QCC改善报告：,改善N+预置,炉管Rs Cpk,值之研究PPT
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QCC改善报告[1]
![QCC改善报告[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/4becda5f1fb91a37f111f18583d049649b660eb3.png)
0.509
長期目標: 小於 0.483
QCC改善报告[1]
三、活動計劃制定-2
3.2、XXX圈QCC活動計劃表
QCC改善报告[1]
四、特性要因分析(人力工時成本高)
法
人
培訓時間過短
作業手法錯誤
作業熟練度不夠
物料放置
重複作業
作業方法
實作經驗不足
順序錯誤
組裝先後
不正確
重複動作疲勞 作業員心
為
作業時還手頻繁
S/T 115.0 301.5 579.0 87.1
Total Cost 0.0794 0.2081 0.3996 0.0601 0.1650 0.9121
工時成本以每小時$ 2.4845計算,即80NTD,匯率32.2。
QCC改善报告[1]
二、主題選定-2
2.2 、選定理由：
1.S4客戶的 Rockit 系列產品屬於通訊事業處在昆山廠的投入的產品. 2.該機種目標人力工時成本成本為$0.0.483,爾目前為$0.9121 3.在作業程中,存在大量的手動作業,作業強度大, 且一致性較差,品質無 法保證. 4. 測試時間過長, 存在重複不必要測試項目, SFC程式和打印條碼程式 分立同一站需要多次重複掃描同樣SN. 5.提高制程自動化程度,減少人力成本, 簡化測試程式,可以為後續的新 機種導入積累一定的經驗,提前將此類問題消除在萌芽狀態.
1
Remove HDD Device
5
F3 Total
30
3 Test Stations, manpower *3 , Cycle time is 35 S 2 Test Stations, manpower *2 ,cycle time is 35
長期目標: 小於 0.483
QCC改善报告[1]
三、活動計劃制定-2
3.2、XXX圈QCC活動計劃表
QCC改善报告[1]
四、特性要因分析(人力工時成本高)
法
人
培訓時間過短
作業手法錯誤
作業熟練度不夠
物料放置
重複作業
作業方法
實作經驗不足
順序錯誤
組裝先後
不正確
重複動作疲勞 作業員心
為
作業時還手頻繁
S/T 115.0 301.5 579.0 87.1
Total Cost 0.0794 0.2081 0.3996 0.0601 0.1650 0.9121
工時成本以每小時$ 2.4845計算,即80NTD,匯率32.2。
QCC改善报告[1]
二、主題選定-2
2.2 、選定理由：
1.S4客戶的 Rockit 系列產品屬於通訊事業處在昆山廠的投入的產品. 2.該機種目標人力工時成本成本為$0.0.483,爾目前為$0.9121 3.在作業程中,存在大量的手動作業,作業強度大, 且一致性較差,品質無 法保證. 4. 測試時間過長, 存在重複不必要測試項目, SFC程式和打印條碼程式 分立同一站需要多次重複掃描同樣SN. 5.提高制程自動化程度,減少人力成本, 簡化測試程式,可以為後續的新 機種導入積累一定的經驗,提前將此類問題消除在萌芽狀態.
1
Remove HDD Device
5
F3 Total
30
3 Test Stations, manpower *3 , Cycle time is 35 S 2 Test Stations, manpower *2 ,cycle time is 35
QC小组改善课题ppt课件
新员工培训力度不够
技术水平差 人员
工艺执行力不够
工艺宣贯不到位 6S不到位
支撑拼支撑不到位 设备
刮刀变形
钢模张力不够
设备保养不到位
锡膏使用时间过长
短
材料
锡膏不合格
钢模制作不合格 PCB设计不合理 钢模底部粘锡
厚度过厚、引脚开孔太长 细间距元件引脚内间距过小 钢模清洗方法不正确
路
方法
锡膏搅拌时间过短 脱模速度设置过快、刮刀压 力设定太低
责任心不强
自检自查不严格
锡膏添加不及时 设备 设备保养不到位
未利用声控提醒功能
少
材料
钢模堵孔
锡膏硬化
锡膏使用时间过长
钢模制作不合格 PCB设计不合理 钢模底部粘锡
厚度过薄、开孔太小 焊盘有惯穿孔 钢模清洗不彻底
锡
方法
锡膏搅拌时间过短
印刷程序设置不合理 环境 环境温度不符合要求
刮刀速度过快
图五
10
4-2、分析现状、查明原因----短路
印刷程序设置不合理 环境 锡膏存储温度过高
图六
11
4-3、 通过测量技术方法，利用AOI光学检测仪和人工目检（图七）的方法确定造成短路和少锡 的主要因素，见表三、表四。
12
4-3-1、短路
序号 1 末端因素 新员工培训力度不够 确认方式 安排定期培训并进行考试 确认结果 理论考核合格率100% 确认人 XXX 是否为主要因素 否
■
同行业印刷不良率有12PPM的。
图四
9
四、分 析 —— 原 因 分 析 及 要 因 确 认
4-1、分析现状、查明原因----少锡
技术水平差 人员
新员工培训力度不够
技术水平差 人员
工艺执行力不够
工艺宣贯不到位 6S不到位
支撑拼支撑不到位 设备
刮刀变形
钢模张力不够
设备保养不到位
锡膏使用时间过长
短
材料
锡膏不合格
钢模制作不合格 PCB设计不合理 钢模底部粘锡
厚度过厚、引脚开孔太长 细间距元件引脚内间距过小 钢模清洗方法不正确
路
方法
锡膏搅拌时间过短 脱模速度设置过快、刮刀压 力设定太低
责任心不强
自检自查不严格
锡膏添加不及时 设备 设备保养不到位
未利用声控提醒功能
少
材料
钢模堵孔
锡膏硬化
锡膏使用时间过长
钢模制作不合格 PCB设计不合理 钢模底部粘锡
厚度过薄、开孔太小 焊盘有惯穿孔 钢模清洗不彻底
锡
方法
锡膏搅拌时间过短
印刷程序设置不合理 环境 环境温度不符合要求
刮刀速度过快
图五
10
4-2、分析现状、查明原因----短路
印刷程序设置不合理 环境 锡膏存储温度过高
图六
11
4-3、 通过测量技术方法，利用AOI光学检测仪和人工目检（图七）的方法确定造成短路和少锡 的主要因素，见表三、表四。
12
4-3-1、短路
序号 1 末端因素 新员工培训力度不够 确认方式 安排定期培训并进行考试 确认结果 理论考核合格率100% 确认人 XXX 是否为主要因素 否
■
同行业印刷不良率有12PPM的。
图四
9
四、分 析 —— 原 因 分 析 及 要 因 确 认
4-1、分析现状、查明原因----少锡
技术水平差 人员
新员工培训力度不够
QCC改善案例ppt课件
风批咀长度 试验结果一览表
现用规格
试验规格
长度
100
150
200
250
300
350
螺钉倾斜数量
/
3
1
0
2
4
确认结果
不符合
不符合 不符合
符合
不符合 不符合
YY 因此，确定长度为250mm的风批咀进行小批试生产。 26
2．6月11日，在车间生产现场安装前围板螺钉工位使用 250mm的风批咀装机生产500台（1000颗螺钉），无螺钉 倾斜现象。说明该规格的风批咀符合装配要求。
现状
目标值
YY
9
目标论证
1． 公司下达给车间的合格率指标是建立在大量的数据统 计基础上的，说明指标达到98%是合理的，E系列窗机合 格率必须达到98%。 2． E系列窗机在设计、试产中的合格率达到98%以上。
3． 根据《检验日报表》统计数据，3月16日到4月2日两天 一次装机合格率达到96.3%和97.4%，接近目标值。
YY
13
原因二：螺钉硬度偏高
5月24日-28日，XXX根据公司标准QG/MK09《进货检 验抽样标准》随即抽取现场未使用的100粒螺钉在测试中心 进行螺钉硬度参数测试，测试结果如下：
测试项目 硬度参数
测试数目
标准值
不合格数
不合格率
100
HV0.3450-750
11
11%
结论：螺钉硬度偏高，不合格率为11%，超过公司规定的指 标（1%），是主要原因。
3． 6月14日，XXX编制出风批咀加长方案，风批咀长度 定为250±10mm，并把尺寸图样送供应科，要求按样采购。
4． 6月18日-19日，使用新采购的风批咀装机2000台， 未发现螺钉倾斜的现象。
品管圈QCC报告案例ppt课件
发表者：吴赞想 翻译者：黄伟恒
精选ppt课件
1
XXX集团公司简介：
★ 日本XXX于1949年成立，经过50多年的努力，生产基地、销售公司遍布全球 ，是世界著名的扬声器生产企业，提供高性能、品质稳定、快捷的产品及服务。
美国 R 美国 R 美国
墨西哥
欧洲
X XX电机厂 广州XX有限公司
F 香港
R 新加坡
发生源所在：胶水干燥不彻底精 ，选作pp业t课过件程中电线相互粘贴感染产生不良1。5
如何改善胶水的干燥速度？
托架
现状： 电线
涂布胶水 后排开摆 放、自然 干燥！
桌子
问题点：
a. 胶水干燥时间长（约15 分钟），影响到生产的进 程；又影到制品的质量；
b. 没有干透切底的胶水在 后续的工序中会产生相互 粘贴。
b.电线上涂布的胶水会粘到
托架上再经托架反粘到电
线表面上。
托架
电线
用夹子把电线夹住 并按一定间距进行排列 悬挂，避免电线上的胶
水产生交叉粘贴。
半 制 品
干 燥 工 程
桌子
精选ppt课件
支架 挂竿
夹子 回转
电线 平行挂竿
14
六、初回效果确认：
工程不良率跟பைடு நூலகம்统计：
附 2.82%
胶 不 良 改 善
1.5%
1、夹子口径小，可使用正面装夹,
弯型压嘴，防脱性能高！
2、金属类型、使用寿命长；
损耗小、成本低！
压著面小 接著力低
压著面大
接著力强
精选ppt课件
23
十四、整体效果确认：
生产实绩不良统计推移图：
附胶改善 污点改善
长短不一改善
精选ppt课件
1
XXX集团公司简介：
★ 日本XXX于1949年成立，经过50多年的努力，生产基地、销售公司遍布全球 ，是世界著名的扬声器生产企业，提供高性能、品质稳定、快捷的产品及服务。
美国 R 美国 R 美国
墨西哥
欧洲
X XX电机厂 广州XX有限公司
F 香港
R 新加坡
发生源所在：胶水干燥不彻底精 ，选作pp业t课过件程中电线相互粘贴感染产生不良1。5
如何改善胶水的干燥速度？
托架
现状： 电线
涂布胶水 后排开摆 放、自然 干燥！
桌子
问题点：
a. 胶水干燥时间长（约15 分钟），影响到生产的进 程；又影到制品的质量；
b. 没有干透切底的胶水在 后续的工序中会产生相互 粘贴。
b.电线上涂布的胶水会粘到
托架上再经托架反粘到电
线表面上。
托架
电线
用夹子把电线夹住 并按一定间距进行排列 悬挂，避免电线上的胶
水产生交叉粘贴。
半 制 品
干 燥 工 程
桌子
精选ppt课件
支架 挂竿
夹子 回转
电线 平行挂竿
14
六、初回效果确认：
工程不良率跟பைடு நூலகம்统计：
附 2.82%
胶 不 良 改 善
1.5%
1、夹子口径小，可使用正面装夹,
弯型压嘴，防脱性能高！
2、金属类型、使用寿命长；
损耗小、成本低！
压著面小 接著力低
压著面大
接著力强
精选ppt课件
23
十四、整体效果确认：
生产实绩不良统计推移图：
附胶改善 污点改善
长短不一改善
QCC活动改善方案经典
QCC的特性
精选ppt
9
QCC的目标
➢使企业一体，品管和谐 ➢使管理活动由“点”而至“面” ➢创造尊重人性的组织环境 ➢提升全组织员工解决问题的能力
精选ppt
10
QCC组圈的目的
➢使圈员具有圈体归属感，借以推动自主性管理活动 ➢促进组织化运作，方便主管之管理作为 ➢使组织目标、方针能贯彻到基层员工
➢避免用否定的语气，如“上级不会同意的…”
➢避免对个人进行讨论
➢不伤害与会者自尊心与自信心，尊重其经验
精选ppt
40
二、圈会的召开
❖ 使圈员发言的方法 ❖主席说明会议目的、内容后，由圈员自由发言 ❖依序使全员至少提出一次意见 ❖采用头脑风暴法收集意见 ❖依分配之工作，指定发表，再相互发言讨论 ❖必要时以发言条代替口头发言
精选ppt
30
❖圈长之职责
一、QCC之组成
➢ 圈长为圈的代表人，为推动圈活动的灵魂人物；
➢ 领导圈员积极参与活动；
➢ 指导推进圈的活动
➢ 联络协调的作用
➢ 统一全体圈员的意志、观念、作法；
➢ 领导圈活动计划之拟定与执行；
➢ 率先接受教育，以提升能力；
➢ 培养后继圈长人选
➢ 向上级报告活动状况，并参与指导活动。
➢ 引导圈会之进行；
➢ 主持活动报告书、成果报告单、成果报告之编写
➢ 圈成果发表之策划。
精选ppt
31
一、QCC之组成
❖对圈长的要求 ➢推行TQM（全面品质管理）的热心人； ➢业务知识较丰富； ➢具有一定的组织能力。
精选ppt
32
一、QCC之组成
❖圈员的职责 ➢按时参加活动 ➢按时完成任务 ➢支持圈长工作 ➢配合其他圈员工作
专题改善培训PPT课件
彩的内容，以及在活动过程中所下的功夫、努力克服的困 难、进行科学判定的情况总结写进报告。 严格按活动程序进行总结，抓住重点，注意前后相接、呼 应和过渡。 不要使用专业技术性太强的名词术语。 内容结构应安排巧妙，写出特色。
QCC.doc
27
3>成果报告编写要点
把提出问题的目的和理由交代清楚。 把活动过程进行简单描述。 采取了什么具体措施。 措施实施的效果如何。 措施巩固和实施标准化的情况。 对活动过程和教训进行总结，并提出下一步计划。
1 设定主题及目标
6月9日
2 现状调查
6月16日
3 数据收集整理 4 原因分析
6月25日 7月3日
5 对策制定和审批
7月18日
6 对策实施及检讨
7月30日
7 成果确认
8月5日
8 标准化 9 成果资料整理
8月17日 8月29日
表示计划完成时间
QCC.doc
16
2 调查现状
•用数据说话
–收集的数据要有客观性，避免只收集对自己有利的数据 –收集的数据要有可比性 –收集数据的时间要有约束。要收集最近时间的数据，才能真
而且通过QCC成果的肯定和发布，以及获得奖励，员工的工作积极性不断提高，
增强了企业凝聚力。
QCC.doc
9
七.QCC的精神及目标宗旨
•QCC品管圈的精神
1、尊重人性和民主 2、培育快乐工作的环境 3、充分发挥人的创造能力 4、开发无限的脑力资源 5、提升企业活力 6、改善企业体制 7、促进企业的繁荣发展
–圈能力: 本圈能力可执行者.
–定量化: 可用数据表示者.
–效果性: 可预期收到效果.
–主管方针: 符合主管目标需求
•进度表：在主题选定后，应拟定整 个QCC工作的进度表。
QCC.doc
27
3>成果报告编写要点
把提出问题的目的和理由交代清楚。 把活动过程进行简单描述。 采取了什么具体措施。 措施实施的效果如何。 措施巩固和实施标准化的情况。 对活动过程和教训进行总结，并提出下一步计划。
1 设定主题及目标
6月9日
2 现状调查
6月16日
3 数据收集整理 4 原因分析
6月25日 7月3日
5 对策制定和审批
7月18日
6 对策实施及检讨
7月30日
7 成果确认
8月5日
8 标准化 9 成果资料整理
8月17日 8月29日
表示计划完成时间
QCC.doc
16
2 调查现状
•用数据说话
–收集的数据要有客观性，避免只收集对自己有利的数据 –收集的数据要有可比性 –收集数据的时间要有约束。要收集最近时间的数据，才能真
而且通过QCC成果的肯定和发布，以及获得奖励，员工的工作积极性不断提高，
增强了企业凝聚力。
QCC.doc
9
七.QCC的精神及目标宗旨
•QCC品管圈的精神
1、尊重人性和民主 2、培育快乐工作的环境 3、充分发挥人的创造能力 4、开发无限的脑力资源 5、提升企业活力 6、改善企业体制 7、促进企业的繁荣发展
–圈能力: 本圈能力可执行者.
–定量化: 可用数据表示者.
–效果性: 可预期收到效果.
–主管方针: 符合主管目标需求
•进度表：在主题选定后，应拟定整 个QCC工作的进度表。
工厂改善报告ppt课件
试产能 问题14 组装完成的产品要搬运到包装后面的品
质部检查，然后又从后面搬运回来，造成搬运 上的浪费。 问题15 现场的品质记录和白板记录很多都没有 填写。
8
目标
提升出货准时率：66%到80% 缩短交期:7天到5天 减少人员：10人 降低成本：每月5万
9
解决措施一
整理信息系统 对各种信息进行整理，使所有必要信息能够及时准确 有效进行传递，逐步减少信息传递的延误时间，做到 信息通畅。这些信息包括但不限于： * IQC验货情况反馈 * 仓库缺料情况 * 测试批量不良 * IC安全库存 * 客户订单临时更改 * 生产进度与计划严重不符 * 设备或治具故障
10 * 工程信息更改
解决措施二
计划排程系统规范 计划必须对所有信息进行归纳分析，制定出合乎实际的生产 计划并要强势推行，对各种异常情况进行总结，在计划中 提前进行一定的反应。
对计划员进行培训，要求其熟悉生产流程和物流，工程，对 计划进行科学安排，认真评估，并与生产主管进行核对。
要求生产系统各部门，包括采购，仓库，品质，生产等严 格按计划进行作业，对影响计划达成的事项必须进行记录 并及时反馈。卡在谁手里，谁就要负责。建立相关奖罚条 款 要求对计划的执行情况进行检讨分析，召开生产协调会或现 场办公会，及时协调处理影响交期的各种问题，培养兼顾 整体的思维习惯和协同作战的公司文化。
工厂管理改善方案
1 概述 2 问题诊断 3 改善方案
目录
2
概述
工厂目前有3层楼，全部员工上白班，每天有 20多个订单，每月产能为500K。测试不良率多 数在2%到10%之间。工艺过程主要有SMT, 测试 ，丝印和喷油及组装，包装。工厂出货要求为 7天，业务助理发出货通知单给仓库，每天发 给货代公司或快递公司。部门都采用Excel管 理数据。工厂员工采用记时工资。
质部检查，然后又从后面搬运回来，造成搬运 上的浪费。 问题15 现场的品质记录和白板记录很多都没有 填写。
8
目标
提升出货准时率：66%到80% 缩短交期:7天到5天 减少人员：10人 降低成本：每月5万
9
解决措施一
整理信息系统 对各种信息进行整理，使所有必要信息能够及时准确 有效进行传递，逐步减少信息传递的延误时间，做到 信息通畅。这些信息包括但不限于： * IQC验货情况反馈 * 仓库缺料情况 * 测试批量不良 * IC安全库存 * 客户订单临时更改 * 生产进度与计划严重不符 * 设备或治具故障
10 * 工程信息更改
解决措施二
计划排程系统规范 计划必须对所有信息进行归纳分析，制定出合乎实际的生产 计划并要强势推行，对各种异常情况进行总结，在计划中 提前进行一定的反应。
对计划员进行培训，要求其熟悉生产流程和物流，工程，对 计划进行科学安排，认真评估，并与生产主管进行核对。
要求生产系统各部门，包括采购，仓库，品质，生产等严 格按计划进行作业，对影响计划达成的事项必须进行记录 并及时反馈。卡在谁手里，谁就要负责。建立相关奖罚条 款 要求对计划的执行情况进行检讨分析，召开生产协调会或现 场办公会，及时协调处理影响交期的各种问题，培养兼顾 整体的思维习惯和协同作战的公司文化。
工厂管理改善方案
1 概述 2 问题诊断 3 改善方案
目录
2
概述
工厂目前有3层楼，全部员工上白班，每天有 20多个订单，每月产能为500K。测试不良率多 数在2%到10%之间。工艺过程主要有SMT, 测试 ，丝印和喷油及组装，包装。工厂出货要求为 7天，业务助理发出货通知单给仓库，每天发 给货代公司或快递公司。部门都采用Excel管 理数据。工厂员工采用记时工资。
QCC案例分享(课件PPT)
团队组织 原因分析
主题选定 改善措施
数据收集及分析 改善效果验证
目标设定
标准化
培训教材标准化：入品管内部培训资料库
文件编号：Q5-01（封装）-0004 文件编号：Q5-01（封装）-0005 完成人：仲燕 完成时间：10-30
15
➢ 延展项目
No.
文件编号
目标
实际完 达成 成状况 率
责任人
预计完 成日期
13
➢ 改善效果验证
团队组织 原因分析
主题选定 改善措施
数据收集及分析
改善效果 验证
目标设定 标准化
前期目标降低 68.5%，专案结束 时达到100%，达
成率145%
11/10 LGA-00AK-014打 标字符偏移，Pin1 Mark 点圆圈切割后缺失
依目前统计数据误放率符合前期目标设定
14
➢ 标准化
团队组织 主题选定
数据收集方法 错误导致延误
数据收集及分析
目标设定 原因分析 改善措施
数据分析 延误导致 目标延误
改善效果验证
标准化
3
➢ 团队组织
圈 长
圈
孙
员
娟
团队组织
原因分析
主题选定 改善措施
数据收集及分析 改善效果验证
目标设定 标准化
王爽（会议召开）
辅导员: 汪昳珺
卜
于
曹
任
仲
君
丽
兴
玮
炳
敏
蕾
燕
工 作
团队组织
原因分析
主题选定 改善措施
数据收集及分析 改善效果验证
目标设定 标准化
无外观不良图片或样 品
《品质改善报告》课件
REPORTING
总结
品质改善的背景
介绍当前品质问题的严重性， 以及品质改善的必要性和紧迫
性。
品质改善的历程
概述品质改善的整个过程，包 括问题识别、原因分析、解决 方案制定和实施等。
品质改善的成果
详细介绍品质改善所取得的成 果，包括产品合格率提升、客 户满意度提高、成本降低等。
品质改善的经验教训
总结在品质改善过程中所遇到 的问题和困难，以及应对策略
03
02
详细描述
04
引入先进的生产技术和方法，优化工艺流 程。
制定详细实施计划，确保工艺改进顺利进 行。
05
06
持续监测改进效果，进行必要的调整和优 化。
方案二：设备升级
总结词：通过升级生产设 备，提高产品质量、生产
效率和降低成本。
对现有设备进行全面评估 ，确定需要升级的设备和
部位。
制定设备安装和调试计划 ，确保设备正常运行。
对培训效果进行评估和反 馈，持续改进培训计划。
2023
PART 04
品质改善实施计划
REPORTING
实施步骤一：方案准备
目标设定
明确品质改善的目标，包括提高 产品合格率、降低不良品率等。
现状分析
对当前品质状况进行深入分析， 找出问题所在，为后续方案制定
提供依据。
方案制定
根据现状分析结果，制定相应的 品质改善方案，包括改进工艺、
随着市场竞争的日益激烈，提高产品 品质成为企业赢得市场的关键。
企业生产过程中存在一些品质问题， 如不良品率较高、产品性能不稳定等 ，需要解决。
客户对品质要求提高
客户需求日益多样化，对产品品质的 要求也越来越高，促使企业不断改进 品质。
QC改善推行方法.pptx
P15
七、效果確認
對策實施、現況說明；現場查核=>推移圖
改善前
改善中
改善後
不良率
P0=
對策1
對策2 P1=
對策3
專題研究.PPT
P2= 時間
P16
八、效果維持
有效對策納入作業標準中
對
標
策
準
化 對策1(× )
對策2(○)
對策3(○)
改善前
專題研究.PPT
改善中
P17
改善後
九、成果檢討
成果檢討的要領 ❖ (1)資料真實性。 ❖ (2)多方面考慮（品質、成本、效率）。 ❖ (3)主題評價特性基準一致。 ❖ (4)改善期間劃分（改善前、中、後） =>柏拉圖比較
QC 改善
專題研究.PPT
推行作法
主講: 游 飛 日期: 2005/12/17
P1
簡介內容
一、主題選定 二、現況把握 三、目標設定 四、要因分析 五、對策提出及
實施計劃
六、對策實施 七、效果確認 八、效果維持 九、成果檢討 十、整理報告
專題研究.PPT
P2
一、主題選定
選定主題；如何降低××不良率 選定理由：
專題研究.PPT
P7
四、要因分析
1 確定問題特性（加上為何……）
為
主幹
何
污
點
多
專題研究.PPT
P8
四、要因分析
2 列出（4M+1E）大要因
材料
機器
人員
為
何
污
點
其他
環境
方法
多
專題研究.PPT
P9
四、要因分析
3 腦力激盪法分析中、小要因