采用电石渣作为脱硫剂的循环流化床法脱硫可行性分析
利用电石渣脱硫的实验研究的开题报告
利用电石渣脱硫的实验研究的开题报告【摘要】本实验采用电石渣为除硫剂，通过模拟火力发电厂烟气中的SO2污染物，研究电石渣脱硫效果及影响因素。
实验结果表明，电石渣对SO2具有一定的脱除效果，且脱除率随电石渣用量的增加而提高，但是在一定的反应时间内，脱除率逐渐趋于饱和。
此外，研究还发现，反应温度和反应时间也是影响脱除率的重要因素，其中适宜的脱硫温度在140-160℃之间，时间为30分钟左右。
【关键词】电石渣；脱硫；SO2；影响因素一、研究背景随着工业生产的不断发展，排放的各种污染物对大气环境的危害越来越严重，其中SO2是造成酸雨形成的主要污染物之一，对人类健康和生态环境都产生严重影响。
为了减少SO2的排放量，目前公认的最有效方法是采用脱硫技术进行处理。
脱硫技术主要包括湿法脱硫和干法脱硫两种方式，其中以湿法脱硫设备的投资和运行成本较高。
与此相比，干法脱硫设备投资小、占地面积小，因此干法脱硫技术被广泛应用于火力发电厂等大型烟气处理场合。
电石渣作为一种强碱性固体废弃物，具有较强的脱硫能力，且价格低廉，因此在干法脱硫中被广泛应用。
然而，目前对于电石渣脱硫的研究还比较有限，需要开展更深入的探究。
二、研究目的本实验旨在研究使用电石渣进行脱硫的效率及影响因素，为火力发电厂等大型烟气处理提供参考及支持。
三、研究方法1. 实验材料电石渣、SO2气体、氮气气体、四氯化碳、蒸馏水等。
2. 实验步骤（1）将电石渣研磨成颗粒状备用。
（2）将1% SO2、99%氮气混合气体通过装有电石渣的玻璃管，调节反应时间和反应温度，收集反应出口处的气体。
（3）通过四氯化碳法测定反应前后气态SO2的浓度，计算脱硫效率。
4. 实验结果分析通过实验测试，得出电石渣的脱硫效果及其影响因素，并在实验结果的基础上提出可能的改进措施。
四、研究意义本实验将为电石渣的脱除效率及运用提供实验依据，为实践中的技术改进提供理论支持，为环保行业进行技术创新提供科学基础。
电石渣用于循环流化床锅炉脱硫工艺的探讨
第 ７期
３ ２０ ８ ０ ７年 ７月
中国氯碱
Ｃ ｉ ａ Ｃｈ ｏ — ｋ ｉ ｈ ｎ ｌｒ Ａｌ ａ ｌ
Ｎｏ７ ．
Ｊ １２ ０ ｕ． ０ ７ ，
电石渣用于循环流化床锅炉脱硫 工艺的探讨
高 元 圣
（ 东恒通化 工 股份 有 限公 司热 电厂 ， 东 郯城 ２ ６ ０ ） 山 山 ７ １０ 摘 要 ： 简要 介 绍 了热 电厂循 环流 化床锅 炉运行 现 状 ， 对 电石 渣脱硫 工 艺进行 了试 验 与分析 ， 针 论证
Ｇ Ａ０ Ｙｕ ｎ ‘ ｅ ｇ ａ —ｈ ｎ ｓ
（ ｈ ｒ ａ ｏ ｅ ｌ ｔ ｈ ｎ ｏｇＨ ｎ ｔｎ ｈｍｉａ Ｃ ．Ｌｄ， ａｃ ｅ ｇ ７பைடு நூலகம்１０ Ｃ ｉａ Ｔ ｅｍ ｌ ｗ ｒ ａ ａ ｄｎ ｅ ｇｏ ｇ ｅ ｃｌ ｏ， ｔ． ｎ ｈ ｎ ６ ０ ， ｈｎ ） Ｐ Ｐ ｎＳ Ｃ Ｔ ２
Ｄｉｃ ｓ ｉ ｎ ｏ ｕ ｆ ｅ ｏ ａ ｒ ｃ ｓ ｓ ｕ ｓｏ ｎ ｓ ｌＵｒｒ ｍ ａ ｐ ｏ ｃ ｓ Ｉｕｒ Ｉ ｖ ｌ Ｐ ｅ
ｂ ａ ｂ ｄ ｌ ｇ ｏ ｉ ｃ ｌ ｔ ｇ ｆｕ ｄ ｚ ｄ ｂ ｄ ｂ ｉ ｒ ｙｃ ｒ ｉ ｅｓａ ｆｃｒ ｕ ａ ｉ ｉ ｉ ｅ ｅ ｏ ｌ ｎ ｌ ｅ
１ 脱硫工艺现状
山东 恒通化 工股 份有 限公 司是 集化 肥 、 化工 、 热 电联产 于一 体 的大 型化工 企业 集 团 。 目前化 工 厂生
石灰 石 的采购 成本 很高 ， 另外 ， 灰石 的制粉 与输送 石 系统 动力 消耗及 设 备维 护费用 也 较 高 。
产 乙炔 的 副产 品 电石废渣 每天 近 １ ０ ０ｔ ０ 。电石 渣的
主要成 分是 Ｃ （ Ｈ）， 溶 于水 ， ａＯ 易 另外 含有 水 分及 其
火电厂电石渣和石灰石脱硫的实验与机理研究
1 现状及可行性分析某炼油厂自备热电装置的3台SG-260/11.3-M2805高温高压循环流化床（CFB ）锅炉技术参数详见表1。
锅炉运行时烟气中SO 2通过炉内喷加石灰石粉脱除，由于该锅炉在低负荷运行时炉温在800℃左右，最低达781℃，炉内脱硫石灰石分解不完全，造成锅炉炉内脱硫效率大幅度下降，石灰石消耗大幅度增加，而相邻园区有较多的副产电石渣，其主要成分为Ca （OH ） 2，经高温后分解为CaO ，其分解温度远低于CaCO 3，可以实现锅炉低温运行状态下完全替代石灰石脱硫，既可以实现电石渣综合利用途径的拓展，又可以降低锅炉烟气脱硫成本。
表1 CFB 锅炉主要技术参数项目单位BMCR 80%BMCR 60%BMCR 40%BMCR HPOUT 主蒸汽流量t/h 260208156104208主蒸汽出口温度℃510510510500510主蒸汽出口压力MPa 11.2111.1311.0811.0311.13省煤器进口给水温度℃183183183183163锅炉保证热效率%92.0SO 2排放浓度mg/L 160脱硫效率%90t 蒸汽耗石灰石t 0.037石灰石月耗量t56002 石灰石、电石渣物化性能表征2.1 石灰石、电石渣化学组分分析石灰石和电石渣化学组成成分测定，按照GB/T176—2008《水泥化学分析方法》采用EA8000型X 射线荧光分析来检测，表2是检测的石灰石、电石渣组分分析。
由表2看出电石渣中CaO 质量分数高达66.17%和67.08%，远高于石灰石。
选用Bettersize 2000型激光粒度分析仪测定干电石渣粒径分布，如表3所示。
电石渣的粒度分布范围为0.21~240 μm ，其中粒径范围为1.0~20.0 μm 的颗粒就达42.36 %（质量分数），说明该样品电石渣颗粒较细微，具有比较高的反应活性。
电石渣表观密度为550 kg/m 3，粒度比一般锅炉使用的石灰石粉偏细，具有更快的反应速度和更强的反应能力。
循环流化床锅炉石灰石脱硫工艺探讨
循环流化床锅炉石灰石脱硫工艺探讨摘要：简要介绍公司热电厂循环流化床锅炉运行现状，针对电石渣脱硫工艺进行了试验与分析，论证了电石渣应用于流化床锅炉脱硫的可行性。
关键词：循环流化床锅炉；脱硫；电石渣山东恒通化工股份有限公司是集化肥、化工、热电联产于一体的大型化工企业集团，目前化工厂产生的乙炔的副产品电石废渣每天可达近1000t。
电石渣的主要成分是a(h)2，易溶于水。
电石废渣长期露天堆放会污染土壤和浅层地下水，使土壤盐渍化和盐碱化。
热电厂现有240t/h循环流化床锅炉五台，型号为yg-240/9.8-1，并配有石灰石脱硫系统一套。
石灰石经振磨机磨成粒度适当的石灰石粉，然后经刮板输送机、圆盘给料机输送至给煤皮带和燃料煤混和后，炉内实现脱硫。
目前锅炉采用本地烟煤和白煤末掺烧，含硫量较高，达2%，s2排放浓度远远高于国家排放标准。
若用石灰石脱硫，根据计算，每年需要石灰石约15~20万t，成本很高。
一、循环流化床锅炉特点、脱硫机理及脱硫影响因素循环流化床锅炉具备许多独特的优点，主要有(1)燃料适应性广；(2)燃烧效率高；(3)易于实现高效脱硫；(4)氮氧化物排放低。
由于使用低温燃烧和分段燃烧，氮氧化物生成量少。
煤燃烧过程中，燃煤中的硫可分为有机硫和黄铁矿硫两大部分，硫分在加热时析出，如果环境中的氧浓度较高，则大部分被氧化为s2而很少部分残存于炉渣中。
循环流化床锅炉的燃烧脱硫过程是将脱硫剂（石灰石、白云石或消石灰）送入炉内，脱硫剂进入炉内首先锻烧生成氧化钙，氧化钙再与燃料燃烧生成的s2气体反应。
影响循环流化床锅炉脱硫效率的主要因素为：(1)a/s摩尔比的影响。
a/s摩尔比被认为是影响脱硫效率和s2排放的首要因素，根据试验表明，随着a/s比的增加，脱硫效率在a/s比低于2.5时增加很快，而继续增加a/s比或脱硫剂量时，脱硫效率增加较慢，不仅如此，继续增加脱硫剂的投入量会带来其他副作用，如增加物理热损失、影响燃烧工况等。
电石渣生产脱硫剂 节能报告
电石渣生产脱硫剂节能报告电石渣是一种常见的工业废料，通常产生于电石生产过程中。
然而，这种废料并非毫无价值，它可以被利用来生产脱硫剂，从而实现节能效果。
本文将探讨以电石渣为原料生产脱硫剂的过程，并分析其节能效果。
让我们了解一下脱硫剂的作用。
脱硫剂是一种用于去除燃煤和燃油中的二氧化硫的物质。
二氧化硫是一种对环境和人体健康有害的气体，它是燃煤和燃油中硫的主要来源。
因此，脱硫剂的使用对于减少大气污染和改善空气质量至关重要。
传统上，脱硫剂主要是通过化学合成的方式生产的，这需要大量的能源和原材料。
然而，利用电石渣生产脱硫剂可以实现节能效果。
电石渣中含有丰富的氢氧化钙（Ca(OH)2），这是一种常用的脱硫剂原料。
通过对电石渣进行处理和提纯，可以获得高纯度的氢氧化钙，从而用于脱硫剂的生产。
电石渣生产脱硫剂的过程相对简单，主要包括以下几个步骤：1. 原料准备：收集和储存电石生产过程中产生的电石渣，确保其质量和纯度。
2. 渣浸提取：将电石渣与水进行浸提，使其中的氢氧化钙溶解于水中，形成氢氧化钙溶液。
3. 澄清过滤：对氢氧化钙溶液进行澄清过滤，去除其中的杂质和固体颗粒。
4. 浓缩蒸发：将澄清的氢氧化钙溶液进行浓缩蒸发，使其浓度达到所需的水平。
5. 结晶干燥：将浓缩后的溶液进行结晶和干燥处理，得到高纯度的氢氧化钙固体。
6. 粉碎包装：将氢氧化钙固体进行粉碎和包装，制成成品脱硫剂。
通过以上步骤，我们可以利用电石渣生产出高纯度的脱硫剂，用于工业和能源领域中的脱硫处理。
相比传统的化学合成方法，这种利用废料生产脱硫剂的方法具有明显的节能效果。
电石渣作为废料本身就是一种资源，通过利用它来生产脱硫剂，可以最大限度地减少废料的排放和对环境的污染。
电石渣中的氢氧化钙是一种高效的脱硫剂原料，相比其他原料，它具有更高的反应活性和脱硫效率。
因此，利用电石渣生产脱硫剂可以减少原料的使用量，降低生产成本。
电石渣生产脱硫剂的过程相对简单，不需要复杂的化学合成步骤和高温高压条件。
以电石渣浆和石灰石作为脱硫剂的脱硫效率的因素及效果分析
以电石渣浆和石灰石作为脱硫剂的脱硫效率的因素及效果分析【摘要】本文讨论电石渣浆和石灰石作为脱硫剂的脱硫效率影响因素及效果分析，重点从温度、浆液PH值、钙硫比、脱硫剂等方面分析，最后讨论取得脱硫效果。
【关键词】电石渣浆；石灰石；脱硫效率；因素0.引言2010年，全世界最大的煤消费国是中国，中国每年的煤消耗量占全球消耗量35%。
目前，燃煤锅炉仍然被大部分企业的采用，在煤的燃烧中产生大量二氧化硫对环境造成严重污染。
脱硫技术应用于工业的技术共有十多种，其中湿法烟气脱硫技术在燃煤锅炉中广泛应用，以石灰石-石膏脱硫系统为当前应用最广泛的高效脱硫工艺。
南宁某化工厂在聚氯乙烯（PVC）生产线产生大量的电石渣浆无法更好的资源化处理，现该化工厂采用电石渣浆代替石灰石作为脱硫剂，很好的解决了部分电石渣浆的出路，同时又能够降低脱硫系统运行成本，在治理污染的同时实现了以废治废的资源循环利用。
本文重点分析脱硫效率因素和通过用电石渣浆和石灰石作为脱硫剂取得实际效果。
1.影响脱硫效率的因素分析影响脱硫效率的因素有很多，如温度、浆液pH值、钙硫比、脱硫剂的品质、粉尘浓度等都会对脱硫反应的效率产生影响。
1.1 脱硫浆液的pH值循环浆液的pH值是影响脱硫效率的一大因素。
循环浆液的pH值过高，易于吸收，但不利于浆液的溶解；循环浆液的pH值过低，浆液易溶解，但不利于吸收，根据研究显示，pH值小于4的时候，浆液基本无法吸收二氧化硫。
控制循环浆液的pH值可以控制脱硫效率。
石灰石浆液：石灰石的溶解度十分小，要依靠调节pH值促使石灰石溶解形成浆液，当pH值从6～4之间变化时，石灰石的溶解速率可以增加5倍以上，但pH增至4时二氧化硫基本无法吸收，过低的pH值对二氧化硫的吸收影响较大。
浆液pH值过高时，石灰石溶解度随pH值的变化很小，亚硫酸钙溶解度随pH值的降低溶解度明显上升，当浆液pH值过高时，吸收二氧化硫使得浆液pH 值下降，石灰石颗粒溶解，在石灰石颗粒表面形成液膜，石灰石的溶解使得液膜的pH值上升，液膜内亚硫酸钙析出，在石灰石颗粒上形成一层钝化外壳，阻止石灰石的溶解，抑制脱硫反应的进行，导致脱硫效率降低，并影响石膏的品质。
电石渣作为循环流化床锅炉脱硫剂研究
石 渣 的 脱 硫 机 理 、 硫 特 性 以 及 半 工 业 化 试 验 发 现 ， 石 渣 的 脱 硫 性 能 明 显 优 于 石 灰 脱 电 石 ， 烧 电石 渣 后 锅 炉 的 脱 硫 性 能 与 纯 电 石 渣 较 为 接 近 ， 烧 ６ 电 石 渣 锅 炉 的 脱 硫 掺 掺 Ｏ 性 能 略 优 于 掺 烧 ４ 电 石 渣 的 锅 炉 。 试 验 结 果 推 广 至 实 炉 时 ， 要 充 分 考 虑 分 离 器 分 ０ 需
电 石 渣 作 为
循 环 流化床 锅 炉脱 硫 剂 研 究
梁 建 红 ， 亚 祥 李
神 华亿 利 能源 有 限公 司 ， 内蒙 古 达拉 特 旗 ０ ４ ０ １ ３０
［ 摘
要］ 循环 流 化床 （ Ｆ ） 炉 大部 分都 选 用石 灰 石粉 作 为脱硫 剂 ， 对 于远 离石 灰 石 产 区的 Ｃ Ｂ锅 这
ｚ ｔｏｎ ｍｅ ｈ ｎｉｍ ｎ ｅ ｕ ｐｈｕ ｉ ｉ ｅ ｖ ｅ ｆ ｃ ｒ ｉ ｍ ａ ｂｉ ｅ， ｓ ｗｅ ｌａ ｈ ｅ ｉ—ｉ ａｉ ｃ ａ ｓ ａ ｄ ｄ ｓ ｌ ｒｚｎｇ ｂ ｈａ ｉｒ ｏ ａ ｃ ｕ ｃ ｒ ｄ ａ ｌ ｓ ｔ ｅ ｓ ｍ ｎｄｕ ｔｉ ｌｚ ｄ ｓ ｒａ ｉｅ
Ａｂ ｔ ａ ｔ Ｔｈ ｉ ｅ—ｓ ｏ ｗｄｅ ｓ ｓ ｌ ｃ ｅ ｓ ｄｅ ｕ ｔ ｓｒ ｃ ： ｅ ｌ ｍ ｔ ｎｅ ｐｏ ｒ ｗａ ｅ ｅ ｔ ｄ ａ ｓ ｌｐｈｕ ｉｅ ｏｒｍｏｓ ｆＣＦＢ ｏｉｅ ｓ ｉ ｓ ｄｉｆｃ ｔ ｒｚ ｒ ｆ ｔｏ ｂ ｌ ｒ ，ｔｉ ｆｉｕｌ ｔ ｅ ｒ ａ ｉｅ ｏｒｐ ｏ ｂ ｅ ｌｚ ｄ ｆ ｏｗｅ ａ ｓ ｌ ａ ｅ ａ ｒ ｒｐｌ ｎｔ ｏｃ ｔ ｄ ｆ ｒ ｆｏｍ ｈ ａ ｅ ｏｆｌｍｅ—ｓ ｏ ｏ ｃ ｉ ｔ ｅ ｐｌ ｃ ｉ ｔ ｎｅ ｐｒ ｄｕ ｔｏｎ， ｎｃ ｓ ｅ ｎｇ ｆ ｒ ｈｅ ｅ， ｅ ｋｉ ｏ
电石渣在循环流化床烟气脱硫中的应用
度，T 成为影响脱硫效率的决定性因素，其他因素影 响可逐渐忽略。当石灰浆液与电石渣浆液为相同质 量分数时，电石渣的 T 远低于生石灰作脱硫剂的 T， 因此电石渣的脱硫效率远低于生石灰。试验还发 现，当电石渣浆液质量分数大于 15% 时，脱硫装置 的喷嘴易于堵塞，不利于装置的稳定运行。
University，Beijing 100084，China；2. Shandong University，Jinan 250000，Shandong Province，China） Abstract：Carbide sIag used as desuIfurizer instead of guickIime or white Iime is an effective way to reduce the operation cost of dry fIue gas desuIfurization（ DFGD）system. Experiments on dry fIue gas desuIfurization system of 75 t / h were performed by using carbide sIag as desuIfurizer. The experiment shows that because of the poor purity and activity，the carbide sIag may concrete and bIock the nozzIes when the mass fraction is higher than 15% ，which affects the performance of the whoIe DFGD system. In consideration of both operation cost and desuIfurization efficiency，a new kind of desuIfurizer mixed with carbide sIag and Iimestone was used. The resuIt indicates that the desuIfurization efficiency is about 80% when the mass ratio of carbide sIag to Iimestone is 2 1 1 and Ca / S moI ratio is 1. 3.
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采用电石渣作为脱硫剂的循环流化床法脱硫可行性分析
吴枫;王丙林;王勋
【摘要】针对某化工集团有限公司130 t/h循环流化床锅炉拟采用电石渣作为脱硫剂的循环流化床法脱硫技术(CFB-FGD)的可行性进行分析,得出循环流化床法脱硫工艺可采用电石渣作为脱硫剂.通过该工艺技术可使得电石渣资源化利用,无害化处理;该脱硫工艺生成物为飞灰、亚硫酸钙、硫酸钙和未反应的脱硫剂加水后发生固化反应,适合用于矿井回填、道路基础等;该工艺同时可减少或替代常规脱硫剂(生石灰、熟石灰等)的消耗,减少二氧化硫、三氧化硫等污染物的排放,达到一定的环境效益;由于该工艺减少了球磨机、贮存罐、易磨损的浆液输送泵等设备,因此工艺流程简单,降低设备购置费用,减少能耗,降低运行费用,达到一定的经济效益.
【期刊名称】《甘肃科技纵横》
【年(卷),期】2016(045)009
【总页数】3页(P42-44)
【关键词】循环流化床;电石渣;循环流化床法脱硫;效益
【作者】吴枫;王丙林;王勋
【作者单位】航天长征化学工程股份有限公司兰州分公司,甘肃兰州730010;航天长征化学工程股份有限公司兰州分公司,甘肃兰州730010;航天长征化学工程股份有限公司兰州分公司,甘肃兰州730010
【正文语种】中文
【中图分类】X701.3
我国的SO2、SO3等污染控制正面临严峻的形式，并随着环保部门对污染物的严
格排放标准的出台，进一步开发应用高效低耗、投资省、运行稳定的脱硫技术具有极其重要的意义。
当前主要的半干法烟气脱硫技术包括旋转喷雾干燥法（SDA）、炉内喷钙尾部增湿活化工艺（LIFAC）、半干半湿法脱硫工艺（BGBS）、新型综
合烟气脱硫技术（NID）、循环流化床烟气脱硫技术（CFBFGD）。
干法、半干法烟气脱硫技术投资省、占地少，适用于老电厂烟气脱硫改造；较宽的脱硫效率范围使其具有较强的适应性，能满足不同电站对烟气脱硫的需要。
基于流态化技术的循环流化床法工艺既可在旧电厂改造使用，也适合新建中小型锅炉的烟气脱硫，可进一步探索电石渣在水泥、建筑材料、矿山冶金、化工生产和三废治理等行业中的资源化利用途径。
本论述对电石渣在循环流化床脱硫的可行性进行了分析，提出电石渣的资源化利用应遵循联合生产、联合治理、综合利用的观念，达到电石渣资源化、无害化处理的目的。
本论述以电石渣作为脱硫剂的循环流化床法脱硫技术运行情况分析得出，电石渣作为脱硫剂的循环流化床法脱硫技术具有一定经济性，并可减少SO2、SO3等污染
物的排放，同时使得电石渣资源化，达到再次利用变废为宝的目的。
1.1 锅炉运行参数
本论述针对某化工集团有限公司130t/h循环流化床锅炉拟采用电石渣作为脱硫剂的循环流化床法脱硫技术（CFB-FGD）的可行性进行分析，通过该工艺拟使得二
氧化硫的排放量小于1750mg/Nm3，同时使得烟尘排放量小于35.0g/Nm3，到达环保部规定的排放要求。
该锅炉的运行参数如下：
锅炉运行参数：
最大蒸发量：130t/h
额定蒸发压力（表压）： 3.82MPa
额定蒸汽温度：450℃
额定给水温度：150℃
额定工况时耗煤量：19t/h
排烟温度：135℃
SO2排放≤1750mg/Nm3
NOx排放250～350mg/Nm3
锅炉原始烟尘排放≤35.0g/Nm3
烟气排放量150000Nm3
1.2 锅炉设计燃料收到基硫份分析
由表1可知该锅炉燃烧的设计煤种收到基硫含量为0.38%，而校核煤种的硫含量
为设计煤种的1.74倍，虽然硫的含量较低，但仍需进一步控制硫的排放，达到一
定的环保效益。
1.3 生石灰作为脱硫剂的反应原理
此次对比的生石灰的成分组成要求见表2，生石灰作为脱硫剂，脱硫效率可达到90%，但成本较高。
因此寻找价格低廉的脱硫剂成为当务之急。
生石灰脱硫剂的
反应原理为：
1.4 电石渣作为脱硫剂的反应原理
从表3中可知电石渣的主要成分为氢氧化钙，含有少量的硫、磷、铁等。
电石渣
为粉末状物质，可直接与锅炉燃烧生成的二氧化硫、三氧化硫反应，生成亚硫酸钙和硫酸钙。
不仅可使得电石渣资源化处理而且减少了生石灰的消耗量。
反应原理为：Ca（OH）2+SO2=CaSO3+H2O
Ca（OH）2+SO3=CaSO4+H2O
CaSO3+1/2O2=CaSO4
2.1 脱硫剂分析
电石渣是电石水解获取乙炔气后的以氢氧化钙为主要成分的废渣。
乙炔（C2H2）
是基本有机合成工业的重要原料之一，以电石（CaC2）为原料，加水（湿法）生
产乙炔的工艺简单成熟，目前在我国占较大比重。
1t电石加水可生成约300kg乙炔气，同时生成10t含固量约12%的工业废液，俗称电石渣浆。
电石渣在许多工
厂作为固体废弃物处置。
现有的循环流化床法脱硫装置大多采用生石灰作为脱硫剂，脱硫剂采用由CaO粉
干消化所得到的氢氧化钙Ca（OH）2细粉。
而电石渣的主要成分为Ca（OH）2及硫、磷、铁金属化合物，与熟石灰成分基本相同，故电石渣可代替生石灰作为脱硫剂。
2.2 工艺特点
由于电石渣颗粒已经足够细，可以满足循环流化床法的脱硫要求，因此无须再磨，既节省了购买球磨机等大型设备的投资费用，又减少了能耗，降低了运行费用。
并且不像湿法、循环流化床法工艺需要为数众多的贮存罐、易磨损的浆液输送泵等复杂的脱硫剂制备和输送系统，用简单的空气斜槽就可以输运，大大简化了工艺流程。
电石渣循环流化床法脱硫工艺的副产品为硫酸钙，呈干粉状，含水率只有4%左右，流动性好，适宜采用气力输送装置输送。
其化学组成与喷雾干燥工艺的副产品类似，主要成分有飞灰、CaSO3、CaSO4以及未反应的脱硫剂等，加水后会发生固化反应，适合用于矿井回填、道路基础等二次利用。
2.3 工艺原理
脱硫工艺由脱硫剂制备系统、吸收塔、再循环系统、布袋除尘器系统、输灰系统以及自动控制系统组成。
锅炉原烟气从流化床下部进入吸收塔，与熟石灰颗粒在吸收塔内充分混合，SO2、SO3等有害气体与熟石灰反应，生成CaSO3·1/2H2O、CaSO4·2H2O和CaCO3。
工艺水用喷嘴喷入吸收塔下部，以增加烟气湿度降低烟温，使吸收塔内反应温度尽可能接近水露点温度，从而提高脱硫效率。
反应产物由烟气从吸收塔上部携带出去，经布袋除尘器分离，分离下来的固体飞灰经返料斜槽
送回吸收塔，飞灰循环量可以根据负荷进行调节。
在吸收塔底部文丘里缩径处所形成的高速烟气流与循环飞灰和熟石灰固体颗粒及工艺水液体雾滴迅速混合，在吸收塔中形成气－固－液三相流。
熟石灰的再循环延长了脱硫反应时间，提高熟石灰的利用率。
按年运行时间以8000h计。
生石灰为脱硫剂的烟气净化系统年运行费用见表4：（按单台130t/h锅炉计算）。
电石渣为脱硫剂烟气净化系统年运行费用见表5：（按单台130t/h锅炉计算）。
如采用电石渣作为脱硫剂可降低生石灰原料成本78.48万元/年。
单位脱硫成本可
较少0.0796元/kW·h。
因此采用电石渣作为脱硫剂的循环流化床法脱硫可达到一
定的经济效益。
（1）根据循环流化床法（CFB-FGD）工艺特性，电石渣中的主要成分为Ca（OH）2，与熟石灰成分基本相同，完全可满足脱硫工艺要求，方案理论上是可行的，将在接下来的工程中做应用尝试。
（2）采用电石渣作为脱硫剂的循环流化床法脱硫工艺，可有效减少SO2、SO3
等污染物的排放，满足环保要求。
（3）通过该工艺技术可使得电石渣资源化，达到二次利用变废为宝的目的，具有一定的经济效益及环境效益。
（4）电石渣属于固体废弃物，品质难以保证，副产品中杂质较多。
（5）电石渣在运输、储存中存在一定的二次污染风险，故建议在化工装置能自产电石渣或能就近购买电石渣的企业采用该方案。
【相关文献】
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