钢结构制孔方法
钢结构施工方法钢材切割与钻孔的操作技巧与安全措施
钢结构施工方法钢材切割与钻孔的操作技巧与安全措施钢结构施工是当前建筑领域中的一项重要任务，而钢材的切割与钻孔是钢结构施工中常用的操作技巧。
本文将介绍钢材切割与钻孔的操作技巧以及相关的安全措施。
一、钢材切割的操作技巧1. 切割方法选择钢材的切割可以采用氧乙炔切割、气割、电弧切割等方法。
在选择切割方法时，需要根据具体情况考虑工作环境、切割厚度和要求等因素，选择最合适的切割方法。
2. 切割设备准备在进行钢材切割时，需要准备合适的切割设备，如切割机、割炬、气瓶等。
确保设备的完好性，检查切割设备是否正常运行，以及气瓶是否有足够的压力，确保切割过程的顺利进行。
3. 切割技术要领在进行钢材切割时，需要掌握正确的切割技术要领。
首先，要选择合适的割炬，根据切割材料的厚度和所需切割线的长度选择适当的割炬。
其次，要保持适当的切割速度和切割角度，避免过快或过慢引起的不良效果。
最后，要注重切割过程中的安全操作，确保自身和周围人员的安全。
二、钢材钻孔的操作技巧1. 钻孔设备选择钢材钻孔可以采用手持电钻、磁力钻、钢结构钻等不同的钻孔设备。
在选择钻孔设备时，需要根据钢材的材质、钻孔直径和钻孔深度等因素，选择适合的钻孔设备。
2. 钻头选择钻头的选择对于钢材钻孔的质量和效果有着重要的影响。
在选择钻头时，需要根据钻孔的要求选择适当的材质、形状和尺寸的钻头。
例如，钻孔硬度较高时可以选择使用硬质合金钻头，钻孔直径较大时可以选择使用中心钻。
3. 钻孔技术要领在进行钢材钻孔时，需要掌握正确的钻孔技术要领。
首先，要在钻孔位置上做好标记，以确保钻孔的准确性。
其次，在钻孔前需要进行冷却润滑处理，以减少钻孔时产生的热量和摩擦。
最后，要控制好钻孔速度和钻孔压力，避免过快造成钻孔不洁净或者过多的热量积聚。
三、钢材切割和钻孔的安全措施1. 个人防护在进行钢材切割和钻孔操作时，必须做好个人防护措施。
首先，戴上安全帽和防护眼镜，防止切割飞溅物和钻孔碎片对头部和眼睛的伤害。
制孔通用工艺
版本1 总则1.0.1 本标准适用于中建钢构天津公司加工厂各种零件的制孔作业。
1.0.2 本标准规定了钢结构制孔的一般工艺要求，当工艺文件无特殊规定时，均应按本规范本标准的各项规定执行。
1.0.3 本标准参考规范如下:《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-20012 一般规定2.0.1 制孔通常有钻孔和冲孔两种方法。
钻孔是钢结构制造中普遍采用的方法，能用于几乎任何规格钢板、型钢的孔加工。
2.0.2 钻孔的原理铣削，孔的精度高，对孔壁损伤较小。
冲孔在钢结构制造中较少采用。
2.0.3 型钢截面小于1250mm，翼缘板宽度小于600mm的钻孔采用FICEP三维数控钻孔。
3 工作前的准备3.0.1 认真阅读工艺文件，了解其技术要求。
3.0.2 了解所用钻床的机械性能，加工能力与适用范围。
3.0.3 检查机床各部位是否运转正常，空车试运转，确定升降及转动都能正常工作，并应按规定对个油孔及润滑部位加注润滑油。
3.0.4 按工艺文件的规定，准备好需要的钻模、钻头及必用的工、卡量具等。
3.0.5 麻花钻头应根据所加工工艺材质的软硬程度进行正确的刃磨，顶角必须与钻头轴线对称，两切刃要长度一致。
3.0.6 保证工作台面平整，工作场地应清洁、有序，工作中要严格地执行安全操作规程。
3.0.7 使用磁力钻进行工作时，应穿戴好防护用具，检查电源，再接电源进行空转，待一切正常后方可施钻。
4 钻孔操作工艺及施工要求4.0.1 划线钻孔前先在构件上划出孔的中心和直径，孔中心的冲眼应大而深，在钻孔时作为钻头定心用，划线工具一般用划针和钢尺。
先试钻，确定中心后再开始钻孔。
4.0.2 为提高钻孔效率，可将数块钢板重叠起来一齐钻孔，重叠板边必须用夹具夹紧或点焊固定。
板厚和重叠板钻孔时要检查平台的水平度，以防止孔的中心倾斜。
4.0.3 使用钻模钻孔时应首先对照工艺文件检查其模板的孔距位置与孔径是否正确，拭擦其基准面，使构件待加工孔的中心线与模板中心线对正，其偏差不得大于0.2mm后方可开始钻孔。
钢结构打孔的施工工艺流程及注意事项
钢结构打孔的施工工艺流程及注意事项下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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厂房钢结构工程施工工艺及技术措施
厂房钢结构工程施工工艺及技术措施一、施工工艺流程材料检验—材料矫直—放样—号料—切割—加工（矫正、成型、制孔）--对接（焊接）—检验—校正—组装—焊接—校正—划线—制孔—除锈—试装—装配—质量检验--涂层—编号、发送—现场检验（预埋件复验）—单片现场组装—钢柱吊装—水平支撑吊装--钢屋架吊装—钢檩条吊装—斜支撑安装—拉条安装—校正—补漆—天沟安装—中间验收—墙面彩钢板安装—屋面板安装二、技术措施1、原材料A、钢材、钢铸件的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
B、焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
C、钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、普通螺栓、铆钉、自攻钉、拉铆钉、地脚铆栓等紧固标准件及螺母、垫圈等标准配件，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
高强度大六角头螺栓连接副出厂时应随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预拉力）的检验报告。
2、焊工必须经考试合格并取得合格证书。
持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。
3、设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB1135或《钢溶化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323的规定。
4、钢柱、钢梁腹板下料时应注意截面尺寸的变化，应在两端留有加工余量。
柱、梁的主要焊缝采用埋弧自动焊接，焊接顺序要按焊接工艺要求的顺序进行。
5制孔时，所有连接板、节点板必须配对钻孔，制孔精度应符合规范的要求。
6防腐涂装：采用抛丸除锈，达到Sa2.5级。
构件表面不应误涂（摩擦连接面禁止涂漆）、漏涂、涂层不应脱皮和返锈等。
涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针孔和气泡等。
7、构件出厂前要进行检验和编号，编号时一般要标注轴线列号。
8、运输和堆放A、要事先勘查道路，选择运输车辆型号。
钢结构制孔
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钻孔设备 及其技术性能
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钻孔设备及其技术性能
一、钻床
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钻孔设备及其技术性能
铣孔：用铣削方法加工工件的孔
铰孔：铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高
其尺寸精度和孔表面质量的方法
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制孔的质量标准及允许偏差
钻孔的加工方法
钻孔设备及其技术性能
钻头和刃磨
ห้องสมุดไป่ตู้锪孔
扩孔
铰孔
冲孔
制孔的时机
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制孔的质量标准 及允许偏差
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制孔的质量标准及允许偏差
一、精制螺栓孔的直径与允许偏差
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钻孔设备及其技术性能
五、数控钻床
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钻孔设备及其技术性能
五、数控钻床
从美国引进的TDN—1000/6多功能钻床可对型钢上、 左、右三个方向各用两只钻头同时进行钻孔，生产效率 高
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钻孔设备及其技术性能
五、数控钻床 PD16型双工作台龙门移动式数控钻床，有两 个可以人工移动和精确牢固定位的工作台
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钻孔设备及其技术性能
三、手提式单相电钻
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钻孔设备及其技术性能
钢结构钻孔工艺
钢结构钻孔工艺(4)采用全自动数控切割机切割下料。
2. 划线钻孔图2箱型大梁制作工艺流程(1)法兰上的连接孔应在铣边后用数控机床钻孔（上下柱对接的二块连接法兰应采用叠合套钻法），钻后打钢印做标记，并注明方向以确保同心，防止翻身和转向。
(2)箱型柱本体与横梁、牛腿的连接孔，在铣切端面和修正中心线后以柱中心线和上端面为基准划出钻孔基准线，然后将已钻孔的牛腿或梁的连接法兰作为模板，对准十字基准线并夹紧后进行套钻。
(3)箱型柱本体及牛腿或横梁端板在钻孔前，其板上的方形人孔等应先切割，且必须矫平后才能正式钻孔。
钻孔之前的划线必须检查，检验合格后才能正式钻孔。
3. 组装(1)柱的组装顺序：在水平胎架上放置箱型柱的一块翼板，划出横向隔板和纵向隔板的定位线并装配→装配两侧腹板成U型→翼板、腹板上分别装配相应的纵向肋板（BH、T型钢）→装配横隔板→装配井字隔板及柱底板→焊接井字隔板之间的焊缝以及井字隔板与柱底板之间的焊缝→装配上翼板成箱型→装配井字肋顶部中间横隔板→装焊附件→焊接。
(2)梁的组装顺序：在水平胎架上放置上翼板，划出隔板及牛腿位置线并装配→组装腹板成U型→焊接隔板及牛腿→组装下翼板成箱型→焊接隔板及牛腿部位→将大梁置于胎架上（预设拱度6～10mm）→组装梁端部密封内隔板→铣削端部→装焊端部法兰板及与斜撑连接的法兰板并焊接→装焊附件→焊接。
图3箱型柱制作工艺流程(3)组装时注意要点：工作平台的平整度应控制在0～2mm；隔板安装应保证垂直度和各隔板间的直线度，柱脚底板应保证垂直度；梁端部连接法兰及梁与斜撑连接法兰的工作轴线应定位准确。
4. 焊接4.1焊接顺序（1）箱型柱焊接顺序：焊接井字隔板之间的焊缝以及井字隔板与柱底板之间的焊缝→焊接柱本体及柱内纵向隔板与底板间的焊缝→矫正→将柱底板连同井字隔板装配到U型槽中，并装配成箱型→预装柱连接法兰→焊接隔板与T型钢和焊接箱型柱腹板与翼板的四条纵缝→矫正→重装、焊接连接法兰。
钢结构制作交底
钢结构制作交底钢结构作为一种常见的建筑结构形式，具有强度高、重量轻、施工速度快等优点，在工业厂房、高层建筑、桥梁等领域得到了广泛的应用。
然而，钢结构的制作过程较为复杂，需要严格遵循相关的规范和标准，以确保钢结构的质量和安全性。
为了保证钢结构制作的顺利进行，特进行以下交底。
一、材料准备1、钢材钢结构所用钢材应符合设计要求，并具有质量证明书。
钢材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
钢材表面不得有裂纹、气泡、结疤、折叠和夹杂等缺陷。
钢材表面的锈蚀、麻点或划痕等缺陷，其深度不得大于钢材厚度负偏差值的1/2。
对进口钢材，应进行抽样复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。
2、焊接材料焊接材料应符合设计要求，并具有质量证明书。
焊条、焊丝、焊剂等焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
焊条应在使用前按照产品说明书的要求进行烘焙，烘焙后的焊条应放入保温筒内，随用随取。
3、连接材料高强度螺栓、普通螺栓、铆钉等连接材料应符合设计要求，并具有质量证明书。
连接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
高强度螺栓连接副应进行扭矩系数或紧固轴力的复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。
4、涂装材料钢结构的涂装材料应符合设计要求，并具有质量证明书。
涂装材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
涂装前应对钢材表面进行除锈处理，除锈等级应符合设计要求和现行国家有关标准的规定。
二、制作工艺1、放样和号料放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
号料时应标明零件的编号、规格、材质等信息，同时应标记出基准线和中心线。
2、切割钢材的切割方法应根据钢材的规格、材质和切割要求等确定，可采用机械切割、气割、等离子切割等方法。
切割后的钢材边缘应平整、无裂纹、夹渣、分层等缺陷。
对于重要的结构零件，其切割边缘应进行打磨处理。
钢结构制作工艺流程讲解
钢结构制作工艺流程讲解一、放样和号料1.放样、号料工作内容放样是钢结构制作工艺中的第一道工序,只有放样尺寸准确,才能避免以后各加工工序的积累误差,保证整个构件的质量。
放样的内容包括:核对图样的安装尺寸和孔距;以1∶1的大样放出节点;核对各部分的尺寸;制作样板和样杆作为下料尺寸、弯制、制孔等加工的依据。
放样时,以1∶1的比例在放样台上利用几何作图法弹出大样;放样经检查无误后,用钢板制作样板、样杆;在样板、样杆上注明工号、图号、零件号、数量、孔径等;然后用样板、样杆进行号料。
号料时,应检查并核对材料,在材料上画出切割、钻孔等的加工位置,标出零件编号,如图6-16所示。
样板、样杆应妥善保存,直到工程结束。
2.放样和号料的注意事项1)放样时,要考虑铣、刨的加工余量,焊接构件要按工艺要求放出焊接收缩量。
2)根据配料表和样板进行套裁,尽可能节约材料,要根据切割的方法留出切割余量。
二、切割钢材下料的切割方法有剪切、冲切、锯切、气割等,施工中采用哪种方法应根据具体要求和实际条件确定。
切割后的钢材不得有分层,断面上不得有裂纹,应清除切口处的飞边、熔渣和飞溅物。
气割和机械剪切的允许偏差应符合规定。
1.气割气割是用氧气与乙炔混合燃烧时产生的高温来熔化钢材,并用气体压力将熔渣吹去,形成割缝,达到切割金属的目的。
2.机械切割1)锯床。
2)砂轮切割机。
3)剪板机、型钢冲剪机。
3.等离子切割等离子切割适用于对不锈钢、铝、铜及其合金等材料的切割,具有切割温度高、冲刷力大、切割边质量好、变形小、可以切割任何高熔点金属材料等特点。
三、矫正和成形1.矫正在钢结构制作的过程中,由于原材料变形、切割变形、焊接变形、运输变形的存在,将影响构件的制作及安装,矫正就是以造成新的变形去抵消已经发生的变形。
型钢的矫正分为机械矫正、手工矫正和火焰矫正等。
2.弯曲成形冷弯曲成形的工艺方法有滚圆机滚弯,压力机压弯、顶弯、拉弯等。
四、边缘加工在钢结构制造中,经过剪切或气割过的钢板边缘,其内部结构会发生变化。
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钢结构制孔方法
钢结构制孔方法提要：普通螺栓孔，包括高强螺栓孔，半圆形铆钉孔等孔直径应比螺栓、铆钉直径大毫米孔璧粗糙度Ra不大于25微米
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钢结构制孔方法
连接板用数控平面钻床钻孔。
构件采用三维数控钻孔。
钻孔按下列规定进行：
1使用数控钻床、摇臂钻、磁座钻、压杠钻等设备钻孔； 2所有连接板均在数控平面钻床上钻孔；采用套板钻孔 3构件上的孔原则上均在三维钻上完成；
4磁座钻、压杠钻只适用于固定钻床无法使用的部位； 5精制螺栓孔的直径应于螺栓公称直径相等，孔应有H12的精度，孔璧表面的粗糙度Ra不大于微米。
螺栓孔的允许偏差应符合表24的规定。
6普通螺栓孔，包括高强螺栓孔，半圆形铆钉孔等孔直径应比螺栓、铆钉直径大毫米孔璧粗糙度Ra不大于25微米。
孔的允许偏差应符合表25的规定：
7螺栓孔距的允许偏差应符合表26的规定：
8螺栓孔的分组应符合如下规定:
在节点中连接板与一根杆件相连的连接孔划为一组；
接头处的孔：通用接头处半个拼接板上的孔为一组；阶梯接头处二接头之间的孔为一组；
在两相邻节点或接头间的连接孔为一组，但不包括上述两条；
受弯构件翼缘板上每一米的孔为一组。
9螺栓孔的偏差超过上述各表表规定的允许偏差值时允许采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新钻孔，禁止采用钢板填塞。
重新钻孔的数量不应超过同一组孔的数量的25/100，并应及时反馈到技术质量科，生产科制定修复技术措施，经主任工程师批准或与设计协商后再作处理。
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