硅烷化金属表面处理的研究进展及展望_石敏

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金属硅烷技术——绿色的磷化替代技术

金属硅烷技术——绿色的磷化替代技术

金属硅烷技术——绿色的磷化替代技术摘要:作为一种全新的前处理涂装底层替代技术,硅烷在金属表面处理方面的应用已取得了很大进展。

本文主要介绍了金属表面硅烷处理机理,以及通过在现代汽车工业中对硅烷技术和磷化处理在参数控制、生产维护、工艺管理等方面的比较,硅烷表面处理技术在满足磷化技术要求的同时,它以常温处理、管理便捷、维护低成本、无毒无污染等诸多优势,在现代工业的涂装前处理工序中,完全可以作为磷化的绿色替代技术得到推广应用。

关键词:硅烷技术;磷化技术;前处理1.引言磷化处理不改变零件的机械性能、强度、磁性等,还有较高的电绝缘性,膜与基体金属结合强度高,是涂装前的良好底层能进一步提高零件的耐腐蚀能力。

近年随着汽车工业的异军突起,磷化--这一已有百年历史的表面前处理技术更是得到了进一步的繁荣和发展。

但是随着能源紧缺和《中华人民共和国清洁生产促进法》的颁布,磷化工艺高耗能、含有重金属离子和致癌物、排放的废水和废渣多、三废处理困难等缺陷,已经无法满足节能环保、降本增效这一现代工业发展的方向。

为此,在满足传统磷化处理工艺优点的同时,又能做到工艺简单、环保、综合成本低的金属表面硅烷化处理应运而生,其凭借诸多优势有望成为磷化的绿色替代工艺。

金属硅烷处理技术是20世纪80年代以来,美国和欧洲部分机构开始研究,目前德国Chemetall(凯密特尔集团)、美国Ecosil公司硅烷前处理部分产品已在欧洲及北美地区国家使用使用,并有完全取代传统磷化工艺的趋势。

Chemetall 公司已在我国上海、长春、重庆等地成立了凯密特尔集团分公司,进行相关产品的推广应用,并在钢铁、家电、汽车零件公司等行业得到了认可和应用。

2.金属表面硅烷处理机理2.1硅烷的单分子结构硅烷是一类含硅基的有机/无机杂化物,其基本分子式为:R’(CH2)n Si(OR)3(其中OR是可水解的基团,R’是有机官能团。

),它是与硅油和硅酸盐完全不同种类的硅产品。

铝合金硅烷化表面处理技术现状

铝合金硅烷化表面处理技术现状

铝合金硅烷化表面处理技术现状张小琴【摘要】本文介绍了铝合金硅烷化表面处理的腐蚀防护机理,并对相关性能影响因素(包括硅烷种类、溶液浓度、pH值及沉积方式)、改性技术(添加纳米颗粒、导入缓蚀剂及引入染色基团等)及硅烷膜的分析表征技术进行了综述.【期刊名称】《材料研究与应用》【年(卷),期】2011(005)003【总页数】4页(P177-180)【关键词】硅烷;铝合金;表面处理;防护机理;性能表征【作者】张小琴【作者单位】广东省工业技术研究院(广州有色金属研究院)分析测试中心,广东广州510650【正文语种】中文【中图分类】TQ9硅烷化处理是以有机硅烷为主要原料对金属或非金属材料进行表面处理的技术.有机硅烷作用于金属表面时,既能形成亲有机的官能团,又能形成亲无机的官能团,因此可以把有机材料和无机材料这两种性质差异很大的材料牢固地结合在一起.对铝合金而言,硅烷可与基体表面的铝氧化物形成极强的Al─O─Si键,而硅烷的有机部分又可与表面涂层形成化学键结合,极大地提高铝合金表面的耐腐蚀性以及铝合金与涂层的结合强度[1].硅烷处理技术具有环保(无有毒重金属离子)、能耗低(常温使用)、使用成本低(每千克处理量为普通磷化的5~8倍)、无渣等优点.美国已于20世纪90年代开始对金属硅烷前处理技术进行理论研究,欧洲于20世纪90年代中期开始对硅烷进行试探性研究.我国在本世纪初迫于环保方面的巨大压力,各大研究机构及生产企业开始对硅烷进行研究.硅烷化处理是一种很有前途的金属表面处理技术,有望取代目前普遍应用的污染环境的磷化和铬化技术.硅烷防护技术的基本原理[2-3]就是硅烷中的硅羟基与金属氧化物的反应以及硅烷自身的缩聚反应.硅烷分子通式为X-R-Si(OR′)n,其中X代表能和有机物反应的官能团,如乙烯基、氨基、环氧基、巯基等;R为烷基,通常R为—CH3或—CH2 CH3;n=2或3,-Si(OR′)n表示可进行水解反应并生成Si-OH的基团.硅烷化反应可分为4个步骤[2-3]:(1)硅烷水解(2)低聚物中的SiOH与铝材表面上的-OH形成氢键(4)加热固化过程中伴随脱水反应而与基材形成共价键连接.成膜后的模型如图1所示.(3)SiOH之间脱水缩合成含SiOH的低聚硅氧烷反应(1)中的水解和反应(3)中的缩合是处于竞争状态的两个反应,可通过调节反应体系的p H值来控制缩合反应的发生,从而保证硅醇的含量.经过这四步硅烷化反应后金属表面上就形成一层致密的具有 Me—O—Si—和—Si—O—Si—特征结构的保护膜,从而大幅度提高金属的耐蚀性.成膜方式有浸泡式和电化学辅助沉积法.电化学辅助沉积是一种明显区别于浸泡方式的新型硅烷沉积技术.该工艺是金属试样在硅烷溶液浸泡过程中,通过对其表面施加一定的电位,导致电极表面局部溶液的p H值升高,从而促进硅醇在金属表面缩聚形成交联聚合产物[—Si—O—Si—]n.与单纯的浸泡式相比,这种方法显著提高了硅烷膜与基体的结合力及耐蚀性,且因其改变的只是金属表面小部分溶液的p H值,不会影响本体溶液的稳定性,因而克服了处理液因p H值升高导致其产生絮凝进而失效的缺点[4-6].研究表明[2]:不同硅烷的电化学辅助沉积普遍存在着一个临界阴极沉积电位(简称CCP,一般为-0.8 V),在此电位条件下,可制备出物理性能和防腐蚀性能优越的硅烷膜层.电化学辅助沉积是当前硅烷化处理中最受研究者关注的技术,也是当前研究热点之一,具有重要的学术价值和应用前景.首先,通过对沉积过程电化学参数的在线监测及硅烷膜的表征,可以更深入地探讨电化学辅助沉积机理,如施加电位或改变电位波形对硅烷膜结构及耐蚀性的影响等.其次,可以对制备工艺中溶液参数与电化学参数进行优化,得到性能更好的硅烷膜.再次,传统浸涂工艺很难对硅烷膜的微观结构进行控制,而在电化学辅助沉积技术中通过对电化学参数的调节,可以实现硅烷膜的可控制备.p H值主要通过影响硅烷溶液的水解与缩聚反应速率,来影响硅烷溶液及硅烷膜的性能.不论是在酸性条件下,还是在碱性条件下,硅烷的水解和缩聚速率都是很高的,而在p H为7左右则较低.这说明H+和OH-对硅烷的水解和缩聚均有促进作用,是硅烷水解和缩聚反应的催化剂.可见,为了控制硅烷的缩聚和水解,使溶液中含有足够的—Si—OH基团,降低硅烷低聚物的生成,除了要选择适当的溶剂外,还必须适当调整溶液的p H值.因此,合理p H值的选取既要考虑抑制硅烷溶液缩聚反应的发生,还要使硅烷溶液有合适的水解速率.根据这一原则,摸索出了一些防护用硅烷溶液的最佳p H值范围[2]:BTSE(4~5),BTSPS(6~6.5);对于制备功能性硅烷膜,溶液p H值的调整范围可更宽一些,如γ-APS(4~11),BTSPA(3.5~9.5).另外,在选取p H值时,还应考虑铝基体在溶液中的稳定性,所以溶液p H值不能太大.为获得单纯防护性的硅烷膜,一般选用无官能团的硅烷试剂,如BTSE和BTSPS 等.若为了提高基体与有机涂层的结合力,常选用与涂层匹配的带特定官能团的硅烷,如对环氧系列涂层一般选用γ-GPS等,此功能性硅烷膜也可涂覆在非官能团硅烷膜上.该技术称为两步法成膜工艺,所制得的双层膜既有一定的耐蚀性,又与有机涂层有较好的结合力.近期又开发出了复合硅烷膜技术[7-10],可一次性制备两类硅烷膜,且复合膜的性能具有协同效应.此外,Que等人[11-12]还研究了硅烷涂层与其他无机涂层的结合应用.徐溢[13]利用反射吸收红外光谱研究表明:在2 min内,硅烷分子不停地被吸附到金属表面,吸附是瞬间完成的,金属表面上硅烷膜的厚度在不断地增长;但2 min后,以化学键合的膜的厚度已不再增长,自此之后,膜的性质和浸渍时间无关.在金属表面硅烷化中,老化方式及温度对膜层的附着力及耐蚀性都有较大影响.自然老化后硅烷膜的耐蚀性与加热老化后硅烷膜的耐蚀性相比,加热老化的膜层耐蚀性能增长较大.对于乙烯基三己氧基硅烷(VS),温度的影响并不明显,而 KH-560、KH-550膜的性能受老化时间和温度的影响很大.老化温度过高,会造成膜内的交联以致降低膜的反应性.这种反应性的降低可能是发生了如下反应:①Si—O—Me化学结合键的形成;②未反应SCA、硅醇分子之间的交联、缩聚;③Y基团发生的交联.随着膜变得越来越致密,硅烷向高分子材料形成互穿式网络结构越来越困难[13].Van Ooij研究组[14-15]最早在硅烷体系中添加了纳米级氧化铝颗粒,发现制备出的膜层的抗腐蚀性能接近于铬酸盐处理效果.近年来,为提高膜的耐蚀性与机械性能,该研究组成功开发出在硅烷膜中复合多种纳米颗粒(SiO2,Al2 O3等)的工艺,并指出掺杂的纳米颗粒含量必须在一定范围内.以硅藻土掺杂双-1,2-[丙基三乙氧基硅烷]二硫化物为例,在硅藻土含量为5 ppm~15 ppm(1ppm=0.0001%,下同)时,硅烷膜层的改性效果最佳;高于15 ppm时,硅烷膜层的防腐蚀性能显著下降[14].另一种方法是在体系中添加缓蚀剂[16-19].当金属基体表面的膜层被破坏而发生腐蚀时,掺杂于膜层中的缓蚀剂就会缓慢释放出来,延缓或抑制基体的腐蚀速率,从而起到提高膜层抗腐蚀能力的作用.可用于硅烷膜层掺杂的缓蚀剂包括有机缓蚀剂和无机缓蚀剂,有机缓蚀剂主要有苯并三唑、甲基苯并三氮唑和苯基膦酸等,无机缓蚀剂有稀土盐类和硝酸铈等.Aramaki K[19]等研究者对各种缓蚀剂的研究表明,在硅烷膜层中添加缓蚀剂能明显降低硅烷膜层的自腐蚀电流;硝酸铈不仅能有效地抑制AA2024-T3的腐蚀,而且可以使膜层具备自愈能力,是最有发展潜力的缓蚀剂之一.添加染色剂也是一个研究方向[20].现有所制备的硅烷膜层一般都是无色的,没有铬处理那样的可视膜层,也没有阳极氧化处理后膜层所具备的各种色调,影响纯防护性膜层的外观形貌,不利于及早发现膜层是否已完全对金属基材进行了覆盖,或在运输、卷曲过程中是否有破损.因此,有必要赋予膜层一定的颜色.当前掺杂于硅烷膜层中的色素一般选择有机染料,要求具有水溶性或醇溶性、不和成膜剂硅烷发生反应、化学性质稳定、能有效融入硅烷膜的网状结构中、不易在水或有机溶剂中渗出、不影响膜层的抗腐蚀性能等特点.已有研究中,Basony Yellow NB 122 dye和 Basonyl Red 482(xanthene)red powder dye被证实具有以上的特征[21].应用较广的金属表面硅烷膜的表征方法主要有X射线光电子能谱(XPS)、反射吸收红外光谱(RAIR)、衰减全反射红外光谱(ATR-IR)、非弹性电子隧道光谱(IET)、椭圆光谱(Ellipsometry)、次级离子质谱(SIMS)、电化学阻抗谱(EIS)、俄歇电子能谱(AES)和核磁共振谱(NMR)等[22].通过 XPS可得到谱峰对应的结合能,以识别硅烷膜表面的基团,同时通过峰面积积分和相关计算可得到硅醇在金属表面的表面分数(百分含量);采用RA-IR可分析铝表面硅烷膜的结构和键合状况,通过RA-IR和ATR也能研究膜的厚度,并且不破坏样品,但其缺点是难以直接得到硅烷膜和金属表面之间的键合信息,同时RA-IR要求被测金属表面需十分平整、光亮,以形成镜面最大限度地反射红外光;椭圆光谱(SE)可以有效测量硅烷膜的厚度;SIMS可提供膜表面的组成元素信息和物质化学结构信息,还可进行半定量和定量分析,灵敏度相当高.若SIMS与XPS结合使用,可研究涂覆在铝表面硅烷的水解和缩合反应以及硅烷金属键的形成、膜的均一性等;EIS广泛应用于金属涂层性能的评价,它可给出涂层在不同交流频率下的阻抗和电容值,以及涂层下金属界面的信息,是考察硅烷膜层防腐性能的一种重要手段.有机硅烷在铝合金表面处理领域显示了巨大潜力.硅烷转化膜将铝基体和有机物牢固地粘结在一起,使其获得了具有良好涂装与防蚀效果的超薄有机涂层.它的推广及应用将会给传统的铬酸盐化学转化技术带来革命性的变革,对铝及其合金涂装行业的清洁生产产生深远影响.然而,该工艺还存在不足之处,主要有以下几点:(1)由于膜层较薄,若不进行进一步涂装处理,其防护效果很有限;(2)硅烷处理技术对金属基体表面和硅烷槽液的清洁性要求较高,金属表面油污及槽液杂质都将影响硅烷膜的防护性能;(3)硅烷膜不具备自愈性.【相关文献】[1]闫斌,陈宏霞,陈嘉宾.功能性有机硅烷膜对金属腐蚀防护的研究现状及展望[J].材料保护,2009,42(3):54-56.[2]刘倞,胡吉明,张鉴清,等.金属表面硅烷化防护处理及其研究现状[J].中国腐蚀与防护学报,2006,26(1):59-63.[3]王雪明,李爱菊,李国丽,等.硅烷偶联剂在防腐涂层金属预处理中的应用研究[J].材料科学与工程学报,2005,23(1):146-150.[4]SHACHAM R,AVNIR D,MANDLER D.Electrodeposition of methylated sol-gel films on conducting surfaces[J].Adv Mater,1999,11(5):384-388.[5]SHEFFER M,GROYSMAN A,MANDLER 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不锈钢金属表面硅烷化处理的应用研究

不锈钢金属表面硅烷化处理的应用研究

不锈钢金属表面硅烷化处理的应用研究徐方流(江苏兴达钢帘线股份有限公司,江苏兴化225700)显著的环保优势是不锈钢金属表面硅烷化处理技术的主要特点,金属表面进行有机硅烷溶液处理的一个过程就是金属表面硅烷化处理的本质,为了更好的对不锈钢金属表面硅烷化处理进行应用,就需要进行详细的分析。

一、不锈钢金属表面硅烷化处理工艺的优点不锈钢金属表面利用有机硅的特殊分子结构进处理的过程就是不锈钢金属表面硅烷化处理,这种处理方式具有很多的工艺优点,主要包括以下几点。

首先,在对不锈钢金属表面进行硅烷化处理时,有害或者磷等重金属离子不会应用在其中。

其次,该表面处理的工艺比较容易控制,并且时间短、流程简单。

再次,在不锈钢金属表面硅烷化的处理过程中,不会进行加温操作,也不会有沉渣的产生,这样就能够循环使用槽液。

然后就是还能够使得基材与油漆的结合率得到提升。

最后,不锈钢金属表面硅烷化处理能够对多种基材进行共线处理,例如铝、锌以及铁等。

由于不锈钢金属表面硅烷化处理工艺的优点很多,这就使得被广泛的应用在普通工业中。

此外,在进行不锈钢金属表面硅烷化制备时,其制备工艺会谁硅烷膜性能造成很大的影响。

硅烷偶联剂水解时间、硅烷液浓度、金属基体在硅烷液的浸渍时间、硅烷液PH 值、处理后老化时间以及老化温度等都是影响不锈钢金属表面硅烷膜性能的主要影响因素。

二、不锈钢金属表面硅烷化处理的应用(一)硅烷处理技术原理。

化学官能团是硅烷分子主要含有的,并且通常其化学官能团有两种。

一种化学官能团能够个无机材料表面的羟基发生化学反应,形成共价键,例如玻璃纤维、金属氧化物、金属以及硅酸盐等。

另一种化学官能团可以与树脂发生化学反应,形成共价键。

为了能够有效的提高复合材料的性能,就可以将性质不同的两种材料进行有机的结合。

在硅烷处理技术的成膜过程中,首先先进行硅烷偶联剂的水解,水解完成之后就能够得到Si-O-Me 共价键,主要是由硅烷联合水解后得到的硅醇与金属基体表面存在的MeOH 所反应生成的。

金属材料表面复合硅烷化处理的研究

金属材料表面复合硅烷化处理的研究

9 O・
材料 导报 A: 综 述篇
2 0 1 3年 1 1月 ( 上) 第2 7卷 第 1 1 期
金 属 材 料 表 面 复 合 硅 烷 化 处 理 的 研 究
石 敏 , 王云龙I , 丁 宁 , 许育东 , 王 雷 , 庞 志成 , 顾 仓 , 齐 三 , 袁 琳
中图 分 类 号 : T G1 7 8
文 献标 识码 : A
Re s e a r c h e s o n Co m po s i t e S i l a ni z i ng Tr e a t me n t s o f t h e S u r f a c e o f Me t a l s
( 1 S c h o o l o f Ma t e r i a l s S c i e n c e a n d En g i n e e r i n g ,He f e i Un i v e r s i t y o f Te c h n o l o g y ,He f e i 2 3 0 0 0 9;2 B e n g b u Yu c h e n g Ne w
( 1 合肥工业 大学材料科学与工程学院 , 合肥 2 3 0 0 0 9 ; 2 安徽蚌埠 市钰 诚新材料科技有限公司 , 蚌埠 2 3 3 0 0 0 ) 摘 要 金属材料硅烷化表 面处理技术具有环保 、 节能和操作 简单等优点 , 使其 有望 完全取代 目前普遍使 用的
易产生环境污染的磷化 处理技术 。论述 了应用硅 烷处理技 术得到的硅烷膜 的成膜机理 和普通 的硅 烷膜 耐蚀性 不好
Ma t e r i a l s Te c h n o l o g y Co . ,L t d,Be n g b u 2 3 3 0 0 0 )

金属表面处理环保新技术——硅烷化处理

金属表面处理环保新技术——硅烷化处理

金属表面处理环保新技术——硅烷化处理[摘要] 硅烷化处理是以有机硅烷水溶液为主要成分对金属或非金属材料进行表面处理的过程。

在涂装行业,涂装前的表面处理以磷化为主,硅烷化处理与传统磷化相比具有节能、环保和降低成本的优点。

本文简述了硅烷化处理的特点、基本原理、施工工艺等。

[关键词] 硅烷;表面处理;磷化硅烷化处理是以有机硅烷为主要原料对金属或非金属材料进行表面处理的过程。

硅烷化处理与传统磷化相比具有以下多个优点:无有害重金属离子,不含磷,无需加温。

硅烷处理过程不产生沉渣,处理时间短,控制简便。

处理步骤少,可省去表调工序,槽液可重复使用。

有效提高油漆对基材的附着力。

可共线处理铁板、镀锌板、铝板等多种基材0 基本原理硅烷含有两种不同化学官能团,一端能与无机材料(如玻璃纤维、硅酸盐、金属及其氧化物)表面的羟基反应生成共价键;另一端能与树脂生成共价键,从而使两种性质差别很大的材料结合起来,起到提高复合材料性能的作用。

硅烷化处理可描述为四步反应模型,(1)与硅相连的3个Si-OR基水解成Si-OH;(2)Si-OH之间脱水缩合成含Si-OH的低聚硅氧烷;(3)低聚物中的Si-OH与基材表面上的OH形成氢键;(4)加热固化过程中伴随脱水反应而与基材形成共价键连接,但在界面上硅烷的硅羟基与基材表面只有一个键合,剩下两个Si-OH或者与其他硅烷中的Si-OH缩合,或者游离状态。

为缩短处理剂现场使用所需熟化时间,硅烷处理剂在使用之前第一步是进行一定浓度的预水解。

①水解反应:在水解过程中,避免不了在硅烷间会发生缩合反应,生成低聚硅氧烷。

低聚硅氧烷过少,硅烷处理剂现场的熟化时间延长,影响生产效率;低聚硅氧烷过多,则使处理剂浑浊甚至沉淀,降低处理剂稳定性及影响处理质量。

②缩合反应:成膜反应是影响硅烷化质量的关键步骤,成膜反应进行的好坏直接影响涂膜耐蚀性及对漆膜的附着力。

因此,对于处理剂的PH值等参数控制显的尤为重要。

并且对于硅烷化前的工件表面状态提出了更高的要求:1、除油完全;2、进入硅烷槽的工件不能带有金属碎屑或其他杂质;3、硅烷化前处理最好采用去离子水。

金属表面硅烷化处理的研究现状

金属表面硅烷化处理的研究现状
前处理工 艺 , 但 由于 磷化液 中含有锌 、 镍、 锰等重 金属 离子 以及 磷酸盐 和亚硝 酸 Si…0 《 e r ∞} 斗H 0
S i OH ̄ ∞‰ m 4 - OH( ∞ “4
钠等 被限 制排放 的物 质 , 且处理 温度 较高 、 废 水和废 渣的无 害化 转化 过程较 为

并对 硅烷 化处 理 中的 电泳硅 烷膜 进行 了初 步实 验 。 [ 关键词] 有机 硅 烷偶联 剂 , 表 面 处理 , 涂 装 中图 分类号 : T G 1 7 4 . 4 4 文献标 识码 : A

文 章编号 : 1 0 0 9 —9 1 4 X( 2 0 1 4 ) 2 7 — 0 0 6 9 — 0 2
复杂 等原 因 , 其 应用 正面 临着 日益加 大的环 保压 力 。 而硅烷 处理 技术 则克服 了 上述 缺点 , 为涂 装前 处理领 域带 来 了一场革 命性 的变革 , 硅 烷前 处理 技术 的处
瓤 ~ 0一 譬 嘴 啪E 锕 ÷ 越: O
( 3 )
理 效 果 已经 与锌 系磷 化效 果相 当 。
Re s e a r c h S t a t u s o f S i l a n i z a t i o n o n Me t a l S u r f a c e
ZHONG Zhi —s hu n, ZHAO Pi ng, YANG Guo —yi , YAN G Ya-pe ng, LI U Ya ng
S i OH( 反应 式 ( 1 ) ) , 并与表 面带 羟基 的金属 ( Me ) 发生缩 合反 应实 现成膜 ( 反应 式 ( 2 ) ) ; 同时 硅醇 之 间亦 可 发生相 互缩 合形 成 网状结 构 ( 反应 式( 3 ) ) , 并对 金 属起

有机硅烷在金属腐蚀与防护中的应用现状与发展趋势

(1)有机硅烷膜比较薄(200nm- 300nm),从而限制了对金属腐蚀长 期且有效的保护。为此,可以通过在有机硅烷中添加纳米颗粒,如氧化 铝或硅土来增加有机硅烷膜的厚度;
(2)有机硅烷膜不具备自我修复能力,不能像铬酸盐膜能够通过溶 解 Cr(Ⅵ)在受损部位形成 Cr(Ⅲ)钝化加以自我保护。为此,可以采用可 滤去抑制剂来增强该性能;
反应方程式为:
R- Si(OR)3+3H2O→R- Si(OH)3+3ROH 2R- Si(OH)3→R- Si(OH)2OSi(OH)2R+H2O。
单一涂层
18
13
43
12
4.2 有机硅烷在镀锌板中的应用 在 5%NaCl 溶液中,用硅烷偶联剂 KH- 560 处理镀锌层钝化膜的电 极变化曲线表明:阳极曲线和阴极曲线均向低电流方向移动。表明硅烷 钝化膜对镀锌层的电化学腐蚀具有抑制作用,使自腐蚀电流密度降低, 从而使镀锌层的耐腐蚀能力得以提高[5]。 4.3 有机硅烷在铝合金中的应用 由于铝在日常生活生产中的普遍应用,人们对有机硅烷在铝制品及 铝合金制品的防护腐蚀作用较早关注、研究并加以应用。Palanivel 等[6] 研究发现有机硅烷膜层能替代铬酸盐氧化膜,提供相当甚至优于铬酸 盐的耐蚀性能;Metroke 等[7]用电化学技术探究了硅烷薄膜对 2024- T3铝 合金的防腐作用,结果发现耐蚀性能随着烷基链增长而加强;胡吉明等 [8] 通过在 NaCI 溶液中研究极化曲线对 LY12 铝合金表面形成的 BTSE 硅烷薄膜的性能,证实了 BTSE 薄膜对侵蚀粒子有阻挡的作用。 5.有机硅烷薄膜的缺陷与改进 由于有机硅烷自身的不足,并且又是一种新型的防腐处理技术,所 以有机硅烷薄膜必定存在一些缺陷[9]。 与传统的铬酸盐薄膜相比,有机硅烷薄膜有如下三个不足之处:

不锈钢化学钝化及硅烷处理的耐蚀性研究


基本内容
结论: 本研究通过对比和分析不同处理条件下的不锈钢耐蚀性测试结果,证实了化 学钝化和硅烷处理对不锈钢耐蚀性的积极影响。同时,本研究也为优化不锈钢防 护措施提供了理论支持和实践指导,有助于提高不锈钢在各种工业领域的应用效 率和延长其使用寿命。
基本内容
然而,本研究仍存在一定的局限性。首先,实验过程中仅选用了一种不锈钢 牌号(304不锈钢),未来研究可以拓展至其他不锈钢牌号,以验证化学钝化和 硅烷处理的普适性。其次,本研究主要了化学钝化和硅烷处理对不锈钢耐蚀性的 影响,未涉及其他性能如耐磨性、硬度等方面的变化。未来研究可以综合考虑这 些因素,以更全面地评估化学钝化和硅烷处理对不锈钢性能的影响。
引言
引言
金属表面处理技术对于提高金属材料的性能和延长其使用寿命具有重要意义。 其中,硅烷化防护处理是一种常用的表面处理技术,通过在金属表面形成一层硅 烷膜,有效提高金属材料的耐腐蚀性和耐磨性。近年来,随着金属表面处理技术 的不断发展,金属表面硅烷化防护处理技术也得到了广泛应用和研究。
硅烷化防护处理技术介绍
3、钝化工艺
(3)涂敷钝化剂:将钝化剂涂抹在设备表面,确保涂敷均匀; (4)固化处理:将设备在室温下静置一定时间,使钝化剂在设备表面形成稳 定的氧化膜;
3、钝化工艺
(5)清洗:用清水冲洗设备表面,去除残留的钝化剂。 结论 奥氏体不锈钢设备的化学清洗和钝化对于设备的正常运行和使用寿命至关重 要。通过化学清洗,可以清除设备表面的污垢、腐蚀产物和微生物等杂质,提高 设备的传热效率和防止微生物污染;通过钝化处理,
2、清洗剂选择
(3)使用安全、环保; (4)经济实用。 常用的化学清洗剂包括:氢氧化钠、碳酸钠、磷酸三钠、柠檬酸、草酸等。 在实际操作中,应根据污染物的性质和清洗要求选择合适的清洗剂。

硅烷偶联剂应用现状及金属表面处理新应用

1 硅烷试剂的特征和作用机理硅烷试剂的一般结构式为:Y -R-SiX3,其中:X 是结合在硅原子上的水解性基团,如氯基、甲氧基、乙氧基、乙酰氧基等;Y 为有机官能团,如氨基,环氧基等;R 是具有饱和或不饱和键的碳链。

所以它分布在无机物与有机物界面上时,在相互没有亲和力而难以相容的界面之间起着“乳化剂”的作用[2~5] 。

由于界面现象非常复杂,单一的理论往往难以充分说明,对于硅烷试剂在界面的作用机理就有多种解释。

已经提出的关于硅烷试剂在无机物表面行为的理论主要有化学结合理论、物理吸附理论、氢键形成理论、可逆平衡理论等[4] 。

Arkies 提出的理论模式被认为是最接近实际的一种理论,硅烷试剂按这一机理在无机物表面上的反应过程如图1 所示;硅烷试剂首先接触空气中的水分而发生水解反应,进而发生脱水反应形成低聚物,这种低聚物与无机物表面的羟基形成氢键,通过加热干燥,发生脱水反应形成部分共价键,最终结果是无机物表面被硅烷覆盖。

从上述作用机理还可以看出,无机物的表面上不具有羟基时,就很难发挥出相应的作用或效果。

对于有机体系,大多数分子中都具有特定的官能团而表现出该聚合物的特性。

SA同聚合物有机宫能团发生化学反应,从而产生偶联效果,一般认为SA 对于固化过程中伴随着化学反应的热固性树脂效果最为明显,而对于缺乏反应性和极性基团的热塑性树脂效果差[5 ] 。

文献[3~5 ] 还给出了SA 与无机和有机物质的典型应用配合。

2 硅烷试剂的使用方法将硅烷试剂均匀地包覆在填料上大致可分为干法和湿法[6 ] 。

硅烷试剂的处理可根据填料的比表面积大小进行调整,一般是填料重量的1 % , 实际上处理时最好是用水、溶剂稀释后再进行使用。

最近因高速捏合机的改进及成本的降低,也有用硅烷试剂原液直接处理的。

处理后填料的干燥条件也是影响复合材料性能的重要因素之一,因为当干燥不充分时,还有许多氢键成为残留状态很容易从外部吸入水分,影响复合材料的物性。

金属表面硅烷处理技术的未来趋势

金属表面硅烷处理技术的未来趋势金属表面硅烷处理是近几年进展起来的一种有望代替铬酸钝化和磷化的环保型汽车车身前处理技术,该技术通过硅烷分子(通式为X-R-Si(OR)n)水解后产生的硅羟基与金属和金属氧化物反应,以及硅烷分子自身的缩合反应形成无机/有机膜层,以浸泡方式或电化学帮助沉积方式在金属表面制备这种具有疏水性能的膜层,该膜层能对金属基体供应爱护作用,而且能够提高金属和涂层之间的附着力。

成膜过程如下。

1、在使用过程中,水解后的OXSilane分子中的SiOH基团与基体金属表面的MeOH基团形成氢键,快速吸附于基体金属表面。

水解反应:OROHRO—Si—R1+3H2OHO—Si—R1+3ROHOROH2、在干燥过程中,SiOH基团和MeOH基团进一步分散,在界面上生成Si-O-Me共价键。

SiOH(溶液)+MeOH(金属表面)=SiOMe(界面)+H2O3、剩余的OXSilane分子则通过SiOH基团之间的分散反应在金属表面上形成具有Si-O-Si三维网状结构的有机膜。

缩合反应:OHOHOH2HO—Si—R1R1—Si—O—Si—R1+H2OOHOHOH关于硅烷与金属表面的反应机理,目前讨论者伞认为是硅醇与金属表面的氧气物或水化物层发生了反应(见图1)试验证明,不带有特征官能团的硅烷无论在固相或液相中都不具有电化学活性,既不能被氧化,也不能被还原。

经过硅烷处理的电极浸泡在电解质溶液中,硅烷膜能起到阻挡层的作用,阻挡电解质、水和氧分子向金属界面区域渗透。

尽管金属表面硅烷处理技术已经比较成熟,但硅烷膜的性能一一磷化膜相比还有一些差距,现在国内外各大金属表面处理剂生产公司都在全力进行有关的讨论开发工作,信任硅烷处理技术将会像磷化技术一样带给汽车车身涂装一次革命性的创新。

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目前,工 业 生 产 中 较 常 用 的 金 属 表 面 制 备 硅 烷 膜有浸涂、刷涂、喷 涂 等 方 法,其 最 大 的 优 点 是 工 艺 简单,操 作 方 便。 一 般 来 说,块 状、粒 状 材 料 等 多 用 浸 涂 方 式 处 理 ;粉 末 材 料 多 采 用 喷 涂 法 处 理 ;基 体 表 面需要整体涂层 的,则 采 用 刷 涂 法 处 理。 这 些 方 法 制备的硅烷膜与金 属 基 体 的 结 合 力 较 低,得 到 的 膜 层存在不够致密(存 在 针 孔、裂 纹)、自 愈 性 差、抗 腐 蚀 性 能 不 强 等 缺 陷 ,由 于 上 述 缺 点 的 存 在 ,限 制 了 其 在工业生产中的广泛使用。 2.2 溶 胶 -凝 胶 技 术
王 雷(1980-),男,博士.Email:ieiw03@126.com
第 6 期 石 敏 等 :硅 烷 化 金 属 表 面 处 理 的 研 究 进 展 及 展 望
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效提高油漆对金属 基 体 的 附 着 力;可 在 同 一 条 生 产 线 上 处 理 铁 板、镀 锌 板、铝 板 等 多 种 金 属 制 品。 因 此,金属表面硅烷化 处 理 被 认 为 有 望 完 全 取 代 金 属 表面的磷化和铬酸 盐 钝 化 处 理,是 一 种 环 保 型 的 新 型 金 属 表 面 处 理 技 术 ,适 用 于 冷 轧 板 、镀 锌 板 、铝 板 、 铜板等各类金属表 面 处 理,金 属 表 面 硅 烷 化 处 理 是 金属表面处理的最 新 发 展 方 向,完 全 符 合 绿 色 环 保 的 发 展 要 求 。 [11~15]
基 金 项 目 :高 等 学 校 博 士 学 科 点 专 项 科 研 基 金 (2008JYXJ0830);合 肥 工 业 大 学 博 士 学 位 专 项 资 助 基 金 (GDBJ2008-008) 作者简介:石 敏(1965-),男,博士,副教授.Email:shimin@mail.hf.ah.cn 通 讯 作 者 简 介 :许 育 东 (1971- ),男 ,博 士 ,副 教 授 ,硕 士 生 导 师 .Email:drxyd@126.com
硅烷化金属表面处理的研究进展及展望
石 敏1,庞志成1,许育东1,* ,王 雷1,* ,陈云帮1,丁 宁2
(1.合肥工业大学 材料科学与工程学院,安徽 合肥 230009;
2.蚌埠市钰诚五金工贸有限公司,安徽 蚌埠 233000)
摘 要 :金 属 表 面 硅 烷 化 处 理 被 认 为 是 一 种 新 型 环 保 型 的 金 属 表 面 处 理 技 术 ,使 金 属 具 有 较 好 的 耐 腐 蚀 性 ,有 望 取 代传统的磷化和铬酸盐钝化。本文综述了金属表面硅烷化处理的研究进展,并对 目 前 研 究 中 存 在 的 问 题 进 行 了 分 析 ,展 望 了 今 后 重 点 的 研 究 方 向 。 关 键 词 :表 面 处 理 ;硅 烷 化 ;薄 膜 ;耐 蚀 性 中 图 分 类 号 :TG17 文 献 标 识 码 :A 文 章 编 号 :1005-8192(2011)06-0062-05
Abstract:The silane treatment on metal surface is thought to be a new and environmental protection treatment.It of- fers excellent corrosion protection.It is expected to replace the conventional phosphatizing and chromatizing tech- niques.The researches on silane treatment on metal surface were reviewed in this paper.The existing problems were also pointed ont.The prospects of further researches were dealt with finally. Key words:surface treatment;silylation;film;corrosion resistance
1 硅烷膜的耐蚀原理
常见的硅 烷 偶 联 剂 (Silane coupling agents,简 称 SCA)是一类含硅基 的 有 机/无 机 杂 化 物,其 基 本 分子式为:Y(CH2)nSiX3,其 中 n=0~3,X—可 水 解性基团,水 解 生 成 硅 醇 Si(OH)3,Y- 有 机 官 能 团,可与 树 脂 反 应 而 结 合 。 [16,17] 近 年 来,正 被 研 究 的有金 属 表 面 单 独 防 护 用 硅 烷 偶 联 剂 (如 BTSE、 BTSPS等)[18],其 化 学 式 可 表 示 为 X3SiRYRSiX3, 其中 R 为饱和碳链[3],水 解 时 分 子 链 两 端 同 时 生 成 硅醇。
Research and Prospect of Silane Treatment on Metal Surface
SHI Min1,PANG Zhi-cheng1,XU Yu-dong1,WANG Lei 1, CHEN Yun-bang1,DING Ning2
(1.School ofneering,Hefei University of Technology,Hefei 230009,Anhui,China; 2.Yu Cheng Hardware Industry and Trading Limited Company,Bengbu 233000,Anhui,China)
DOI:10.13228/j.boyuan.issn1005-8192.2011.06.014
第 18 卷 第 6 期
金属功能材料
Vol.18, No.6
2 0 1 1 年 1 2 月 Metallic Functional Materials December, 2011
通过硅烷水解 产 生 的 硅 醇—SiOH 与 金 属 表 面 的羟基 MeOH(Me表 示 金 属)形 成 氢 键,快 速 吸 附 于 金 属 表 面。 在 烘 干 固 化 过 程 中,—SiOH 与 MeOH 基团进 一 步 缩 水 凝 聚,在 界 面 上 生 成 Si-O- Me共价键,同时剩余的—SiOH 基 团 之 间 缩 合 反 应 在金属表面上形成 具 有 Si-O-Si三 维 网 状 结 构 的 有 机膜。在金属表面形成硅烷膜的结构示意图示于图 1。 由 该 图 可 见 :该 层 有 机 硅 烷 膜 使 金 属 基 体 和 外 界 环境中的化学介质 完 全 隔 开,具 有 良 好 的 耐 蚀 防 护 作 用 ,而 且 该 层 膜 与 金 属 基 体 具 有 较 强 的 结 合 力 ,牢 固而不易脱落,从而 显 著 地 提 高 了 表 面 膜 的 使 用 寿 命和可靠性。
溶胶-凝胶技 术 是 以 无 机 或 有 机 盐 溶 液 为 前 躯 液,在液相 状 态 下 将 这 些 原 料 均 匀 混 合,并 进 行 水 解、缩合化学反应,在 溶 液 中 形 成 稳 定 的 溶 胶 体 系, 溶 胶 涂 覆 在 金 属 表 面 后 ,经 陈 化 胶 粒 间 缓 慢 聚 合 ,形 成三维空间网络 结 构 的 凝 胶。 凝 胶 经 过 干 燥、烧 结 固化形成 干 凝 胶 的 硅 烷 膜。 该 法 具 有 操 作 比 较 简 单、成本较低、薄膜 成 分 易 于 控 制、可 大 面 积 成 膜 等 特点。吴杰等 以 [19] 异 丙 醇 为 溶 剂,γ-缩 水 甘 油 醚 基 丙基三甲氧基硅烷(γ-GPS)和甲氧基三 甲 氧 基 硅 烷 (MTMS)为原料,用溶 胶 凝 胶 法 在 青 铜 基 体 上 制 备 了 硅 烷 膜 ,研 究 了 各 参 数 对 溶 胶 -凝 胶 转 变 的 影 响 和 凝胶干燥温度对膜性能的影响。结果表明当溶液的 初 始 pH 值 为 4,nGPS ∶nMTMS 为 1∶2,n(GPS+ ∶ MTMS) nH2O为1∶3,且水解温度在80 ℃时,制得均匀、稳定 的溶 胶 体 系。80~100 ℃ 凝 胶 得 到 膜 厚 小 于 10 μm,附 着 力 、耐 化 学 试 剂 以 及 防 水 性 能 均 较 好 。
在 金 属 表 面 处 理 中 ,基 体 表 面 处 理 质 量 好 坏 ,不 仅决定着能否进行 后 续 的 涂 装 处 理,而 且 也 显 著 地 影响着涂层 的 附 着 力、外 观 及 耐 腐 蚀 等 性 能 。 [1] 传 统的磷化和铬酸盐钝化处理是最常用的金属表面预 处理方法。磷酸盐和铬酸盐镀层与基体的结合以及 耐腐蚀性能都很良 好,然 而 表 面 处 理 剂 及 排 出 的 废 液中均含有锌、锰、镍、铬 等 重 金 属 离 子 和 亚 硝 酸 盐 等 致 癌 物 质 ,对 环 境 污 染 非 常 严 重 ,这 两 种 表 面 处 理 方法都 面 临 着 逐 步 被 淘 汰 的 趋 势 。 [2,3] 此 外,磷 化
总之,传 统 的 硅 烷 膜 制 备 方 法 在 金 属 表 面 制 备 单 一 成 分 的 硅 烷 膜 ,薄 膜 致 密 度 较 低 ,常 存 在 气 孔 和 微裂纹,使得金 属 表 面 的 耐 蚀 性 不 能 令 人 满 意。 因 而,近年来,为了进 一 步 增 强 硅 烷 膜 的 综 合 性 能,很 多 学 者 采 用 改 进 的 硅 烷 膜 制 备 方 法 ,以 制 备 较 致 密 、 具 有 较 少 缺 陷 的 硅 烷 膜 ,从 而 提 高 硅 烷 膜 的 质 量 。
图 1 金 属 表 面 硅 烷 膜 结 构 示 意 图[10] Fig.1 Structure chart of silane films on the
surface of metal[10]
2 硅烷膜的传统制备方法
2.1 浸 涂 、刷 涂 、喷 涂 法
3 改进的硅烷膜制备方法
3.1 纳 米 颗 粒 改 性 硅 烷 膜 技 术 V.Palanivel等[18]用 硅 烷 溶 液 中 添 加 纳 米 二 氧
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