为步进梁式炉、步进底式炉和步进梁底组合式炉。最近几年所建方钢材轧机大都选用步进式连续加热炉，因为步进式加热方式更适合圆钢材生产工艺和产品质量要求。
1.3.3加热炉区设备组成 1.3.3.1机械设备 炉区机械设备包括：上料台架、分钢机、剔除装置、炉前辊道、两个升降挡板、称重装置、装料炉门、炉内装料悬臂辊道、对齐推钢机、炉底机械、出料炉门、炉内出料悬臂辊道、风机等。
1.3.3.2液压系统设备 液压系统设备包括加热炉液压站、称重装置液压缸、推钢机液压钢、炉底机械平移与升降液压缸、相关液压管路等。
1.3.3.3炉子主要技术性能参数 炉子主要技术性能参数为： 炉子额定能力：90t/h 有效炉底强度：500kg/（m2·h） 加热钢种：Q235、20MnSi等普碳钢和低合金钢 坯料尺寸：150mm×150mm×10m 钢坯加热温度：1050～1080℃，最高1150℃ 空气： 预热温度： 450℃ 工作压力： 4～6kPa 最大空气消耗量（α=1.1）： 29600m3/h 燃料： 高焦炉混合煤气 设计发热值： 7531KJ/ m3 车间煤气接点压力： 8000Pa
最大燃料消耗量： 16000 m3/h 炉底面积： 190.8m2 排烟温度： 300～350℃ 单位燃耗：在装料温度20℃，出料温度1050～1150℃，产量90t/h，空气预热温度400～450℃，步进梁100%绝热情况下，炉子的单位热耗为1.34GJ/t(45.7kg标煤/t)
1.2 轧机及相关设备 1.2.1粗轧工艺和设备型式及参数 粗轧的主要功能是使坯料得到初步压缩和延伸，得到温度合适、断面形状正确、尺寸合格、表面良好、端头规矩、长度适合工艺要求的轧件。粗轧机多采用平-立交替轧机无扭轧制，机架数通常为4或6架，一般采用平箱—立箱,平均道次延伸系数为1.28～1.32。 在粗轧阶段普遍采用微张力或低张力轧制，因为此时轧件断面尺寸较大，对张力不敏感，设置活套实现无张力轧制十分困难也极不经济。 粗轧后的切头切尾工序是必要的。轧件头尾两端的散热条件不同于中间部位，轧件头尾两端温度较低，塑性较差；同时轧件端部在轧制变形时由于温度较低，宽展较大，变形不均造成轧件头部形状不规则，这些在继续轧制时都会导致堵塞入口导卫或不能咬入。为此在经过6道次粗轧后必须将端部切去。通常切头切尾长度在70～200mm。
1.2.2 中轧及预精轧工艺和设备型式及参数 中轧及预精轧的作用是继续缩减粗轧机组轧出的轧件断面，为精轧机组提供轧制成品线材所需要的断面形状正确、尺寸精确并且沿全长断面尺寸均匀、无内在和表面缺陷的中间料。 中轧机组的基本功能、使用条件及工艺要求和粗轧机组大体相同，因此在轧机的型式上除短中心距紧凑式轧机是适应粗轧特定条件而在中轧机组中使用外，中轧机组的设备型式基本和粗轧机组一样。 中轧采用的孔型系统一般是椭圆—圆—椭圆—圆孔型系。中轧及预精轧的平均道次延伸系数一般在1.28～1.34之间。
轧机的技术参数见表2-1。 表2-1钢轧机主要技术性能一览表 轧机序号No 公称直径/mm 最大辊径/mm 最小辊径/mm 辊身长/mm 辊颈直径/mm 电机功率（D.C.）/kW 转速/r·min-1 轧机连续轧制载荷/t 齿轮座中心距/mm
1H 650 700 600 800 280 350 0～366 520H7 2V 650 700 600 800 280 350 0～366 580H7 3H 650 700 600 800 280 350 0～366 520H7 4V 650 700 600 800 280 350 0～366 460H7 5H 650 700 600 800 280 450 0～366 520H7 6V 650 700 600 800 280 450 0～366 460H7 7H 520 530 475 700 200 450 0～176 360H7 8V 520 530 475 700 200 450 0～176 360H7 9H 415 415 365 700 200 450 0～176 360H7 10V 415 415 365 700 200 450 0～176 360H7 11H 370 370 290 700 200 600 0～176 360H7 12V 370 370 290 700 200 600 0～176 360H7 13H 300 300 210 600 180 600 0～129 320H7 14V 300 300 210 600 180 600 0～129 320H7
1.3 剪切设备及工艺 湘钢二棒材厂在整个轧线上共装配有1台剪切机和3台锯切机，剪切机位于精轧机组前，1号、2号、3号锯切机都位于精轧机组，剪切机，低速，剪力大，用于在方钢的切头、切尾及事故碎断。1号锯切机用于切头、2号锯切机用于倍尺剪切功能。最后一台锯切机用于切尾。