数控机床与操作项目项目三轴套的数控车削加工4
数控车削编程与加工(FANUC系统) 第2版 项目四习题(法)[4页]
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思考与练习一、填空题1．粗车凹圆弧面路径有、、和。
2．用二维CAD软件辅助查找编程基点坐标时，工件原点与CAD软件原点应。
3．凹圆弧面的形状精度主要用测量。
4．G17是指平面，G18是指平面。
5．G02指令含义是，G03指令含义是。
6．G02/G03 X（U）Z(W) R F 指令格式中，X、Z指点坐标，R是，F含义是。
7．G18 G02/G03 X（U）Z(W) I K F 格式中，I、K含义是。
8．圆头车刀常取刀头的作为刀位点。
9．车凸圆弧面采用棱形车刀容易发生干涉现象。
10．粗车凸圆弧面的车削路径有、。
11．G73 UΔi WΔk R d；G73 P n s Q n f UΔu WΔw F(Δf)指令中，Δi含义是，Δk含义是，Δu含义是，Δw含义是。
12．车成形面零件，刀尖圆弧半径影响零件形状与尺寸精度。
13．G73指令较G71指令走刀路径，空行程路线。
14．车内凸圆弧面时使用指令（G02/G03）。
15．车内凸圆弧面车刀易发生干涉，车内凹圆弧面易发生干涉。
16．内圆弧面形状精度一般采用测量。
17．当内圆弧面尺寸较小成为内圆弧槽时，可选用车刀加工。
二、判断题1．成形面零件是由曲线回转形成表面的零件。
（）2．带阶梯的成形面宜用圆头车刀切削。
（）3．尖头车刀不易产生副切削刃干涉。
（）4．粗车凹圆弧路径中，梯形形式编程计算简单。
（）5．粗车凹圆弧路径中，车三角形形式编程计算简单，且余量均匀，切削路径短。
（）6．大部分二维CAD软件都具有查询点坐标功能。
（）7．数控车床常使用G19平面。
（）8．外圆表面车凹圆弧用G02指令。
（）9．数控车床上不论是车凹圆弧还是车凸圆弧都是用G02指令。
（）10．尖头刀车凸圆弧一般不易产生主切削刃干涉。
（）11．棱形车刀常用于车带阶梯的凸圆弧面零件。
（）12．G73指令不能用来粗车径向尺寸单向递增或递减的轴类零件。
（）13．G73指令中d是指精车余量。
（）14．车成形面零件也需要使用刀尖半径补偿功能指令。
数控机床与操作项目项目三轴套的数控车削加工2
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1.选择可转位外圆车刀
1）刀片材料的选择 对车削可转位刀片，要求具有较高的高温硬度，必要的强度、韧性、 耐磨性、导热性和化学惰性，可加工性等。目前，常用的刀片材料主要有 硬质合金、涂层材料、陶瓷、立方氮化硼（CBN）和聚晶金刚石（PCD）。 可转位刀片材料一般依据被加工材料的特性、被加工表面的精度和质 量要求以及切削载荷的大小与形式，如连续切削或断续切削、有无冲击和 振动等进行选择。
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1.选择可转位外圆车刀
表 可转位刀具常用材料表（摘自株洲钻石刀具样本手册）
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1.选择可转位外圆车刀
2）刀片型号选择 国家标准GB2076-2007将车削刀片几何形状各构成要素按刀片形 状、主切削刃、法后角、刀片精度（公差范围）、断屑槽与夹固方
式、刀片尺寸大小（即其内接圆与切削刃长度大小）、刀片厚度、
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2、端面啄示钻孔循环G74
指令格式： G00 Xα Zβ G74 R(e)； G74 X(u) Z(w) P(△i) Q(△k) R(△d) F(f)； 参数含义： α、β：循环起点。 e:退刀量，状态指定参数（NO.5139）。 X Z: 终点 X、Z坐标 △i: X 方向的移动量(无符号，直径值，微米) △k: Z 方向的移动量(无符号，微米) △d: 刀具在切削底部的退刀量。省略 f: 进给率 编程举例： 如图3-2-3所示，要在工件上钻φ8、长100㎜的孔，使用G74指令钻孔。 程序：O0019； G40 G97 G99 S700 M03 T0404； （T0404为φ8钻头） G00 X0 Z5.0； G74 R0.3； G74 Z-100.0 Q8000 F0.1； G00 Z150.0； M05； M30；
《数控编程与操作》轴类零件的加工教案
《数控编程与操作》轴类零件的加工教案教学过程教学内容教学方法任务导入一、任务引入：某模具制造厂需加工一模具轴，零件图样如下图所示，设毛坯是φ46×120mm 的棒料。
要求所有尺寸公差在±0.02mm范围内。
机械工艺过程卡（单位）机械工艺过程卡产品型号产品名称模具轴材料牌号45#钢毛坯种类棒料毛坯外形尺寸φ46×120mm工序号工序名工序内容车间机床工艺装备1 选择毛坯选择毛坯2 选择刀具安装刀具3 车车外轮廓、切断CAK6136V 三爪卡盘4 入库…………‥‥设计校对审核标准化会签标记处数更改文件号二、计划决策（一）读图并分析图样任务方案论证 1、阅读零件图2、提取零件信息此零件材料为45#钢，形状为回转体，所要加工要素是圆柱的表面和圆弧表面，加工表面质量要求高，此加工属于一般简单轴类零件的加工。
此零件的主要加工要素如图所示：（二）选择3个小组的代表阐述并写出本任务的加工方案1、代表阐述加工方案2、讨论及优化加工方案（三）确定加工方案1、选择机床零件为回转体轴类零件，加工尺寸精度及表面质量要求高，毛坯为φ46mm，轴向尺寸不大，因此选择数控车床CAK6136V2、选择夹具零件为回转体轴类零件，毛皮为棒料，选择夹具为通用夹具：三爪卡盘。
3、选择刀具①、外圆刀T0101：车端面，粗车加工、精车加工；②、切断刀T0202：宽4 mm，切断；4、切削用量确定加工内容主轴转速S 进给速度F(mm/r)车端面400ｒ/min 0.15粗车外圆500r/min 0.15精车外圆800r/min 0.08切断300 r/min 0.055、加工方案的确定①、先车出端面，并以端面的中心为原点建立工件坐标系；②、采用G71从右至左进行各面粗车；教师指导学生制订加工方案并讨论优化③、采用G70从右至左精加工各面；④、切断；注意退刀时，先X方向后Z方向，以免刀具撞上工件。
（四）学生分组制订该零件加工工序卡和工序刀具清单1、制定工序卡（工序号2）机械工艺卡产品型号产品名称模具轴设备夹具量具CAK6136V 三爪游标卡尺程序号O0003工步号工步内容切削参数刀号冷却方式ap vc f1 装夹毛坯，车端面 1 120 0.15 T012 粗车外圆，直径留0.5mm加工余量2 500 0.15 T013 精车外圆0.5 500 0.08 T014 切断- 300 0.05 T025 检测设计校对审核标准化会签标记处数更改文件号2、制订工序刀具清单（工序号2）工序刀具清单共1页第1页第1版序号刀具名称刀具规格备注（长度要求）刀柄规格刀号刀片规格标记刀尖半径R/mm1 93o外圆刀25×25 T01 DC070204 0.22 切断刀25×25 T02 Q04 0设计校对审核标准化会签标记处数更改文件号（五）零件程序的编制1、参考程序O0003T0101；S500 M03；限制主轴最高转速为1500m/min 学生分组制作工序卡和刀具清单学生自主编制程序检查点评布置新任务教学后记6、零件加工（20分钟）；学生独立完成四、检测(任务评分标准见：附件二) （5分钟）；1、对零件的直径尺寸、长度尺寸、圆弧半径进行测量；2、小组内进行分析判断加工出来的零件的合理性，找出原因五、评估（8分钟）；1、学生自评2、学生互评3、各小组代表陈述本小组加工零件的情况及分析总结。
项目四 套类零件的车削加工
1.4 项目总结 一、检测与反馈
序号
项目
1
2 L±0.10mm 3 D1±0.04mm 4 D2±0.04mm 5 50±0.08 6 表面粗糙度≤Ra1.6μm 7 表面粗糙度≤Ra3.2μm 8 使用工具正确 9 加工姿势正确
10 安全文明生产
配分 10分 10分 10分 10分 10分 10分 10分 10分 10分
项目四 套类零件 的车削加工
1.1 项目提出
1.2 项目分析
序号 1
项目符号
含义
D1、D2 两个直径分别为D1、D2的孔径；
所需工量具 游标卡尺、内径千分尺
2
L
孔D2的深度L；
游标卡尺、深度游标卡尺
零件的直径为φ44，上偏差为+0.062、
下偏差为0；
3
游标卡尺、外径千分尺
零件总长50mm, 上偏差为+0.08、下
偏差为-0.08；
4
50±0.08
游标卡尺
1.3 项目实施 一、相关知识 1．车削内孔的方法 粗车和精车内孔时也要进行试切和试测 2．测量孔径用量具的使用方法
塞规
1.3 项目实施 内径千分尺
内径百分表
1.3 项目实施
二、工作步骤
1.装夹毛坯，伸出长度>55。 2.粗车断面，车出为止。 3.打孔ф24，深55。 4.粗车ф44外圆至ф44.5。 5.精车 外圆。 6.去毛刺。 7.切断长51。 8.装夹ф44外圆，伸出长度10mm。 9.粗车内孔D1、D2。 10.取孔深L。 11.精车内孔D1、D2。 12.去毛刺。 13.掉头装夹ф44外圆，伸出长10mm。 14.取总长50±0.08。 15.
评分标准 超差0.02mm扣2分 超差0.05mm扣2分 超差0.02mm扣2分 超差0.02mm扣2分 超差0.05mm扣2分 升高一级全扣 升高一级全扣 1处不正确扣2分 1处不正确扣2分 按照有关安全操作规程在总 分中扣除
数控车床单元三 套类零件的加工
四、任务准备
1.设备选择
选用广州数控GSK980Ｔ系统数控车床；计 算机及仿真软件；采用三爪自定心卡盘装夹
2.零件毛坯
选用 Ф42mm×65mm 圆钢，毛坯材质为 45钢。
3.刀具类型
选用90°外圆车刀、主偏角为93°内孔 车刀及刀宽为4mm的切断刀。
4.量具选用
（1）钢直尺：0～300mm。 （2）游标卡尺：0.02mm/0～150mm。 （3）外径千分尺：0.01mm/25～50mm、 内卡钳。 （4）塞规：Ф28mm。 （5）表面粗糙度样板。
G71粗加工循环
表3-4 台阶孔套加工程序（用复合循环指令G71编写）续表2
G00 X120. Z120.; M00; M03 T0303 S600; G00 X44. Z2.; Z-44.; G01X19.F0.1; G00 X120. Z120.; M30；
2号刀快速退刀 程序暂停，测量尺寸 换3号刀及3号刀补，机床 转速600r/min 3号刀快速靠近工件 3号刀快速到达切断位置 切断工件 3号刀快速退刀 程序结束光标回程序头
G90 X40. Z-23. F0.15；
G00 X100. Z100.； M30；
尺寸不对
1．对刀不正确 2．产生积屑瘤 3．程序中计算错误
1．刀具磨损 2．刀柄刚性差，产生“让刀”现象 1．车刀磨损 2．车刀刃磨不良，表面粗糙度大 3．车刀几何角度不合理，装刀低于 中心 4．切削用量选择不当 5．刀柄细长，产生振动
内孔有锥度
内孔表面 粗糙度差
任务2 薄壁套的编程与加工
图3-9 薄壁套
三、相关知识
1.孔加工刀具
孔加工刀具按其用途可分为两大类：一类是 钻头，它主要用于在实心材料上钻孔（有时 也用于扩孔）。根据钻头构造及用途不同， 又可分为麻花钻、扁钻、中心钻及深孔钻等； 另一类是对已有孔进行再加工的刀具，如镗 刀、扩孔钻及铰刀等。镗刀分通孔和盲孔两 种。
数控机床加工零件学习项目一任务三盘套类零件加工
二、复合固定循环G指令－封闭切削循环 （G73）
格式： G73 U(i) W(k) R(d) ； G73 P(ns) Q(nf) U(Δu) W(Δw) F(f) S(s) T(t);
封闭切削循环是一种复合固定循环，如右图所示。封闭切削循环适于对用粗加 工、铸造、锻造等方法已初步成形的零件，对零件轮廓的单调性则没有要求。
注意： （1）ns→nf程序段中的F、S、T功能，即使被 指定对粗车循环无效。 （2）零件轮廓必须符合X轴、Z轴方向同时单 调增大或单调减少。
二、复合固定循环G指令－端面粗加工循环指令（G72）
例：按下图所示尺寸编写端面粗切、精切循环加工程序。
N10 T0101；
N20 M03 S1000；
N30 G00 G41 X160 Z132 M08；
Φ25X100的棒料。
1.零件分析
零件分析
该零件为简单轴类零件，先粗车再精车、切断。
2.确定装夹方式 采用装夹方式如图，从右至左加工。
3.确定编程坐标系 以零件的右端面中心为编程坐标系零点。
4.选择刀具与切削用量 见表 5.编程
确定装夹方式 确定编程坐标系 选择刀具与切削用量
编程
仿真加工
装夹方式及工件编程坐标零点的选择
装夹部位
编程坐标零点 +Z
70 100
+X
O001;
N010 T0101;
N020 M03S500;
N030 G00X27.0 Z2.0; N040 G73 U8.0 W1.0 R8；
N050 G73 P60 Q160 U0.5 W0.05F0.15； N060 G01 X0. F0.15 ； N070 G01 Z0. ； N080 X7.； N090 X10.0 Z-1.5 ； N100 Z-10.0；
数控技能大赛的绝技：轴套三组合件的加工
1 序言轴套组合件是由螺纹配合、圆锥配合、圆柱配合和偏心配合等组成的零件，在技能竞赛和考试中常常会遇到。
在数控车床上对组合件进行加工时，要求操作者必须具备某些特殊的技术以及扎实的基本功，因此是一种加工难度较大的技术。
图1所示轴套三组合件是由心轴、偏心锥轴和连接锥套3个零件装配组合而成的，为了保证各零件能够顺利组装，在加工过程中必须符合图样尺寸精度和组合技术要求。
当工艺和工序设计得不合理时，一是将直接影响零件的尺寸精度和装配效果，甚至造成一些零件无法加工；二是会增加辅助时间，导致无法在规定时间内完成加工组合工作。
因此，在组合件加工前，不仅要考虑单个零件尺寸精度和几何公差达到图样要求，而且应保证满足组装技术要求以及工艺路线的连贯性。
所以，加工前的工艺分析和对各零件之间的配合关系进行分析是关键，只有充分分析影响加工和精度的各种因素，并采取相应措施，设计出合理的加工工艺，才能确保该组合件的顺利加工和组装。
2 轴套三组合件加工工艺分析首先快速读图，分析图样，根据毛坯尺寸检查和分配好坯料；根据图样分析组合件各零件的配合类型和技术要求，通过工艺分析，判断此组合件的加工难点和关键技术，确定配合基准；拟定各零件的加工顺序，设计出一条最优的加工工艺路线。
具体分析如下。
1）首先看组装图（见图2），此组合套由心轴、偏心锥轴和连接锥套3件组成，根据毛坯材料尺寸进行分析，心轴使用φ65mm×150mm坯料，偏心锥轴使用φ85mm×95mm坯料，连接锥套使用φ85mm×105mm坯料。
2）轴套三组合包含了圆弧配合、偏心配合、锥度配合和螺纹配合，心轴与偏心锥轴锥度配合以及连接锥套与心轴圆弧配合的接触面积≥70%，组合后偏心锥轴台阶端面距离连接锥套左端面（1±0.05）mm，连接锥套左端与心轴圆弧配合后总长134mm。
连接锥套右端与心轴、偏心锥轴左端配合后总长188mm，且偏心锥轴与连接锥套左端配合间隙为0.05mm，该组合件的尺寸精度要求高，且所有尺寸精度和几何公差要求严格，各组成部件如图3～图5所示，共有5项形位要求。
三轴数控操作方法
三轴数控操作方法三轴数控操作是指通过数控系统对加工设备进行控制，实现对工件的自动化加工。
一般来说，三轴数控设备是指具备X、Y、Z三个轴向控制功能的数控设备。
在进行三轴数控操作时，通常需要经过以下几个步骤。
首先，需要对数控设备进行准备和设置。
具体来说，可以通过数控系统的设置功能，对加工参数、刀具参数、工件参数等进行设置，以确保加工过程的准确性和稳定性。
此外，还需要对数控设备进行检查，确保各个部件的正常运转，并对润滑系统进行检查和维护，保证设备的正常工作。
其次，需要进行数控程序的编写和加载。
数控程序是指由数控指令组成的程序，用于控制数控设备进行加工操作。
编写数控程序时，需要根据加工工艺要求和工件特点，选择合适的数控指令，并按照特定的格式进行编写。
编写完成后，将数控程序加载到数控系统中，以供后续操作使用。
接下来，需要进行工件装夹和对刀操作。
首先，将工件装夹在数控设备的工作台或夹具上，确保工件固定稳定。
然后，对刀是指将切削刀具安装在数控设备的主轴上，并通过测量或对刀仪进行刀具长度、半径等参数的测量与调整。
通过对刀操作，确保刀具与工件的接触点准确无误，以保证加工精度和效果。
之后，需要进行坐标系的设置和工件的零点定位。
坐标系用于确定加工操作的基准参考，以便准确控制数控设备的轴向运动。
根据工艺要求和加工特点，可以选择合适的坐标系，并将其设置好。
同时，为了确定工件的加工起点和加工路径，还需要进行工件的零点定位。
通过测量和计算，确定工件的零点位置，并输入到数控系统中，作为加工路径的参考。
最后，进行加工操作。
在进行加工操作之前，需要确保数控系统的各项参数和设置已经准备就绪。
根据编写好的数控程序，通过数控系统对数控设备进行控制。
数控系统通过解析数控程序中的指令，将其转换为实际的加工运动，并通过控制数控设备的轴向运动和切削速度等参数，对工件进行加工。
在加工过程中，可以通过数控系统的监控功能，实时观察加工状态和加工结果，并及时调整加工参数，以获得更好的加工质量。
最新数控车床编程与操作项目教程完美版项目三 盘套类零件的数控车削加工
任务一
盘类零件的数控车削加工
任务引领
制定图3-1所示车削零件的数控加工刀具卡及加工工序
卡，并编写精加工程序。
图3-1
盘类零件实例
任务一
盘类零件的数控车削加工
关联知识
一、 盘套类零件的加工工艺
（1）钻孔。用钻头在工件实体部位加工孔称为钻孔。 钻孔属粗加工，可达到的尺寸公差等级为IT12～IT11，表
尺寸公差等级可达IT9～IT7，表面粗糙度为Ra0.4~1.6。
任务一
盘类零件的数控车削加工
（2）数控车床的编程特点。 ①一般准备功能用G54设定工件坐标系。 ②一个程序段中，根据图样上标注的尺寸，可以采用绝对值编程
（X、Z）、增量值编程（U、W）或两者混合编程。
③为了提高工件的径向尺寸精度，X向的脉冲当量取Z向脉冲当 量的一半。 ④为提高工件的加工精度，当编写圆头刀程序时，需要对刀具半 径进行补偿。大多数数控车床具备刀具半径自动补偿功能（G41、 G42），这类数控车床可以直接按工件轮廓尺寸编程。对不具备刀具 半径自动补偿功能的数控车床，编程时需要计算补偿量值。
三、 数控车床的对刀与找正
全功能型数控车床具有自动对刀功能。但对于经济型数控车 床，必须通过对刀才能进行刀位偏差自动补偿。数控车削加工前，
应对工艺系统做准备性的调整，完成对刀过程并输入刀具补偿是关
键的环节。在数控车削过程中，可以确定零件的加工原点，建立工 件坐标系，并考虑刀具的不同尺寸对加工的影响，并输入相应的刀
具补偿值，这些都可以通过对刀来解决。
在加工程序执行前，应调整每把刀具的刀位点（如尖形车刀 刀尖和圆弧车刀圆心等），使其尽量与基准点重合，这一过程称为 对刀。对刀操作的目的是确定刀具起始点、建立工件坐标系及设置 刀偏量（刀具偏置量或位置补偿量）。
《数控车削加工》课程标准
《数控车削加工》课程标准一、课程信息课程名称：数控车削加工课程类别：专业技能平台课程适应专业：数控技术应用学时学分：186学时，占10学分开课学期：第3、4学期二、课程概述《数控车削加工》是数控技术应用专业的专业核心课程之一，是基于岗位职业标准和工作过程，以行动导向为基础的模块式教学做一体化的课程。
本课是在学生学习了钳工技能实训、车工技能实训、机械基础、机械制图、极限配合与机械测量、电工基础等课程的基础上，以典型零件为载体培养学生分析零件图纸的能力、数控车床加工工艺分析编制、数控程序编写、数控车床操作、零件质量检测控制等职业能力。
有机地融入理论知识与操作技能，形成“课程模块对接岗位能力”的模块化课程。
教学评价按照过程控制、持续改进的原则，采取过程评价与结果评价相结合的方式，重点评价学生的综合职业能力。
三、课程目标（一）总目标通过本课程的学习，培养学生建立互换性、极限配合与机械测量高质量产品的概念；能正确识读机械图样上公差、配合及表面粗糙度，并能熟练查阅相关国家标准；能正确选择和使用生产现场的常用量具对一般的几何量进行综合检测。
（二）素质目标1.培养学生严谨细致、精益求精的工作态度；2.培养学生爱岗敬业、勤恳踏实的职业态度；3.培养学生与人沟通能力、团结协作的精神；4.培养学生认真负责、遵章守纪的职业作风；5.培养学生养成良好的安全、环保意识。
6.培养学生学以致用，不断创新的职业能力。
（三）知识目标1.熟悉数控车间管理规程、数控车床安全操作规程；2.了解数控车床的基本结构；3.认识不同车刀、钻头的结构、功能；4.掌握数控车削编程S、T、F、M、G等指令代码及其编程格式；5.熟悉数控车床维护保养规程；6.掌握切削用量合理选用的相关知识；7.认识常用工具、夹具、量具的结构、功能；8.掌握利用粗加工、精加工控制尺寸的方法；9.掌握简单轴类的编程与加工及仿真应用；10.掌握简套类的编程与加工；11.掌握复杂轴类的加工；12.掌握复杂套类的编程与加工；13.掌握配合件的编程与加工。
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知识平台
（三）用螺旋测微仪测量螺纹中径
如图3-4-4所示，螺纹千分尺具有 60° 锥型和 V 型测头，用于测 量螺纹中径。
测量范围与测量螺距的范围如表3-4-2所示。
测量范围 (mm) 0～25 25～50 50～75 75～100 100～125 125～150 测头数量 5 5 4 3 测头测量螺距的范围(mm) 0.4～0.5；0.6～0.8；1～1.25；1.5～2；2.5～3.5 0.6～0.8；1～1.25；1.5～2；2.5～3.5；4～6 1～1.25；1.5～2；2.5～3.5；4～6 1.5～2；2.5～3.5；4～6
能力平台
如图3-4-6所示为工具显微镜。使用工具显微镜可以测量螺距、中径、 牙型半角等。
能力平台
1.使用工具显微镜
使用工具显微镜，测量步骤如下：
（1）将工件安装在工具显微镜两顶尖之间，同时检查工作台 园周刻度是否对准零位；
（2）接通电源，调节光源及光栏，直到螺纹影像清晰；
（3）旋转手轮，按被测螺纹的螺旋升角调整立柱的倾斜度； （4）调整目镜上的调节环使米字线，分值刻线清晰，调节仪
螺纹牙形角 α 29° 30° 40° 55° 60° 简化公式 D=0.516t D=0.518t D=0.533t D=0.564t D=0.577t
图3-4-2 最佳量针
知识平台
3. 三针法测量螺纹中径步骤
（1） 根据被测螺纹的螺距，计算并选择最佳量针直径； （2） 擦净被测螺纹，并夹持在支架上。 （3） 擦净杠杆千分尺，并调整零位。
t2 ' 8 ( M D) +0.866t d2=Mˊ－3D－ （3-4-3） 式中：Mˊ-双针量法的测量尺寸(mm) 、D-量针直径(mm)、t-工件螺距或蜗杆周节(mm)
从上公式中可看出，在公式右端第一项与第三项中都含有 Mˊ值，而 Mˊ值需要在测量之 前就计算出来，直接应用上述公式是不便计算理论 Mˊ值，需对上式化简才能求出，以便在加 工时准确控制 Mˊ尺寸，保证螺纹中径 d2 合格。
项目3
任务4 轴套的测量与评估
轴套的数控车削加工
Hale Waihona Puke 教学目的教学目标1.掌握内径百分表的应用、读数方法、使用方法及测量步骤； 2.掌握外螺纹三针测量法的工作原理； 3.掌握轴套外螺纹切削三要素的合理选用原则； 4.掌握轴套装夹方法的合理选择。
能力目标
1.能正确使用量具测量零件的螺纹、内径及长度； 2.能根据零件要求选用测量器具； 3.能合理选择工件装夹的方法；使用注意事项及维护； 4.会用三针测量法测量外螺纹。
1-螺纹轴线 2-测量轴线 图3-4-7 螺距测量
（4） 将量针分别放入螺纹沟槽内，旋转杠杆千分尺的微分筒， 使两测头与量针接触，然后读出M值。
（5）在同一截面相互垂直的两个方向上分别测出M值，并将其平 均值代入公式计算出螺纹中径。 （6） 判断被测螺纹中径的合格性。
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（二）用双针测量法测量外螺纹
双针测量法的用途比三针测量法还要广泛，如螺纹圈数很少的螺纹 以及螺距大的螺纹(螺距大于6.5)，都不便用三针量法测量，而用双针量 法测量则简便可行，对于普通螺纹，牙形角α =60，如图3-4-3所示。
图3-4-1 外螺纹中径的三针测量法
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1.三针测量法计算公式
三针测量法是一种间接简易测量中径的方法。测量时将直径相同 的三根量针放在被测螺纹的沟槽里，如图3-4-1所示，其中两根放在同 侧相邻的沟槽里，另一根放在对面与之相对应的中间沟槽内。用量具 或仪器测出量针外廓最大距离M值，再用公式算出被测螺纹中径。三 针放于被测螺纹沟槽内，则： M＝d2＋dD＋2(AO－AB) （3-4-1） 而AO＝ AB＝ 则M＝d2＋dD＋2 ＝d2+dD － 因此，d2＝M－dD ＋ 式中：M- 量针外廓最大距离，单位mm； d2- 被测螺纹中径，单位mm P- 螺距，单位mm； α/2- 牙型半角，单位(°)； dD- 三针直径，单位mm；
教学重点
1.用三针测量法测量螺纹的应用 2.用内径百分表测量内孔的应用
教学难点
1.用三针测量法测量螺纹的应用 2.用内径百分表测量内孔的应用
任务提出—工作任务
（一）外螺纹中径的三针测量法
用量针测量螺纹中径的方法称三针量法。测量时，在螺纹凹槽内放 置具有同样直径D的三根量针，如图3-4-1所示，然后用适当的量具(如 千分尺等)来测量尺寸M的大小，以验证所加工的螺纹中径是否正确。
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2. 三针测量法最佳量针直径
为了消除牙型半角误差对测量结果的影响，应选择最佳直径的量针，以 使其在螺纹侧面的中径线上接触，如图3-4-2所示。量针最佳直径d最佳按下 式计算： d最佳＝ （3-4-2） 对于公制螺纹：d最佳＝0.577P。 如果已知螺纹牙形角，螺纹直径也可用简化公式 计算，如表3-4-1所示。 表3-4-1 螺纹直径计算简化公式
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零件加工中对M30﹡1.5的螺纹进行三针测量，已知M＝30.325，求需 用的量针直径D及螺纹中径d2 ？
解 ∵ α = 60°代入D=0.577t中
得D=0.577﹡1.5＝0.8655mm
∴ d2=30.325－0.8655(1+1/0.5)+1.5﹡1.732/0.5=29.0275mm 与理论值 (d2=29.026) 相差△ =29.0275 － 29.026 ＝ 0.0015mm ，可见其差值 非常的小。 实际上螺纹的中径尺寸，一般都可以从螺纹标准中查得或从零件图上直 接注明，因此只要将上面计算螺纹中径的公式移项，变换一下，便可得 出计算千分尺应测得的读数公式： M=d2+D － t*ctg （3-4-6）
器的焦距，使被测轮廓影像清晰；
（5）测量螺纹各参数。
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2.测量螺距
测量螺距如图3-4-7所示，测量步骤如下： （1）使目镜米字线的中心虚线与螺纹牙型的影象一侧相压； （2）记下纵向千分尺的第一次读数，然后移动纵向工作台，使中虚 线与相邻牙的同侧牙型相压，记下第二次读数，两次读数之差即为所测 螺距的实际值； （3）在螺纹牙型左右两侧进行两次测量，取其平均值为螺距的实测 值； （4）根据螺纹精度要求，判定螺纹各参数的合格性。