1号高炉上料系统改造工程解析
某钢铁厂1号高炉大修施工方案设计方案
X X X X钢铁股份有限公司铁厂1号高炉大修施工设计批准: XX审核: XXX编制: XXXXXXXX钢铁集团建设有限责任公司二00九年元月三日目录1．概述2．工程大修方针、工程管理目标及承诺3. 高炉大修主要施工方法4. 安全保证体措施5.文明施工<含治安保卫、消防、环保、防汛、成品保护）6. 质量保证措施7. 确保工期的技术措施<施工网络计划）一、概述1.1编制依据1）XXXX钢铁股份有限公司铁厂1号高炉大修工程工程施工招标技术文件2）国家、地方现行有关施工、质量的技术标准；3）XXXX钢铁股份有限公司有限公司工程施工管理的相关文件和制度；4）合钢建设公司企业内部管理标准；5）本公司以往承担类似工程的建设经验。
1.2编制原则（1）积极响应招标文件的规定，确保工期、质量、安全目标的实现；（2）在总体部署和资源配置上尽量做到科学、优化、充沛；（3）在具体施工方案上尽量做到先进、合理，编制上突出重点；（4）为工程着想，积极向业主提出合理化建议。
1.3 工程简况及特点工程名称：XXXX钢铁股份有限公司铁厂1号高炉大修工程工程地点：XXXX钢铁股份有限公司工程类型：冶金大修工程1.3.1工程简介XXXX钢铁股份有限公司铁厂1号高炉大修工程主要工作为:1. 炉顶系统(含固定受料斗、布料器、小钟部分、大钟部分、炉顶法兰、探尺系统、炉顶润滑系统、均压系统、高炉各平台>。
2. 高炉本体、炉前(看水系统、高炉本体及炉前>；3. 筑炉部分 <高炉本体、热风炉、热风管道）。
b5E2RGbCAP1.3.3 工期要求：XXXX钢铁股份有限公司铁厂1号高炉大修工程工期：26天。
二、工程大修方针、工程管理目标及承诺2.1 工程大修方针在本工程的工程大修过程中，我们本着服务于长江钢铁，一切为业主着想的指导思想，以建设公司牵头，集中全公司的资源，组织高效、务实的工程班子，以雄厚的技术力量、优良的技术装备、先进的施工工艺、苛求认真的工作态度和严格科学的管理来实施本工程的施工。
试论宁钢1号高炉易地大修的项目管理
试论宁钢1号高炉易地大修的项目管理摘要：无论任何工程项目建设，项目管理的重要性不容忽视，尤其是站在建筑工程前期策划阶段角度考虑，需要确保建筑项目的高效完成。
本文根据以往工作经验和项目概况，对招标操作流程之中的处理措施进行总结，并从形成竞争、节约投资数额两方面，论述了钢1号高炉易地大修项目招标管理的常见措施，希望可以对相关工作起到一定帮助作用。
关键词：高炉易地大修；现场试压；系统调试前言宁钢1号高炉易地大修项目的铁水年产量可以达到213吨，计划使用EPC总承包模式进行公开招标和发包。
整体来看，该项目投资金额很大，而且技术内容十分复杂，专业性较强，为项目招标管理工作开展提供了很多新的挑战。
为了确保整体发包方式与行业要求和法律内容相符，前期策划工作需要实现与相关监管部门的有效沟通和交流，确保各项操作与相关行业习惯相符。
1.项目概况宁钢1号高炉易地大修项目建设地点位于浙江省宁波市，宁波钢铁有限公司作为招标人，工程总投资数额达到了111368.1万元，项目建安投资数量为85000万元。
为了确保项目的顺利进行，该项目还设立了监管部门，单位是北仑区公共资源交易中心。
本公司主要负责的内容是EPC总承包招标项目，并于2017年9月5日完成了全部的评标工作，中标单位是中治赛迪工程技术股份有限公司，中标金额达到了69700万元。
2.招标操作流程中的处理措施2.1招标文件模板的选择该项目的建设地址处于宁波市北仑区，在监管部门的选定上，也以宁波市北仑区相关部门为主。
由于长期工作需求，北仑区公共资源交易中心已经有了属于自己的招标文件模板，但招标人也会有相应熟悉的模板，便于为后续工作开展提供基础条件。
为了确保工作行动的相互统一，本公司与北仑市招标管理办公室进行深入沟通，招标文件以冶金招标文件模板为主，相应的规定条款设计，以及招标保证金的收退，主要是按照资源交易中心规定所填写的招标文件条款，确保具体的找遍文件和冶金招标文件完成深入性融合。
张钢1 350m3高炉上料程序的改进
张钢1 350m3高炉上料程序的改进摘要：张钢1350 m3高炉是2010年1月28日投产运行的串罐式的新高炉，运行几个月就已实现了达产。
但随生产的进行，初期建设中存在的问题也渐渐显露，再加上新工艺的新要求在初期建设中未能得到很好的完善，这些问题已成为制约生产的重要因素。
针对生产中存在的问题我们采取了相应的措施，其突出问题就是上料工艺问题。
文章简要介绍了张钢炼铁系统中自动化系统的构成，以及上料系统内各重要设备间的连锁关系，然后讨论了上料系统存在的问题以及对问题的分析及解决方案。
关键词：自动化；上料系统；混料1 张钢炼铁自动化系统张钢1350高炉自动化系统采用的是韩国Ls产电公司生产的高性能plc组成工业以太网环网的解决方案，现场的传感器、执行器、变频器，直流传动装置、操作开关等多采用profibus现场总线方式实现与cpu的通讯，主控室操作电脑与服务器采用此C/S结构，plc与控制电脑分在不同的网段，plc之间通过High Speed Link实现高速通信。
此方案优点明显，主要的优点：①为提高系统的稳定性采取了两个措施：一是cpu实现系统冗余；二是工业以太网实现了环网结构。
②现场设备通过profibus 通讯，节省了线缆用量，对于现场模块出现的问题可以在主控室人机界面上做监控，有利于维护人员迅速对故障点的位置做出判断，并迅速查找原因而解决问题。
③服务器为冗余配置，plc与主控制室控制电脑在不同网段也提高了网络的可靠性，并减轻了网络负担。
④网络扩展方便。
2 上料系统内各设备间的关系高炉上料系统分为高炉矿槽系统和高炉炉顶系统。
矿槽系统主要完成对高炉所需要料的供给。
炉顶系统主要工作是把原料合理的布置到高炉之内。
高炉炉顶系统向矿槽系统发送下料请求，矿槽系统则是在高炉请求与自身条件满足的情况下给高炉供料。
炉顶系统与矿槽系统之间的信息交换通过以太网High Speed Link 来实现。
2.1 对于矿槽系统，主要是完成各种原料在制定料单下的顺序排料此控制最主要的逻辑关系是把矿仓中不同的料按照制定的料单在运转皮带上实现合理的放置。
略钢1#高炉上料系统增容改造实践
略钢1#高炉上料系统增容改造实践通过对略钢炼铁分厂1#高炉上料系统料车卷扬、料车料斗、气动闸门称量斗、自动化控制系统等的改造，上料速度由原来每小时上6.4批料提高到8.3批料，上料速度大大提高，解决了1#高炉上料速度慢的问题，消除了低料线给高炉造成的影响。
标签：高炉；上料速度；料线1 前言略钢炼铁1#高炉容积400m3，于2008年6月12日建成投运，是在原150m3高炉的基础上改扩建而成，上料系统改造也是在原料仓基础上增加了四个东西烧结矿仓，斜桥双料车上料。
根据当时原燃料水平，1#高炉设计利用系数2.80t/m3.d，每天所需烧结矿约2200t，料速按平均6.4批/小时设计，矿批重15t左右，称量斗和料车容积均为2.8m3。
近几年，通过实施精料方针，狠抓原燃料管理，1#高炉得到强化，炉况稳定性得到提高，产量大幅增长，利用系数超过2.90t/m3.d。
高炉强化后常因一些设备小故障或打扫料坑卫生导致慢风操作，上料速度慢的问题成为高炉强化冶炼的瓶颈。
2 1#高炉上料系统存在的问题2.1 称量斗、料车容积小。
1#高炉称量斗和料车容积为2.8m3，每一车只能上矿5.4t，每车料上焦炭1.7t。
每批料为14.2t，每小时上6.4批料，每小时也就35车料，即每小时只能上90.8t，每天最多只能上2181t，这样的运力远远不能满足1#高炉的生产。
2.2 装料速度慢。
从料车到料坑的信号到位后发指令，称量斗的电液动推杆启动，到称量斗全开，这个过程需要6~7秒，放完料延时5秒后到称量斗阀门关上，整个过程约需42秒。
2.3 料车在斜桥上运行速度慢。
料车从装满料后启动，经过一级加速、二级加速和高速运行后，再到二级减速、一级减速运动，再到停车倒料，完成这个过程大约52秒时间。
料车运行时间长，无法做到快速赶料线。
2.4 1#炉槽下由于受地理环境影响，8#皮带中心距19米，而9#中心距45米，上料速度快慢不一样，程序上只能以9#皮带运行时间来设定。
高炉矿槽炉顶上料系统的工艺流程
高炉矿槽炉顶上料系统的工艺流程本文介绍了莱钢1#1000m高炉矿槽炉顶上料系统的工艺流程，施耐德公司昆腾系列PLC控制系统的特点、硬件组态及软件功能，并详细介绍了该PLC控制系统的主要控制功能。
Abstract：This paper mainly discuss the process control system of feeding system for blast furnace based on Schneider TSX Quantum series PLC. Configuration software Concept2.6 are adopted to monitor and manage process data. The whole system well satisfies the technical requiments for control.关键词：PLC；自动控制；上料系统；昆腾Key words：PLC；automation；feeding system；Quantum1、概述莱钢1#1000m高炉2005年投产，矿槽炉顶上料系统设计采用施耐德公司昆腾系列PLC，该控制系统实现了对矿石、球团、烧结、焦碳等原料的自动称量，并完成称量误差的自动补偿；实现了炉顶各阀门的顺序自动开关，α、β、γ的角度自动设定以及其他相关辅助设备的自动控制；实现了对高炉矿槽炉顶上料系统的数据采集、数据显示与数据控制。
该系统投运以来，运行稳定，效果良好。
2、高炉矿槽炉顶上料系统工艺流程简述2.1 槽上控制工艺流程：高炉槽上设计13个料仓，4个烧结矿仓(3#、4#、5#、6#)，2个焦炭仓（7#，8#），3个球团仓（9#、10#、11#），2个杂矿仓（1#、2#），1个焦丁仓。
槽上有3条打料皮带机，每条皮带机对应一辆卸料小车，采用卸料小车可以将胶带机输送的原料卸至不同的料仓，当采用卸料小车进行卸料时，卸料小车先开至所选择的料仓上方，然后启动胶带机，原料就经卸料小车卸到小车下方的料仓。
马钢1#高炉炉顶液压系统优化改造
马钢1#高炉炉顶液压系统优化改造作者：陈俊杨培俊来源：《科学与财富》2018年第35期摘要：高炉炉顶的生产已经进入相对成熟的高强度钢铁冶炼阶段，因此高炉炼铁的生产就要满足高产、顺产的要求，然而设备生产作业的稳定和高效性是完成这项目标的关键因素，液压控制系统作为炼铁系统设备的技术核心，更应该注重此项技术的完善。
关键词：高炉炉顶；液压系统；优化改造在钢铁的冶炼产业中所采用的液压控制系统由放料阀、上密封阀、料流调节阀阀、下密封阀、布料器、均压散放阀和均压阀等系列的阀门进行组合，各个阀门的配合使用来完成高炉装料的生产。
在高节奏的生产中，高炉的生产利用系数被提高，因此液压系统在工作过程中经常出现液压系统的故障，严重影响高炉生产的稳定性。
1.炉顶液压系统在实际应用中存在缺陷1.1上、下密封阀的封圈使用寿命较短。
上、下密封阀门作为炉内和炉顶设备及外界大气之间隔离气体的两道密封阀，上、下密封阀门由液压系统来驱动，用硅橡胶密封圈来进行煤气的密封。
此设备在生产使用中较常出现的故障表现在硅橡胶密封圈的实际使用寿命较短，一般在三个月内就出现使用疲劳的裂纹，裂纹的出现就会致使设备无法进行有效的作业，高炉只有在对其进行检修和更换后才可继续作业。
另外上、下密封阀在阀板关闭以后，为了使得密封圈能够紧密关闭，液压缸设计行程要比实际行程大一些，这样上下密封阀关闭以后，油缸行程没有完全走完，有继续伸出的趋势，这股力量很大，常常使得连接油缸的连杆或者与之有运动关系的轴上的键槽等损坏。
料流调节阀和布料器的液压回路使用比例阀控制，故障的发生率较高料流调节阀用阀门的开度来实现冶炼原燃料装入炉内时的速度控制。
料流调节阀在正常工作时，采用比例控制阀控制，其液压回路组成分为主控制阀组和备用阀组。
液压比例阀在设计上比较复杂，对油液的清洁度要求比较高，而现场实际往往很难保证油液的清洁度，因此液压比例阀经常容易出现故障[3]，考虑到高炉生产的连续性，我们设计了一组常规阀作为备用，但是在常规阀和比例阀两组阀之间，最初没有设计检修球阀，当比例阀出现问题时，必须关闭液压主油路才能检修，主油路关闭的时候，备用阀组也无法使用，因而无法保证连续生产。
高炉上料系统施工方案
高炉上料系统施工方案1 引言高炉上料系统是高炉炼铁的关键环节之一，直接影响到生产效率和产品质量。
本文档旨在提供一个高炉上料系统施工方案，包括系统的设计、安装、调试等方面的内容。
2 系统设计2.1 系统功能高炉上料系统的主要功能包括原料的输送与配比、料斗的卸料、输送线的控制和监测等。
具体功能如下： - 原料配比：根据高炉冶炼工艺要求，将不同种类和比例的原料按照要求进行配比。
- 料斗卸料：将配制好的原料从料斗中卸下，并送入相应的输送线。
- 输送线控制：控制输送线的启停、速度调节等，确保原料的顺利输送。
- 监测：对原料的流量、温度、湿度等进行监测，以便及时调整系统参数。
2.2 系统组成高炉上料系统主要由以下几个部分组成： - 天车：用于将原料从存料仓库中取出，运送到指定的料斗。
- 料斗：用于存放原料，并通过卸料口将原料送入输送线。
- 输送线：用于将原料从料斗中输送到高炉的上料口。
- 控制系统：包括PLC控制、传感器监测和人机界面等，用于控制和监测整个系统的运行。
3 施工过程3.1 前期准备在施工之前，需要进行一系列的前期准备工作，包括： - 设计方案：根据高炉的工艺要求和现场情况，制定高炉上料系统的设计方案。
- 采购原材料和设备：根据设计方案，采购所需的原材料和设备。
- 组织人员：安排项目经理、施工人员和监理人员等，确保施工过程的顺利进行。
3.2 安装和调试安装和调试是高炉上料系统施工的关键环节，包括以下步骤： - 天车安装：将天车安装在指定位置，并进行调试，确保其正常运行。
- 料斗安装：将料斗安装在指定位置，并与天车和输送线连接，进行调试。
- 输送线安装：将输送线安装在指定位置，并与料斗和高炉上料口连接，进行调试。
- 控制系统安装：安装PLC控制器、传感器和人机界面，进行调试和联动测试。
3.3 系统验收在施工完成后，进行系统验收是必不可少的步骤。
验收过程中需要完成以下内容： - 系统功能测试：对高炉上料系统的各项功能进行测试，检查其是否满足设计要求。
高炉上料系统制约点改造与探索
高炉上料系统制约点改造与探索随着高炉冶炼强度的提高，卷扬系统上料速度已不能满足正常生产要求。
阴雨天气时，由于矿、料潮湿，原燃料粘结，引起上料速度过慢，严重影响了高炉提产的目标。
冬季气温下降，液压油黏度增加，加之管线油路管线长，经常导致阀门动作缓慢或不动作。
结合现场实际情况，在提高大称闸门下料速度、提高料车上料速度和布料溜槽布料速度、调整液压系统压力这三方面具备改造潜力。
标签：卷扬系统；上料速度；改造与探索1 卷扬系统上料速度慢的改造1.1 改造方案及实施过程1.1.1 大称闸门改造方案及实施过程利用高炉定修，对槽下焦炭闸门下料口进行技术改造。
具体方案为摘除下料口闸门板，割除下料口下部挡料板，将大称油缸及上部固定油缸底座整体上提，将闸门板固定，找正油缸并试车。
以12#高炉东焦闸门改造为例，过程如下：（1）工机具准备：2T倒链1个、钢丝绳若干、气割1套、组合焊机1台、（2）备件准备：1100*630锰板1块（25mm，做新闸门板用）、油缸底座2个、闸门转轴1套（提前与新闸门焊接）（3）作业过程：1）停电挂牌，将大称油缸在闸门板处销轴拆除，倒链固定住闸门板，将闸门板及转轴一起割掉拆除。
2）倒链固定大称油缸，割除下部200mm挡料板，将大称油缸及上部固定油缸底座整体切割后上提200mm，并重新焊接。
3）将新闸门板固定到合适位置，焊接固定闸门转轴，找正油缸底座后焊接油缸底座，安装油缸下底座销轴。
4）调试闸门动作，保证闸门关闭严实，并将两侧三角漏料处加挡板焊补。
完成改造过程。
1.1.2 电气自动化改造方案及过程（1）提高料车上料速度；料车卷扬机电气主电控制系统是采用运行稳定的西门子6ES70系列变频器，现场控制信号采用两个电子主令控制器分别独立控制两个料车，料车行走依次经过低速、高速、中速、低速四个速度阶段。
通过改造，加长料车高速段运行时间，减少低速运行时间能够提升缩短料车行走时间。
在两个料车各自对应主令控制器中加入另一车连锁信号，保证料车不会因高速段长引起挂车事故。
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原燃料供应系统1#主皮带机通廊施工方案批准：建设部：审核：甲方：编制：监理：包钢西北创业建设有限公司一分公司2015年2月1、工程概况包钢集团1号、2号、3号、5号高炉上料系统改造工程是包钢彻底改造老旧设备的重大环保项目。
该项目建成后将大大减少包钢炼铁过程中粉尘和烟气排放量，对于包钢践行环保为民、打造绿色企业、还城市一片蓝天具有重要意义。
包钢炼铁厂1号高炉按料车加卷扬、斜桥上料格局进行布置。
原设计槽下无矿石筛分设施，整个供料、上料系统无通风除尘环保设备。
在改造中，将高炉的斜桥上料系统全部改为通廊皮带机上料系统。
矿槽集中建在1号高炉至3号高炉的正西侧。
由于改造现场一些旧建筑物还在使用，造成施工现场场地狭小，给上料皮带通廊新建带来不小的困难。
根据现场实地勘察，1号高炉施工难度最大。
因此，本方案着重介绍1号高炉主皮带通廊施工方案。
图1和图2为1号高炉矿槽施工平面图和立面图。
2、编制依据通廊设计图《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-2008）《碳素结构钢》（GB/T700-2006）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）《建筑施工高处作业安全技术规范》（GJ80-91）《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2001）《炼铁机械设备工程安装验收规范》（GB50372-2006）3、工程特点：（1）、场地有限，因此确定好安装顺序后，排好构件进场顺序和时间，提前规划通廊组装场地；（2）、根据实际情况选用合理的吊车；（3）、与1#高炉中修结合。
（4）、通廊布置图及工作量图1 现场平面图架轴线中心线图2 通廊立面图如表1所示，为一号高炉的主皮带通廊工程量。
表14、制作4.1制作场地选在凯捷二基地制作场，此处距离1#高炉现场近，便于做好运输工作。
4.2构件制作：通廊结构中，大部为成型H型钢及角钢、工字钢，直接下料。
钢板焊接H型钢材质为Q235-B，材料选用包钢自产板，在制作前需总体排版，合理搭配使用。
放样号料时严格按排版图进行施工，并把编号表于单件料上，以防用错。
通廊左右弦在制作厂进行组装，按梁材料长度分段；上下弦在制作厂下料，散件拉现场组装。
制作工艺：抛丸除锈→放样→下料切割→校正→构件组对→自动成型焊接→焊后矫正→加劲板钻孔→除锈→涂漆。
4.3 皮带机通廊制作注意事项（1）构件制作需调整平台，施工前对所有施工人员进行技术交底，对施工图的几何尺寸，工艺要求及技术要求，关键节点位置，特殊要求等交底清楚。
（2）放样前，要对图纸的设计尺寸，节点位置构造以及技术要求进行认真校对尽可能1：1实样。
各部尺寸需满足规范要求。
4.4构件制作要求：放样前，仔细审图，结合钢材的尺寸，确保放样准确，节省材料。
翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距大于200mm。
翼缘板的拼接长度大于2倍的板宽，腹板拼接宽度大于300mm，长度大于600mm。
保证所用的卷尺、弯尺的精度。
留出气焊切割线，并做出标记。
允许偏差见表2下料采用自动切割。
为防止切割变形采取间断切割，即每切割1.5m留10mm，全部切割完成，再切割这一部分连接点。
矫正：这是指H型钢组对前，对翼缘板和腹板的接口焊接引起局部变形的矫正。
矫正时，中、薄板可用锤轧矫正；也可采用气焊加热矫正，但不允许加热后用水急剧冷却。
表2组对H型钢必须在平台上进行，平台的平面度≤3mm。
在平台上先将H型钢点焊住，再检查H型钢的整体尺寸，合格后准备焊接。
H型钢对接时，通廊4个H型钢接口并应在同一截面，应错开间距≥600mm。
焊接和焊接后的矫正：梁与柱的主材均为Q235-B级钢，手工电弧焊条采用E4300。
CO2气体保护焊丝：H08MnSiA。
埋弧焊丝：H08A，选用与焊丝相匹配的焊剂。
焊接H型钢时，用两台CO2气体保护焊机，双头两侧对称同步，同方向施焊。
在距中心100mm的位置用两把割枪烘烤，防止焊接变形。
焊后梁与柱变形超差需要矫正。
角变形和挠曲变形均可用机械法进行矫正，此方法效率高，矫形质量高，且对其使用性能无不利影响。
另外也可采用火焰法进行矫正。
皮带通廊桁架制作的注意事项：皮带通廊结构本体为焊接型H型钢、H型钢、角钢和连接板的钢桁架，施工时对各种型材进行矫直，保证几何尺寸。
型钢对接的长度符合GB50205-01的要求且保证焊缝长度。
接点板严格按放大样进行下料，不许偷工减料，私自缩小接点板的尺寸，以保证节点板焊缝的有效长度、焊缝要求、焊角高度。
通廊组装后偏差符合表3的要求。
支撑件焊缝的长度一定要符合图纸要求，如图纸没有明确要求，单面焊缝长度不小于200mm。
报验合格后再进行涂装。
除锈应采用喷射（喷砂或喷丸）除锈，除锈等级为«涂覆涂料前钢材表面处理表里清洁度的目视评定»GB/T8923.2-2008中的Sa2½,零星结构可采用手工除锈，除锈等级为St3。
涂装：严格按图纸要求进行。
涂装工序应在结构件制作完成并验收合格后进行。
涂漆留出现场拼接接口，构件表面不应误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等。
涂层应均匀，无明显皱皮、流型、针眼和气泡等。
涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。
处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。
涂装完成后，将构件摆放整齐准备拉运。
4.6构件标识要求所有构件标识清楚，采用构件末端打钢字头和构件油漆标识共同使用。
涂装完成后，应在刚架及立柱的中心线打样冲眼，用红油漆三角标识。
腹板、翼缘板4面都有，且不少于2处。
作为将来安装及调整的基准。
5、安装5.1、基础验收安装前对基础进行复测，对预埋螺栓进行检查。
a.校核基础标高、螺栓顶标高等，要求测量时每一柱脚与基准点等距离尽量减小测量误差。
b.检查土建的基础交工资料，要求基础的尺寸极限偏差、水平度、铅垂度要符合规范。
c.检查螺栓间距尺寸，包括横向、纵向、对角线尺寸及螺栓垂直度，检查螺纹是否完好。
螺栓间距尺寸见图纸。
5.2垫板的选择a.面积选择 计算公式：RQ Q C A )(21+⋅= 式中：A —垫板总承力面积 Q 1—设备承载物总重量NC —安全系数1.5-3 Q 2—地脚螺栓紧固力总和N R —基础砼抗压强度kgf/cm 2 R ＝30N/MM 2(C30) Q 1—框架区域通廊最重为支架zJ-1，按承重量1710000N 计（zJ-1重80t+HJ-6 /2+ HJ-7 /2）Q 2—螺栓紧固力查有关标准为203000NRQ Q C A )(21+⋅==2*（1710000+203000）/（30*16）=7970 mm 2 （公式中16表示为16组垫板）经计算垫板选用200㎜×120㎜规格的即可满足承载力学要求，垫板组为一平二斜，每组垫板高50mm 。
根据上述公式，每个柱脚处设置8组垫板（每个柱脚8条地脚螺栓，呈圆形分布，每2条地脚螺栓中间放1组垫板）。
5.3钢丝绳的选择：起吊重物时钢丝绳子选择安全系数如下：通廊最重的一段按108t ，用400T 履带吊吊装， 4根钢丝绳双股（共8根）吊4点平均每根钢丝绳承担13.7t 的重量，因钢丝绳不是垂直吊装，为22°角吊装，则每点实际承担重量为13.7t/cos22°=15.2t。
根据公式 F=50*d²/k，k取5，即F=10*d²，所以d=39mm，因此选用2寸的钢丝绳。
长度为每根12m，共10根（2根备用）。
在吊点处焊接吊装鼻子，每个吊点处钢丝绳用卡环与鼻子连接。
5.4安装5.4.1安装顺序：由于现场建筑物与设备的影响，按照如下顺序安装：GZ-1——HJ-1——ZJ-7——HJ-2——ZJ-6——HJ-1A——ZJ-5——HJ-2——ZJ-4——HJ-3——ZJ-3——HJ-4——ZJ-2——HJ-5——ZJ-1——HJ-7——HJ-6，根据该顺序，排定构件制作及进场顺序。
5.4.2安装准备（1）需要组装的制作件可以到现场组装，组装场地采用就近原则，具体布置见通廊布置图。
组装时不需要平台，只要20个马凳作为支[]图3 马凳加工图(2) 现场影响通廊组装或是吊车进车路线的障碍物需要提前拆除。
（3）400T履带吊行走时需要占用铁路线。
5.4.3上料通廊总的来说分为三大部分进行安装，如图4施工顺序平面布置图所示。
第一部分现场没有旧建筑按常规施工组织措施组织施工。
第二部分现场旧建筑物和通廊非常密集，现场安装立柱和通廊没有站大型吊车的位置。
第三部分是斜桥上料系统位置。
此位置前期只能进行立柱安装施工（需要占火车道），通廊安装需要在高炉停产后拆除部分斜桥后才能进行。
图4 施工顺序平面分布图5.1 第一部分施工方案第一部分施工区域的平面图如图5所示。
施工现场共包括4根立柱（GZ-1、ZJ-7、ZJ-6、ZJ-5）和4段通廊（HJ-1、HJ-2、HJ-1A、HJ-2）。
最重构件的重量为58t，最高安装标高为28.300m。
因此，现场组装一台150t履带吊和1台120t 液压吊用于吊装，150t履带吊使用工况为组42.67m主臂即可满足现场施工要求。
5.2 第二部分施工方案图6所示为此区域的平面布置图。
施工现场共包括3根立柱（ZJ-4、ZJ-3、ZJ-2）和3段通廊（HJ-3、HJ-4、HJ-5）。
最重构件的重量为95t，最高安装标高为44.800m。
本区域为施工现场地形最复杂，旧建筑物、通廊及管道最多的地段，所以施工难度最大。
5.2.1 ZJ-4和HJ-3的安装方法：用220t液压吊站于原有旧通廊与汽车库（其上方有通廊）之间如图7所示的位置。
ZJ-4用220t液压吊站于如图所示位置吊装，分三钩施工，两个支腿分别单独安装，支架头部带两根短截管最后再吊装。
HJ-3通廊的安装用400T履带吊站在如图所示位置吊装，根据吊车性能表，400T履带吊选用36米主臂+30米副臂+90t超起配重的工况，在半径28米时最大起重量107.1t，即可满足。
图7 ZJ-4和HJ-3安装吊车站车平面图图8 支架分三钩吊装示意图图5.2.2 ZJ-3、HJ-4和HJ-5通廊的安装方法：如图9为ZJ-3、HJ-4和HJ-5通廊的安装平面图。
ZJ-3用400t履带吊吊装。
HJ-4和HJ-5通廊的安装用400T履带吊站在如图所示位置吊装，根据吊车性能表，400T履带吊选用92.6t，满足。
图9 ZJ-3、HJ-4和HJ-5安装平面图HJ-4、5吊车吊装图HJ-4吊装示意图HJ-5吊装示意图图11 第三部分安装平面图HJ-6吊车吊装图HJ-7吊车吊装图HJ-6吊装示意图HJ-7吊装示意图第三部分施工现场共包括1根立柱（ZJ-1）和2段通廊（HJ-6、HJ-7）。
在此处放置一台400T履带吊，工况为84米重轻混合主臂+250t超起配重（超起半径为15米）即可，在作业半径20米时最大起重量为113t。