更换钻机跑轮检修作业指导书
钻机检修作业流程
3
液压系统 ●钻机左右移动时，动作平稳，到位准确；
●液压卡盘开闭正常；
●检查液压系统各接头密封无漏油现象；
6
钻机喷漆
1
喷漆
●清理检修时钻机体表残留的杂物、油污等； ●用物体遮盖住压力表、油箱观察窗口及电机负荷线； ●正常喷漆，喷漆要均匀、平整；
●修理工对钻机修理情况进行一次自查，找出遗留问题；
7
钻机靠；
2
变速箱、卷扬机 ●检查离合手柄，操作灵活、定位可靠。变速箱内齿轮咬合无杂音； 、回转器 ●卷扬机工作时，应操作二只制动手柄，卷扬筒动作正确；
5
钻机试车
●回转器旋转正常；
5
钻机试车
●扳动操作阀，立轴作升降运动，同时操作溢流阀或节流阀，变换立轴下降速度从零到最
大值，速度变换过程应平稳均匀，反映明显，操作灵活；
12
机架
●紧固各螺栓、润滑导轨滑道、更换移车油缸；
●组装卷扬机、变速箱各部件；
●组装电机、油泵及离合器各部件；
13
组装钻机 ●组装回转器、液压卡盘、立轴各部件及油管；
●组接液压系统各管路及部件；
●给钻机更换规定的液压油、齿轮油及润滑油；
1
动力装置
●接通电源； ●启动动力机（电动机），待转速稳定后，检查离合器是否灵活可靠；
9
油泵传动架 ●钻机不使用液压系统时，应把钻机拧管机切换阀放在“油泵卸荷”位置；
●皮带传动检查，皮带无破损，皮带张力应调整，调整后将支架固定；
●检查油路系统各接头是否拧紧，钻机开动后，应先检查油压系统，有无漏油现象，油泵
10
液压管 路系统
是否起压； ●检查操作阀各操作位置是否可靠灵活；
●连接螺栓连接螺栓齐全，无松动；
【最新】打孔机作业指导书-范文word版 (7页)
本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==打孔机作业指导书篇一：014 打孔机操作、保养作业指导书打孔机操作、保养作业指导书1.0操作规程1.1开机前的准备工作。
1.1.1擦净机身、零配件的灰尘、油污，并在适当部位加注适量润滑油。
1.1.2准备好辅助配件及加工材料。
1.2加工工件操作流程：开启电源开关→ 夹紧待加工的材料→ 装上铜管→ 加工工件→ 完成后关闭电源开关→ 取下加工件→ 清洁机身废渣→ 加润滑油。
2.0注意事项2.1加工时不允许戴手套。
2.2不要用手触摸正运转的转头。
2.3各部位螺丝均须扭紧。
2.4严禁随意拆装机器的零配件，严禁用铁器或硬物敲打机器。
3.0突发事件的处理3.1突然停电时，须立即关闭开关，转头回到原始状态。
3.2发生意外事故时，迅速关闭机器的电源开关，若不能自行抽离受伤害部位或不能关闭机器电源开关的，须紧急高声呼叫。
3.3机器发生故障时，须立即关闭机器的电源开关停机，并在机台上悬挂“机器故障”标示牌，同时将情况向部门主管汇报。
4.0日常保养4.1每加工完一个工件就须清扫加工废渣，保持机器整洁干净。
4.2更换已损坏和已磨损的零部件。
4.3给运动部位件加注润滑油。
丽昌ISO9001:201X质量管理体系文件未经丽昌许可严禁复印外借篇二：打孔机安全操作手册打孔机安全操作手册一、目的：避免设备事故的发生，实现安全正常生产。
二、安全操作规程1、本设备只能由培训合格的人员或专业维护及维修人员进行操作。
2、每天必须检查设备电源及线路是否正常，设备电源必须接地线。
3、必须严格按照机床作业指导书操作机器。
4、工作时不能同时碰触工件和导电线，有触电的危险，在操作时应充分注意。
5、装夹大工件时，必须用辅助工具（如叉车、行车等），以确保安全。
6、生产中若发现异常（如：发现烧坏线路，有胶味等），第一时间切断设备电源，通知相关工作人员，待专业人员进行检修，确定设备正常后方可工作。
电动机更换滚动轴承及找正作业指导书
电动机更换滚动轴承作业指导书目录1、总则2、检修内容及技术要求3、质量控制4、试车与验收1、总则1.1主题内容:本专业指导书规定了电动机更换滚动轴承的检修内容及技术要求、质量控制、试车与验收。
1.2适用范围：本作业指导书适用于XXXX电动机更换滚动轴承1。
3编写修订依据《GB/T 21205—2007 旋转电机整修规范》2、检修内容及技术要求2。
1.1 拆卸轴承应选用适宜的专用拉具，当轴承内圈与轴颈配合较紧时,可用90°左右的机油浇于轴承内圈上。
2.1.2在轴承拆卸前，应将轴承用清洗剂清洗干净，检查它是否损坏。
检查时，用手旋转外套,观察其转动是否灵活，观察滚到、保持架及滚动体表面有无锈蚀、斑痕、变色，保持架的铆钉是否松动，检查轴承间隙是否超出规定值。
出现上列情况,轴承必须更换。
2.2轴承组装2.2。
1 轴承组装前，检查轴承内圈与轴颈、轴承外圈与轴承孔的配合关系，不能出现跑内圈或跑外圈现象。
2.2.2轴承安装一般采用加热法，且最高温度不能超过100°。
主意，轴承润滑脂要在轴承装在轴上冷却后加注。
2。
2。
3 轴承安装后，轴承内圈端面必须紧靠轴肩端面，不应留有任何空隙.可在轴承冷却过程中，用小锤通过垫子轻敲轴承内圈使其靠紧.安装过程中，必须保证轴承的洁净.轴承安装后,用手转动轴承应轻快灵活无任何阻碍的旋转.2。
2.4轴承外圈安装时，必须保证和电机端盖的内孔同心,不得有任何轻微的歪扭现象。
可用卡尺测量轴承外圈端面与轴承孔外端面的各处高度差是否均匀.2。
2。
5轴承安装外圈或者内圈时，需要将轴承打入时，不得通过滚动体传力.2。
2。
6前后轴承安装完毕后，电机盘车应该轻松自如。
2。
2.7滚动轴承加入润滑脂应适量，标准见表一，同一轴承内部不得加入不同的润滑脂。
表1轴承脂加入量2.3轴颈的测量2。
3。
1测量前后主轴颈的轴颈尺寸。
2.3.2测量前后主轴颈的圆度，圆度为轴颈的0。
25‰，最大值不超过0。
钻床操作规程与维修保养作业指导书
13.不能超负荷钻削；
14.在钻床上禁止加工半圆孔。
专用板手
夹具
1.0一保维修与保养内容
1.1清洗齿输箱，检查齿输轴，拔叉磨损情况，修光毛刺，并调整间隙，调节皮带松紧程度适当﹔
1.2检查各手柄，齿轮箱，主轴套源自主轴花键、链条、齿条，清洁其表面，修光拉伤和毛刺﹔
设备自检
操作步骤
相关要求及注意事项
辅助工具
备注
检查电机开关是否正常，工作台面是否平衡，夹头有无坏。
1.锁紧钻头
2.调试
3.开机
1.按例保规定进行例保
2.工件必须夹在工作台上，方可进行操作，禁止用手握住工件进行钻孔。
3.钻深孔时，注意主轴伸出长度
4.横臂、主轴箱及工作台升降后要夹紧；
5.钻头上严禁缠绕长铁屑，应经常停机清除；
6.钻头接近加工面或孔快要钻透时，用力不宜过猛，以防损伤工作台；
7.退拔钻杆卡套时，应将钻杆下降，对准轴套孔位再用铁投下，防止歪倒砸伤；
8.使用长而细的接杆钻头时，应降低转速使用；
9.使用地坑钻孔时，应及时盖好盖板；
10.使用千斤顶支工件时，应预先垫上支撑物；
11.钻孔的直径，不得超过钻床规定的最大许可钻孔范围；
1.3调整工作台升降丝杠，螺母之间隙，使其松紧适宜，并修光毛刺，修整工作台面使其无锧孔﹔
1.4修光床身导轨之拉伤及划痕，更换损坏的紧固螺钉﹔
1.5检查机床电器，使其线路完整，绝缘接地良好，各组件接触良好，螺丝紧固﹔
1.6进行空车试验，若无异常，填写保养记录。
2.0二保维修与保养内容
2.1检查、调整各手柄，使其灵活准确﹔
天马钻机操作作业指导书
三、关机。
1. 清洁机器工作台面及机器表面卫生.
2。 键“Alt+I”将主轴停至系统泊车位。
3。 清洗各主轴夹头并各夹上断钻头一支。
4。 在每个主轴下面垫一块松软泡沫.
5。 打开“F文件”菜单栏，在子菜单中选择“退出系统Q”（或使用快捷键“Alt+Q") 退出天马系统操作控制界面。
c.键“Alt+E”调整终钻位.（用“Page Up和Page Donw"用来增大和减小数据）。键“Page Up”
增大终钻位置数据。
d.键“Tlt+T”系统将自动追踪终钻位置，键“Page Down”减小终钻位置数据，配合“Alt+S”
更改移动步长。取一块垫板，将终钻位调至在垫板的1/3→1/4为佳(如:垫板厚度为2。5mm,即2.5mm×1/4=0。625mm即0。6mm为最佳。）， 键“Alt+O”认可。
e.终钻位一般为固定不动的.（除补孔、多层板及二钻外）.
5。1.2起钻位的调整方法。
a.在“P、T"菜单中取一把刀具，将主轴移至工件面上。
b.在“O输出钻铣”菜单栏，选择“钻咀起钻位置Z”，选择“方式一”进入各轴参数统一
c.键“Page Up”增在起钻位数据，键“Tlt+T"系统将自动追踪起钻位置，键“Page Down”减小终钻位置数据，配合“Alt+S"更改移动步长。调至压脚下端面与工件面的距离为0。1mm～0。2mm为最佳。（即一张铝片可以在压脚和工件面中间抽插。),键“Alt+O”认可.
6。 按下机床面板上“OFF"键，使机床断电。关闭总电源,机床盖上防尘罩。
起重机车轮安装维修作业指导书
起重机车轮安装维修作业指导书
1. 适用范围
起重机械安装、维修工程
2. 项目
2.1 车轮踏面磨损
2.2 两个相互匹配车轮的直径偏差
2.3 轮缘磨损与折断、变形
2.4 车轮裂纹
2.5 踏面椭圆度
2.6 车轮组装配
3. 技术标准
3.1 车轮踏面磨损量超过原厚度的15%时应更换新件。
没超过此值，可重新车制、热处理修复。
车轮直径应在公差范围内，表面淬火硬度HB3300～350，对车轮直径大于f400mm 时，淬火层厚不应小于15mm。
3.2 主动车轮直径偏差不应超过名义直径的0.1%，从动车轮则不
应超过0.2%；
电动葫芦车轮直径偏差不应超过名义直径的1%。
3.3 轮缘磨损量达原厚的50%或折断面积超过30mm2 应报废，
轮缘厚度弯曲变形达原厚度20%应报废。
3.4 车轮发现裂纹则应报废。
3.5 车轮踏面椭圆度达1mm 应报废。
3.6 安装好的车轮组件，应能手转动灵活，安装在同一平衡架上
的几个车轮应在同一垂直平面内，允许偏差为1mm。
4. 车轮的的检验及报废要求
4.1 轮缘及轮幅等处不得出现裂纹。
4.2 轮缘厚度磨损量达原厚度的50%时应报废。
4.3 踏面磨损应均匀，踏面厚度磨损量达原厚度15%时应报废。
4.4 车轮不应有显著变形。
4.5 轴承不应有异常声响和振动，润滑状态良好，车轮转动灵活。
工程机械轮胎修边及扎眼工艺作业指导书
工程机械轮胎修边及扎眼工艺作业指导书
1工艺条件：
1.1 设备完整好使。
1.1.1燕尾形刀锋利。
2操作要点：
2.1 硫化后成品抢去胶边，排气孔胶条，检查修理子口边。
2.2巨型轮胎用手工修边，操作过程中注意防止损伤外胎。
2.3无内胎轮胎，按规定在肩块、肩沟、轮辋线沟底扎眼不同部位（深度）使用不同
长度的锥子，扎眼部位规定和要求如附表。
3质量标准：
3.1 胎冠流失胶边、子口处，及跑气胶条修理干净平整。
3.2胎里无杂外后物、积水，外表面无机械损伤。
成品打眼施工表
机模一体化工程轮胎硫化条件。
SS3分体式轮对车下检修作业指导书(成都)Word版
SS3型分体式轮对车下检修作业指导书序号作业项目工具材料作业步骤质量标准备注作业图示1退内套、防尘圈轴承内套拆卸机、拆卸加热器1.将轮对顺轨道推到轮对挡铁处定位，操作设备将线圈套入两端轴承内套，然后开始线圈通电加热。
待加热到可退时，操作将轴承内套从线圈中退出后线圈复位。
降下轮对后用手动设备卸防尘圈，达到预定温度后双手戴石棉手套取下防尘圈。
2.将退下的内套放至废料处，防尘圈放至指定存放地点，摆放整齐。
1.轴颈及防尘座处无碰伤和拉伤。
序号作业项目工具材料作业步骤质量标准备注作业图示2清洗脱漆轮对清洗机冲洗机除漆剂钢丝刷1.将待清洗轮对用推送小车运至清洗机房台位，调整喷头至合适的高度。
2. 检查轮对状态，确认轮对要对称无倾斜，关清洗房大门，进入清洗状态。
3.清洗完成后操作小车推送轮对到终止位停止。
1.轮对推送时应平稳，无歪斜。
2.清洗工具和材料全部到位后进行清洗，清洗机洗后如有不干净的部位，喷除漆剂人工清洗，最后部位用钢丝刷处理。
3.车轴和从动齿轮表面无铁锈、油垢，露出金属表面,内外侧辐板上无油腻。
序号作业项目工具材料作业步骤质量标准备注作业图示3车轴检查外径千分尺扁铲1.目视检查车轴表面有无碰伤、拉伤等不良状态。
2.检测车轴尺寸抱轴颈尺寸、轴颈尺寸符合限度要求。
3.目视检查轴颈端面、顶针孔状态、螺纹孔丝扣。
4. 检查车轴标记是否清洗、完整。
1.抱轴颈部分，不得有锈蚀、碰伤、拉伤等不良现象。
如轻微锈蚀、碰伤、拉伤深度不大于1mm（禁用限度），可用细油石及砂布打磨消除。
若超限可进行镟修或铲除，镟修或铲除深度不大于4 mm,抱轴颈直径不得超限。
2.抱轴颈不小于200mm，轴颈基本尺寸为158-160mm，公差+0.027—+0.052mm 。
3. 轴颈端面应平整，顶针孔状态良好，螺纹孔丝扣良好。
4. 车轴标记清洗、完整。
序号作业项目工具材料作业步骤质量标准备注作业图示4轮箍检查箍厚尺JM3型车轮检查器1.目视检查轮箍表面有无裂纹、弛缓、擦伤、剥离等缺陷。
打孔机操作保养作业指导书
005打孔机操作保养作业指导书1、目的让每个操作人员了解、熟悉机器的基本操作和注意事项，以减少故障发生，保障安全生产。
2、范围适用于本厂所有的打孔机。
3、内容说明31>.1操作前须知：3.1.1将电源接通，确保地线完全接地。
3.1.2 检查飞轮，活动滑块工作是否正常。
3.1.3工作台面要清洁，工作台稳固。
3.2操作顺序：3.2.1装所需的模具，将上模固定在上滑块上，将下模固定在工作台，同时将上模下模位置调校正确，冲头冲压深度为1-1.5mm。
3.2.2 锁紧所有的紧固螺丝，手动试冲压确保调校工作正确无误，手动飞轮使工作在空载状态。
3.2.3 启动电源，按在手柄试冲压产品，并按要求调整产品固定位置，确准无误后冲压产品。
4、注意事项3.3.1 调校模具时不得开启电源，手动调校。
3.3.2 工作中不得将手和身体其它部位放入冲压工作区。
3.3.3 飞轮必须有保护罩，切不可用手和身体其它部位触碰转动的飞轮。
3.3.4 工作期间不可同旁人打闹，聊天，打瞌睡，违规操作。
5、维护与保养5.1日常保养（每天保养一次）：5.1.1机身表面清洁；5.1.2检查各轴承是否润滑；5.1.3检查电源开关是否良好；5.1.4检查固定装置是否良好；5.1.5检查电源线是否良好。
5.2 定期保养（每月保养一次）：5.2.1各润滑点加润滑油；5.2.2检查上下调整是否良好，检查皮带是否良好；5.2.3检查线路部分是否良好；5.2.4检查机械部分是否良好。
6、附件6.1机器保养日点检表6.2设备维修记录表。
轮对镟修作业指导书(1号车轮车床)
作业指导书轮对镟修（1号车轮车床）轮对镟修岗位作业要领第2步：镟修前缺陷检查与测量第3步：车轮镟修作业流程重要质量标准镟修后相关尺寸在规定范围内根据轮对缺陷及外形尺寸选择镟修程序劳动防护用品穿戴整齐；工具、量具准备齐全；量具检定不过期；车床状态良好作业要点第1步：工前准备劳动防护用品齐全，设置防护信号，记录车号按要求测量车轮踏面、轮缘上的剥离等缺陷检查；轴颈中心孔损伤检查；轮对轮径等尺寸检测第4步：轮对镟修后测量检查镟修后相关尺寸在规定范围内按要求测量相关尺寸，尺寸在规定范围内第6步：完工清理关闭电源、风源，清理工作场地的工具备品工完料尽场地清，确保关闭设备电源、风源第5步：填写记录各数据真实、准确不错、不漏、不涂改安全风险提示1. 车轮车削时，工作者必须戴护目镜，防止铁屑溅入眼睛；2. 工作者工作时必须穿戴防砸皮鞋，防止车轮碾伤或铁屑扎伤；3. 车床转动时，禁止更换刀具，防止造成人身伤害。
4. 车床转动时切勿用手清理缠绕的铁屑，防止高温烫伤或铁屑割伤；目次1.工前准备 (1)2.镟修前缺陷检查与测量 (2)3.车轮镟修 (4)4.轮对镟修后测量、检查 (9)5.轮对退卸 (14)6.填写记录 (15)7.完工清理 (16)轮对及轴箱装置作业指导书类别：A2修系统：轮对轴箱装置部件：轮对轮对镟修作业指导书（1号车轮车床）适用车型：22、25B、25G、19K、25K、25T作业人员：镟轮工1名作业时间：40-60分钟/条工装工具： 1. 车轮车床；2. LLJ-B型四种检查器、轮径尺、LM型检查样板、塞尺、粗糙度样板、游标卡尺、磁力表座及百分表；3. 护目镜、铁屑钩、铁铲、铁屑小车、扫帚。
材料：刀片、轴颈橡胶保护套、擦机布作业场所：1号车轮车床环境要求：室内地面清洁，无油泥、杂物，通风良好。
操作规程：参考资料： 1.《中国铁路总公司铁路客车轮轴组装检修及管理规则》［铁总运〔2013〕191号］安全防护及注意事项：1.警告——车轮车削时，工作者必须戴护目镜，防止铁屑溅入眼睛；2.警告——工作者工作时必须穿戴防砸皮鞋，防止车轮碾伤或铁屑扎伤；3. 警告——车床转动时，禁止更换刀具，防止造成人身伤害。
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更换钻机跑轮检修作业指导书
作业区名称：穿检岗位名称：钳工制定时间： 13 年6月2日
序号作业程序作业步骤事故防范要点与措施
一作业前准备
1、准备工具、
所用的大锤、撬棍、钢绳、焊枪、别销等各种工具齐全完好
2、检查作业环境
是否存在高阶段浮石、片帮、高压线下检修，将设备开到安全地带,作业场地清理障碍物防止拌倒，熟知响炮时间，交叉作业、起重作业、带电作业等和特殊天气环境，采
取预防措施
3、换取操作牌
同岗位换牌做好记录严格执行检修换牌制度
二拆卸作业程序
4、将小车放置最低位置
动车时禁止人员站在下部，防止掉物件伤人
5、拆滚轮组固定螺丝
拆卸螺丝时戴好手套，防止划伤。
扳手口要调整好，用力均匀。
移出物件时防止挤手、砸脚
6、用液压顶减速机扩大空间
使用液压选好顶的位置，固定好，防止顶偏伤人
7、卸下档盖螺丝
拆卸螺丝时戴好手套，防止划伤。
扳手口要调整好，用力均匀
8、取出跑轮
拆卸螺丝时戴好手套，防止划伤。
扳手口要调整好，用力均匀。
移出跑轮时防止挤手、砸脚
三安装程序
9、安装滚轮组
动用吊车是必须专人指挥、合理选用钢绳，远离吊装物，严格执行十不吊，防止吊装事故的发生
10、紧固档盖螺丝
紧固螺丝时戴好手套，防止划伤。
扳手口要调整好，用力均匀。
11、收液压顶子
操作要正确，确认物件牢固后撤顶子
四试车清理现场
9、送回操作牌送电试车
送还操作牌后，与岗位人员联系确认后方可送电试车
10、清理现场杂物
清理干净作业区域内的油污，防止滑倒摔伤。