优化制粉系统运行,有效降低制粉电耗
如何降低制粉单耗
如何降低制粉单耗制粉系统是电厂的重要的一个设备其耗电量占全厂的厂用电的10以上因此提高制粉系统的出力是我们运行人员的一个重要指标。
由于磨煤机的运行始终处于一种动态平衡之中。
影响其出力的原因很多如何达到磨煤机出力最大、同时系统电耗最低的目的呢现就运行调整中要注意的一些措施进行浅析。
制粉出力是依靠磨煤出力、通风出力、干燥出力这三个力来决定的。
影响磨煤出力的因素有护板、钢球装载量和钢球的尺寸、煤的装载量及煤的性质。
运行中由于护板磨损磨煤机的出力会降低导致电耗增加。
在实际运行中钢球在筒体内的旋转速度永远小于筒体本身的旋转速度两者的差值决定于钢球与护板间的摩擦力摩擦力愈大速度差就愈小因此决定钢球有最大提升高度的因素除筒体转速外护板的结构是十分重要的。
从这次5炉甲乙磨煤机钢球删选中清出的小钢球和加入的大钢球量差不多磨煤机空载电流变小了2A左右原来56A现在54A而从磨煤出力试验来看磨煤出力没降低。
这说明钢球尺寸对磨煤出力影响也很大。
在运行2500-3000H后要定期检查或更换护板及钢球的清理。
可将这项工作放入ERP定期工作中。
磨煤机出力即指单位时间内进入磨煤机的煤量。
若保持其它参数不变在一定范围内随着给煤量的增大球磨机的出力也随之增大。
而由于磨煤机中的存煤重量与磨煤机自重滚筒加钢球相比所占份额少据测试一般空载下的磨煤机电流与满载工况下电流相差不大在10左右在正常情况下给煤量的增加并不明显增大磨煤机的电耗。
所以磨煤机应尽量在满负荷最大给煤量工况下运行。
那么应如何确定给煤量呢为增加出力而一味地增大给煤机转速显然是行不通的。
给煤量的调整应缓慢不要大幅度的变化。
从运行中看制粉系统要经过0.5-1小时才会有一个稳定的过程大幅度的变化煤量会影响这个稳定的过程。
因此我们增加给煤转速控制在2以下过半小时后通过各数据来判定煤量是否合适看差压、电流、粗粉负压回粉管锁气器动作情况最笨的办法就地听筒体的钢球声一般来讲在一定的范围内磨煤机的出力与钢球装载量成正比。
论降低制粉单耗的几种方法
论降低制粉单耗的几种方法魏学静在我国300MW及以下火力发电厂中，大约有60%以上采用了钢球磨煤机中间储仓式制粉系统。
钢球磨煤机煤种适应广，运行安全可靠，维修方便。
但其金属耗量大，制粉单耗高。
不宜低负荷运行。
钢球磨煤机中间储仓式制粉系统节能降耗方面就显得十分突出。
制粉单耗就是在设计条件下，制出1kg煤粉所消耗的电量。
以裕华公司1D、2A、2C制粉系统为例，由于在制造、安装、调试以及运行调整等环节存在诸如系统漏风、煤质、钢球质量和装载量等诸多方面因素的影响导致其制粉单耗一直居高不下，高于其它制粉系统，导致机组经济性降低。
裕华公司#1、#2机组均采用中间仓储式制粉系统，每机组配备4套制粉系统，由一台皮带式给煤机、一台DTM350/700型钢球磨煤机，一台排粉风机、一台粗粉分离器和一台细粉分离器组成。
生产过程中由给煤机控制进煤量，将原煤送入匀速转动的磨煤机，在筒体内通过钢球相互撞击研磨的作用磨制合格煤粉。
由排粉机产生的负压保证将磨好的煤粉抽入粗粉分离器进行初次分离，不合格（较粗）的煤粉通过回煤管回到磨煤机重新研磨，合格的煤粉继续向上抽入细粉分离器进一步分离后把磨好的煤粉送入煤粉仓储存起来，供应锅炉燃烧使用，约7%~15%过细的煤粉经排粉风机通过三次风送入炉膛参与燃烧。
以保证制粉系统运行的经济性。
通过对制粉系统单耗单耗高原因分析有以下几点：一、设备原因1、磨煤机内钢球的大小，装载量及大小钢球的比例会影响制粉系统的出力。
2、木块分离器堵塞或者不通畅会影响系统通风量，造成制粉系统出力降低。
3、制粉系统漏风，造成制粉系统干燥出力下降，排粉机电流升高。
二、计算误差1、给煤机皮带计量不准确。
2、PI系统按时间自动读取电量，系统取数不全面造成电量误差。
三、调整原因1、通风出力干燥处理调整配合不当，造成制粉出力降低。
2、磨煤机压差控制过大，造成给煤机不断进行抽粉操作。
3、煤粉细度控制太小。
4、制粉系统运行台数搭配不合理，造成制粉系统频繁启停，造成制粉单耗偏大。
大型燃煤电厂制粉系统能耗预测及优化分配
大型燃煤电厂制粉系统能耗预测及优化分配近年来,随着环境日益恶化和能源消耗过高等问题的凸显,国家提出节能减排的重要举措。
作为能源消耗大户的火力发电厂必须紧跟国家发展的脚步,积极投入到电力市场的竞争中去。
为了在激烈的竞争市场中占有一席之地,必须提高自身的竞争力,降低企业的发电成本。
制粉系统作为火力发电厂的主要辅机系统,制粉系统的经济运行是发电厂实现节能降耗的重要途径。
本文以目前大型燃煤发电机组普遍采用的中速磨冷一次风机正压直吹式制粉系统为研究对象：首先分析制粉系统的主要能耗设备和能耗特性,统计电厂制粉系统的主要运行方式；其次分析影响制粉系统能耗的因素,根据支持向量机和混沌粒子群算法建立模型,预测制粉单耗；进而接合现场试验,对制粉系统进行单因素调整,研究对锅炉能耗特性的影响,并用整理的试验数据对建立的数学模型进行验证；最后根据多台磨煤机并列运行的特性,分别用动态规划法和混沌粒子群算法对多台磨煤机并列运行进行优化分配,编程软件用matlab编写。
优化后制粉系统的能耗降低比较明显。
现在电厂的自动化控制的水平越来越高,也积累了越来越多的历史数据。
从热力系统自身的运行数据中找到改善系统运行的方法,是很有现实意义和研究价值的。
本文以电厂大量的历史数据为依据,接合现场试验对制粉系统进行研究分析,最后通过目前流行的智能优化算法—混沌粒子群算法对制粉系统进行优化分配,对以后电厂优化分配有一定的指导意义。
火电厂中储式制粉系统优化
火电厂中储式制粉系统优化随着工业化的快速发展，火电厂扮演着重要的角色，是国家能源体系的重要组成部分。
而火电厂中储式制粉系统则是火电厂的核心设备之一，其性能直接影响到火电厂的运行效率和能源利用率。
对中储式制粉系统进行优化，具有重要的意义。
中储式制粉系统是火电厂燃煤发电的关键设备之一，其主要功能是将燃煤磨成粉状，以满足锅炉的燃烧需求。
随着社会对环保和能源利用率的要求越来越高，中储式制粉系统的优化变得尤为重要。
下面将从设备选型、运行参数和维护管理三个方面进行中储式制粉系统的优化探讨。
一、设备选型在中储式制粉系统的优化中，设备选型是至关重要的一环。
首先要考虑的是选用合适的制粉设备。
不同规模的火电厂和不同种类的燃煤对制粉设备都有不同的要求。
通常情况下，可以选择辊压式磨煤机、破碎式磨煤机、风冲式磨煤机等多种类型的磨煤机中的一种来进行制粉。
在选型时要综合考虑燃煤的特性、生产能力、设备投资和运行成本等因素，选择性能稳定、能耗低的设备。
其次是要选用合适的输送设备。
输送设备对于中储式制粉系统的运行效率和安全性有着至关重要的影响。
传统的皮带输送机和斗式提升机已经不能满足现代火电厂的要求，可以考虑选择全封闭式皮带输送机和螺旋输送机等节能、环保的输送设备。
中储式制粉系统中的除尘设备也至关重要。
由于煤粉在制粉过程中会产生大量粉尘，给环境和工人的健康带来威胁。
在选型时要选择高效的除尘设备，如电除尘器、布袋除尘器等，以确保生产过程中的环保。
二、运行参数中储式制粉系统的优化还需要关注运行参数的合理调整。
首先要控制合理的煤粉粒度。
煤粉的粒度直接影响到锅炉的燃烧效率，过细或者过粗的煤粉都会导致锅炉效率低下。
在制粉过程中要控制合理的煤粉粒度，以提高锅炉的燃烧效率。
其次是要合理控制制粉系统的风量。
风量的大小直接关系到煤粉的输送和分级过程，过大或者过小的风量都会导致系统的能耗增加和设备的损耗加剧。
在运行中要根据实际情况和工艺要求，合理控制制粉系统的风量。
发电厂锅炉制粉系统优化调整措施
发电厂锅炉制粉系统优化调整措施摘要：当前我国的火力发电厂是国民经济发展的一个主要支柱，人们日常的生活中，火力发电厂的存在不可或缺。
火力发电厂在进行发电过程，主要是通过对煤炭资源的消耗来产生动能，再将动能通过机械设备运行形成机械能，机械能再转为电能，以满足社会用电的需求。
火力发电的过程对能源的消耗量极大，因此也会对自然生态环境与可持续发展理念产生一定的冲突，通过对发电厂锅炉制粉系统运行中存在的问题进行分析，再整合锅炉制粉系统自身特性的情况下，提出了有效的优化调整措施，希望能够给发电厂的正常运转提供一些必要的依据。
关键词：火力发电厂；锅炉制粉系统；运行优化现阶段，我国火力电厂已经成为了支撑国民经济发展的主要支柱之一，是人们日常生活中不可缺少的一部分。
火力电厂在发电时，主要以消耗煤炭资源产生动能，之后再通过机械设备的生产形成对应的机械能，满足社会的用电需求。
火力发电厂在发展过程中会消耗大量的能源，对于自然生态环境的健康、可持续发展来说造成了很大的影响，如何优化火力电厂锅炉制粉系统，减少有害物质的排放，已经成为了电力行业在发展时所关注的重要话题之一。
一、火力发电厂锅炉制粉系统的原理某锅炉采用正压直吹式中速磨煤机制粉系统。
原煤资源由输煤皮带运送置于原煤储仓，原煤由称重式皮带给煤机输送进入到磨煤机，磨内完成干燥与研磨；研磨后风、粉混合物再输送进入静态分离器分离操作，不合格煤粉又重回磨煤机再次磨制，研磨合格后一次风携带煤粉通过粉管进入炉膛燃烧。
涉及物质性质、能量转化为煤炭燃烧、高温烟气的热传递与热能转变机械能。
(1)煤炭燃烧。
制粉系统的运行需要在锅炉炉膛中投入煤炭，再对煤炭进行不断燃烧反应产生热能，持续的热能产生才能保证电力生产可以持续顺利进行，从而对电能产量及电能质量进行提升。
(2)高温烟气的热传递。
锅炉炉膛中煤炭资源经过燃烧，其中的杂质与煤炭物质会在氧气当中反应，形成高温烟气。
制粉系统中的磨煤机运行期间产生大量热量，为保证系统顺利运行下去，通过锅炉的屏式过热器结合内水冷壁进行运行控制。
降低某660MW机组制粉系统月度单耗
降低某660MW机组制粉系统月度单耗随着工业化的发展，电力行业的重要性越来越凸显。
作为电力行业的关键设备之一，发电机组在电力生产中扮演着至关重要的角色。
而在发电机组中，制粉系统更是不可或缺的一部分，它直接影响着发电机组的效率和运行成本。
在实际生产中，降低制粉系统的单耗，不仅可以节约原材料，还能提高发电机组的效率，降低生产成本，对电力企业具有重要的意义。
某660MW机组制粉系统月度单耗较高的情况已经引起了我们的重视。
对此，我们需要采取一系列的措施，来降低该机组制粉系统的月度单耗。
我们需要对制粉系统进行全面的检查和调整。
制粉系统作为电力发电机组的重要组成部分，其性能的稳定和良好直接影响到机组的生产效率和成本。
在日常生产运行中，要定期对制粉系统进行全面的检查，发现问题要及时进行调整和维修，确保其运行顺畅，降低系统损耗。
我们要优化制粉系统的操作流程。
在实际生产中，操作人员的工作水平和作业技巧直接影响到制粉系统的运行效率和损耗程度。
我们需要加强对操作人员的培训，提高其操作技能，规范操作流程，减少人为因素对制粉系统的影响，降低单耗。
我们还要优化制粉系统的设备和技术。
随着科技的发展，新型的制粉设备和技术层出不穷，我们要积极引进先进的设备和技术，优化制粉系统的结构和工艺，提高其生产效率，降低单耗。
我们还需要对制粉系统进行能效分析，找出能耗高的环节，并采取措施进行优化。
在实际生产中，要对制粉系统的能耗进行全面的分析，找出能耗高的环节，比如是否存在能源浪费和设备损耗严重等问题，然后针对性地采取措施进行优化，降低能耗，降低单耗。
要进行成本管理，提高资源利用率。
对于制粉系统来说，要精准把握原材料的使用量，避免浪费。
管理原材料的进货、使用、储存等各个环节，合理安排生产计划，提高资源的利用率，降低制粉系统的单耗。
要加强对制粉系统的监控和管理，提高生产质量和效率。
在实际生产中，要加强对制粉系统的实时监控，及时发现问题并进行处理，保证其正常运行。
降低制粉电单耗、提高经济效益
降低制粉电单耗、提高经济效益降低制粉电单耗、提高经济效益一、qc选题:因为本班的制粉电单耗经常超标,所以本班本着提高经济效益的目的,选这个课题作为qc攻关课题。
二、小组成员:组长:组员:三、降低制粉电单耗的必要性分析第一季度各炉制粉电单耗分析月别1#2#3#4#5#平均值4月5月6月7月8月09月10月从上表可以看出,2#,3#,4#炉、尤其是2#炉的制粉电单耗在六个月中均有偏高的现象。
四、制粉电单耗偏高原因分析:1、球磨机钢球装载量不足,导致制粉出力低。
2、煤质变化,未及时调整控制方法。
3、电量记录不准,和实际用电有偏差。
4、运行人员运行调整方面因素。
5、磨煤机套瓦的磨损对磨煤出力的影响。
6、设备缺陷的维护及更新问题。
7、交班粉位不合要求,扣除蒸汽量对班组核算的影响。
五、可行性分析1、制粉磨煤机电流分析:1#炉2#炉3#炉4#炉5#炉甲磨乙磨乙磨甲磨乙磨甲磨乙磨甲磨乙磨空载电流40a41a34a37a37a44a38a42a42a42a运行电流46a44a43a48a43a47a46a46a从每台炉子的磨煤机电流可以看出五台炉子10台磨煤机的电流普遍偏低,特别是2#炉甲乙磨、3#甲磨和4#炉甲磨的空载电流很低,严重制约了制粉出力,影响制粉电单耗。
造成此现象的原因主要是磨煤机钢球的装载量及钢球直径限制。
这是影响制粉电单耗重要因素之一。
磨煤机钢球的装载量直接影响煤粉的研磨和研碎能力,钢球量太少,对煤的研磨能力作用太小,钢球太多磨煤力距减小都会影响磨煤的出力,增加电耗。
可以建议车间定期补加新钢球,运行2000-3000小时后,应筛选、称量滚筒内不合格的钢球,然后更新钢球是可以实现的。
2、煤质变化运行人员的控制:不同质的煤种,其可磨性系数不同,对钢球直径及通风出力有不同的要求,这方面我们可以从化学检测及煤粉机械硬度分析,进行煤质的对比,以此作为运行参数调整及设备更新的依据。
这也是可行的。
3、电量记录不准,和实际用电有偏差。
中储式制粉系统的全程优化控制
中储式制粉系统的全程优化控制摘要：本文介绍了一种实用的中储式制粉优化控制系统，系统的实际实施表明，该优化控制系统实现了制粉系统的全自动控制，运行稳定可靠、节能效果明显，可自动适用于各种不同煤质。
关键词：制粉系统优化控制1、引言在火力发电机组中，中储式制粉系统是常见的制粉系统。
此类系统被控量的非线性、强耦合、系统特性的时变性和磨煤机内煤量无法测定，长期以来难以找到一个可靠的自动控制方案。
现在多数电厂仍使用手动控制，此方式下，系统无法稳定于经济运行工况，造成制粉单耗高，甚至时常出现空磨运行和跑粉现象，产生巨大浪费。
另一方面，中储式制粉系统的启动和停止操作，对于运行机组的安全性和经济性有较大的影响，制粉系统运行中风粉混合物的煤粉浓度在达到0.32～4.0kg/m3时容易引起煤粉爆炸，而磨煤机在启动和停止运行时，煤粉浓度都要经过这个危险点，再加上磨煤机入口风温达300℃以上，爆炸极易发生。
中储式制粉系统的启停操作较平稳运行控制更为复杂，控制难度更大。
至今虽然许多DCS系统中设计了自动启停程控操作，但在实际制粉系统设备运行中，这些控制方案都因达不到实际运行要求，而很少使用。
大唐国际高井热电厂1至16号制粉系统全部为中储式制粉系统，自投产以来一直未实现自动控制，高井热电厂面临着燃用煤种变化大、变化快的问题，在煤种变化情况很容易造成运行人员操作不当，而这一原因又直接导致2006年度高井热电厂6号、8号制粉系统爆炸事件。
2006年8月对4号炉8号制粉系统实施了MECS2006全程优化控制系统，实现了磨煤机、给煤、风量、磨温的全部自动化控制，启动和停止操作实现了一键启停，并自动将磨煤机负压、差压、温度、磨煤机内存煤量稳定于最佳工作状态，运行人员手动调整制粉单耗33.46kW·h/t，自动调整情况下制粉单耗降低为30.84kW·h/t，达到最佳制粉出力，起到节能降耗，稳定锅炉燃烧的目的。
本文是在利用MECS2006制粉稳态优化控制的基础上，介绍一种中储式制粉系统的全程优化控制的设计方案和实施效果。
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优化制粉系统运行，有效降低制粉电耗刘毅（东风公司热电厂 442002）中文摘要：东风公司热电厂锅炉制粉系统厂用电率偏高，2011年达到3.001%，12年有所降低但依然达到2.828%，明显高于行业平均水平，使得锅炉运行经济性降低。
针对制粉系统耗电率偏高的情况，车间有针对性从运行、检修及系统优化等方面进行分析，找出不足，进行有针对性的调整，并积极进行制粉系统优化实验，以提高制粉系统运行效率，降低制粉系统耗电率，提高锅炉运行经济性。
经过努力，制粉系统运行效率明显改善，制粉系统耗电率明显降低，截止9月底制粉耗电率仅为2.508%，同比2012年降低0.32%，大大降低了制粉耗电量，提高炉锅炉运行经济性。
关键词：制粉系统耗电率优化1、概述东风汽车公司热电厂现有运行锅炉五台，#1炉至#3炉为武汉锅炉厂生产，于1985年全部投产，球磨机型号：DTM290/470，#4炉与#5炉为哈尔滨锅炉厂生产，分别于1993年和1996年投产，球磨机型号：DTM290/410，五台炉十台球磨机均为中间储仓式制粉系统。
火力发电厂都普遍存在着锅炉制粉耗电偏高的问题，综合考虑中间储仓式制粉系统电耗过高的原因基本相同：制粉系统的运行参数(磨煤机出入口风温、进出口差压、钢球装载量、系统通风量等)偏离最佳值运行，导致系统通风量过大、磨煤机出力不足、运行时间延长，同时制粉系统的运行方式不能即时根据负荷变化进行调整，最终都使得制粉单耗增加。
本文对东风公司热电厂锅炉制粉电耗偏高的原因进行了全面分析，并通过设备改造、试验和优化，重新确定了各控制参数，为运行提供最佳运行规定，改变原来不合理的习惯运行方式，同时制定出相应管理考核对策，从而达到降低制粉单耗的目的。
2、制粉电耗偏高原因分析钢球磨煤机制粉系统运行的经济性，取决于设备的型式、磨内的钢球装载量、系统通风量、磨煤机内的存煤量以及系统漏风、分离器的效率等因素。
同型系统的制粉耗电率耗一般平均在2.6%以内，而我厂制粉耗电率2011年达到3.001%，12年有所降低但依然达到2.828%，明显高于行业平均水平，且随着运行时间的增加，制粉耗电率呈逐年上升趋势通过分析，认为影响锅炉制粉耗电率的因素有以下几个方面：2.1磨煤机压差磨煤机进出口差压反映了磨煤机内存煤量的多少。
在钢球磨煤机中减少给煤量时将减少磨煤机出力，但是制粉电耗并不按比例减少，从而增加了电耗。
增加给煤量可以增加磨煤机中的存煤量，这时磨煤机出力也相应增加，当达到一定极限时，如果继续增加磨煤机中的存煤量，就会出现减少磨煤机出力的现象。
其中必然有一个最佳存煤量，最佳存煤量的差压就是当制粉系统电耗最小时的差压。
确定磨煤机进出口差压还需遵循下列原则：①保证磨煤机出口温度不变(下降)；②排粉机出口风压不变(下降)；③磨煤机出入口不向外跑粉。
经试验各炉磨煤机进出口差压均不相同，#1炉至#3炉应维持在1.4～1.8KPa之间，#4炉至#5炉应维持在2.9～3.1KPa之间，磨煤机出力可达30t/h，磨煤单耗较小。
而实际运行压差均偏低于试验压差200至300Pa，磨煤机出力严重不足，制粉系统的运行台数及运行时间大大增加，必然导致制粉电耗升高。
磨煤机出力不足是制粉单耗高的一个重要原因。
2.2磨煤机出口温度由于磨煤机出口控制温度一般是按有关规程的“磨煤机出口气粉混合物温度”为依据制定的，而这—规定的实质是为了制粉系统安全(防爆)，按技术管理规程要求粉仓温度低于该温度即可。
另一方面，磨煤机出口控制温度还应依据在任何情况下，制粉系统中都应避免水汽结露。
由于制粉系统末端含湿量最大，而温度又最低，所以结露的可能性最大。
因此只要保证系统末端不结露，整个系统就不会结露。
同时还要综合考虑到在实际控制过程中，煤的干湿等各种参数均不断变化，以及系统保温、漏风等多种因素影响，为保证制粉系统的安全，同时避免粉仓煤粉结块，保证磨煤机的干燥出力，经试验计算，控制磨煤机出口温度在70℃～85℃范围内。
实际运行中常常出现磨煤机出口温度在70℃以下运行，磨煤机的干燥出力不足，必然导致磨煤单耗增加。
同时，还会使粉仓温度偏低，粉仓煤粉结块，导致给粉机下粉不畅，影响锅炉的燃烧。
磨煤机入口温度直接影响干燥出力。
实际上为防止磨煤机爆燃应控制磨煤机出口温度，与磨煤机入口温度并没有直接关系，因此提高入口温度、控制出口温度是提高磨煤机运行安全性、经济性的关键。
2.3磨煤机钢球装载量磨煤机钢球装载量G直接影响磨煤出力和电能消耗：G偏大，并不意味磨煤机出力增大、电耗降低。
从磨煤机内部工作情况来分析，磨煤机出力并不随钢球量G正比增加，而是与G0.6成正比，而磨煤机所耗的电功率则与G0.9成正比，基本上呈直线关系。
所以钢球装载量超过最佳值后其磨煤机出力的增加要小于磨煤机功率消耗的增加，磨煤机电耗反而升高。
因此，运行中当磨煤出力能满足需要时，维持钢球装载量在最佳值附近可以提高磨煤机的经济性。
经试验得出我厂制粉系统的磨煤机最佳钢球装载量为35t，磨煤机运行电流应在48～50A 时运行经济性较好。
而在实际运行时，经常出现球磨机电流低于45A的情况，表面钢球装载量已明显不足，严重影响了制粉系统运行效率，造成制粉耗电量的增加。
2.4排粉机容量偏大，运行效率低排粉机容量过大，而实际要求系统最佳通风量较小，导致入口挡板开度过小、阻力大、风速高、设备磨损严重，排粉机运行效率低，排粉机电耗相对增加，造成了制粉电耗的升高。
2.5系统漏风影响由于机组运行时间比较长，且长时间掺烧地煤，制粉系统磨损较为严重，且制粉系统室外布置设备较多，粗细粉分离器极易腐蚀，虽然其外部保温较好，但是泄漏点较为隐蔽，实际以存在较大漏风。
另外锁气器处也存在冒粉情况，存在漏风，另外给煤机大空门、木块分离器等部位也容易漏风。
大量冷风漏入系统，降低了制粉系统的干燥出力。
2.6运行操作问题由于目前制粉系统没有投自动，全靠手动调整操作，参数的好坏与运行人员调整控制密切相关。
在运行人员的习惯运行方式下，磨煤机出口温度达不到要求值运行，磨煤机差压偏低，导致磨煤机出力减小。
而当磨煤机出力满足不了锅炉燃烧需要时，制粉系统需要长时间运行，多台制粉系统长时间、低出力运行，最终导致制粉系统耗电大大升高。
同时制粉系统低出力运行，及时粉位较高时停磨，也会很快因粉位低重新启动，在启停制粉系统过程中造成制粉电耗的浪费。
另外，运行人员捅煤或者检查给煤机时，经常存在给煤机大空门没关好情况，导致大量冷风漏入系统。
另外锁气器检查不到位，其动作应正常，否则将会造成风走短路。
系统运行方式不合理，操作调整不及时都将使制粉系统的单耗上升。
3. 降低制粉耗电率的方策针对之前提出的问题，我们有的放矢的进行了整改，各个方面综合考虑，提高制粉系统运行效率，达到降低制粉电耗的目的。
3.1优化运行方式，提高运行效率根据前文指出的问题，我们综合考虑，首先对各炉球磨机进行了压差极限试验，摸索出各炉球磨机运行经济压差，同时召开制粉系统专题分析会，共同讨论解决方策，并根据大家的意见制定了制粉系统优化运行指导书，将球磨机压差、球磨机出口温度及球磨机电流控制范围具体的告知每位副司炉，要求他们按照指导书规定进行操作，大大减少了球磨机低出力运行时间，提高制粉系统运行效率。
指导书同时对磨煤机启、停及断煤堵煤处理进行了明确的处理规范，以最优的质量保证原煤供应，以最快的速度处理断煤、堵煤，以最大限度减少磨煤机空转时间，以保证磨煤机在最大出力下运行。
3.2制定运行管理对策在按照制粉系统运行指导书进行操作调整的基础上，为了提高运行操作人员的积极性，最大限度地保证制粉系统处于最佳运行工况运行，制定相应的制粉系统运行管理对策,开展制粉系统劳动竞赛，对于执行较好者给予奖励。
竞赛要求在保证设备安全运行和机组带负荷的要求下，严格按照最佳运行指导书进行参数调整，最终达到降低制粉单耗的目的。
通过运用锅炉DCS系统对制粉系统运行中的几个关键控制参数进行记录分析，然后依据参数的好坏对比，给予评分。
由于采用计算机进行数据记录，准确、公平，运行操作人员的积极性大大提高，指导书的执行得到保证。
3.3排粉机改造3.3.1排粉机叶轮直径由2150mm切割到2000mm后，同时对风机外壳进行了改进。
＃5炉排粉机改造后性能试验结果表明，在制粉系统正常运行时，排粉机入口挡板由改造前50%开至目前的85%，排粉机运行电流由25A下降至21A。
从制粉系统的运行状况来看，改造后的排粉机完全可以满足制粉系统的运行要求，且排粉机电耗明显比改造前降低约10%，运行经济性得到提高。
目前其它排粉机已逐步改造完毕。
3.3.2排粉机变频改造。
考虑到引风机高负荷时基本满出力运行，变频器节能效果无法最大体现。
于是试验将一台引风机变频器改造至排粉机上，使排粉机由工频运行改为变频运行。
考虑到变频运行时存在变频器跳闸的风险，因此每台炉只对上层排粉机进行了变频改造，以保证整台炉的安全稳定运行。
排粉机变频运行后，运行电流进一步降低，由23A下降至17A，同时排粉机转速也有所降低，只要能保证燃烧一次风及制粉系统运行即可。
排粉机变频运行后，能够满足正常燃烧需要及制粉系统出力，有效降低了排粉机耗电，从而降低了制粉电耗。
目前五台炉五台上层排粉机均已改造完毕，排粉机电耗下降显著，制粉电耗也得以降低。
3.4球磨机钢球换型除了在运行方式和检修方式的改善，为了进一步降低制粉电耗，我们还不断了解降低制粉电耗的新方法。
其中安徽润辉耐磨材料有限公司生产的磨煤机用高铬合金耐磨钢球引起了我们的关注，通过厂家了解了其工作原理后，我们的兴趣更加浓厚，积极采取措施联系进行相关试验。
经过努力，终于对#1炉甲磨和#3炉乙磨钢球进行了更换。
采用高铬合金耐磨钢球后，钢球装载量由35T/台磨降低至18T/台磨，钢球直径也由60mm降至30mm，球磨机电流由50A降至38A。
经过满负荷试验，更换钢球后能够保证制粉出力及锅炉正常运行，且制粉出力有一定提升，制粉电耗降低明显，效果显著。
表14.结束语通过对制粉系统设备和运行操作上存在的问题分析，找到了降低锅炉制粉单耗的对策：在建立制粉系统最佳运行指导书的基础上，严格按照最佳运行指导书进行参数的调整、控制，改变运行人员原来不合理的习惯运行方式，加强管理，充分调动运行人员的积极性，同时不断进行设备改造，从而达到大大降低制粉耗电率的目的。
经过分析，截止到2013年9月，截止9月底制粉耗电率仅为2.508%，同比2012年降低0.493%，2013年目标发电9.2亿kwh，总计可节电454万kwh，经济效益十分显著。
相信经过进一步的摸索与实验，制粉系统耗电率会继续降低，大大提高锅炉运行经济性。
作者简介：刘毅，男，1985年8月出生，2008年6月毕业于河北工程大学水电学院热能与动力工程专业，学士学位，东风汽车公司热电厂锅炉车间助理工程师。