硫化橡胶的拉伸强度试验结果影响因素探究
天然橡胶硫化实验报告

一、实验目的1. 了解天然橡胶的硫化原理和硫化过程;2. 掌握天然橡胶硫化实验的基本操作方法;3. 分析天然橡胶硫化过程中的影响因素;4. 探究天然橡胶硫化后性能的变化。
二、实验原理天然橡胶硫化是指将线型高分子聚异戊二烯通过交联作用转变为网状结构的过程。
在硫化过程中,聚异戊二烯分子中的双键与硫磺发生化学反应,形成双硫键,使线型高分子链之间相互连接,从而提高橡胶的强度、韧性和硬度。
三、实验材料与仪器1. 实验材料:天然橡胶、硫磺、促进剂、填充剂等;2. 实验仪器:平板硫化机、硫化仪、拉力试验机、硬度计、电子天平等。
四、实验步骤1. 配制胶料:按照配方要求,将天然橡胶、硫磺、促进剂、填充剂等材料称量准确,混合均匀;2. 胶料预处理:将混合好的胶料在平板硫化机上预热,使胶料软化;3. 硫化实验:将预热好的胶料放入平板硫化机中,按照设定的温度、压力和时间进行硫化;4. 性能测试:硫化完成后,对胶料进行各项性能测试,包括拉伸强度、撕裂强度、硬度等;5. 数据处理与分析:对实验数据进行整理和分析,得出实验结论。
五、实验结果与分析1. 硫化诱导期:在硫化诱导期内,胶料具有良好的流动性,交联尚未开始。
这一阶段的长度取决于生胶性质和所用助剂,如使用迟延性促进剂可以得到较长的焦烧时间,提高加工安全性。
2. 预硫化阶段:预硫化阶段的交联程度较低,但撕裂和动态裂口的性能比正硫化阶段好。
这一阶段的硫化速度相对较慢,有利于提高橡胶的耐撕裂性能。
3. 正硫化阶段:正硫化阶段是硫化胶各项物理性能达到最佳点或平衡的阶段。
在这一阶段,橡胶的拉伸强度、撕裂强度、硬度等性能均达到预期目标。
4. 过硫阶段:过硫阶段分为天然胶的返原现象和合成胶的定伸强度继续增加。
在过硫阶段,橡胶的性能会逐渐下降,因此应严格控制硫化时间。
六、实验结论1. 天然橡胶硫化过程中,硫化温度、压力和时间是影响橡胶性能的关键因素;2. 通过合理调整硫化配方和工艺参数,可以提高橡胶的强度、韧性和硬度;3. 控制硫化时间,避免过硫现象,以保证橡胶性能稳定。
硫化橡胶定伸强度和拉伸强度

定伸强度试样在拉伸时,其标距达到给定的伸长尺寸时的拉伸应力影响定伸强度的因素1、分子量越大,定伸应力越大。
2、分子量分布窄的,定伸应力和硬度下降。
3、分子间作用力大,定伸应力高。
4、定伸应力和硬度随交联密度的增加而增大。
传统硫化体系可获较高的定伸应力及硬度。
5、定伸应力和硬度随填料粒径的减小而增大,随结构度和表面活性的增大而增大,随填料用量的增大而增大。
6、定伸应力和硬度随软化剂用量的增加而降低。
7、橡塑共混可提高定伸应力和硬度,如NR/PE、HS共混,NBR/PVC共混,EPDM/PP共混。
拉伸强度:在测试胶料时,试样拉伸至断裂的过程中,最大的拉伸应力。
影响拉伸强度的因素:1、分子量小的橡胶拉伸强度随分子量的增大而增大。
一般分子量在30-35万之间的橡胶拉伸强度最佳。
2、分子量分布窄的拉伸强度较高。
3、主链上有极性取代基时,拉伸强度随分子间的作用力增加而增加。
如丁腈橡胶中,丙烯腈含量增加拉伸强增加。
4、随橡胶结晶度的提高拉伸强度增加。
如NR、CR、CSM、IIR有较高的拉伸强度。
5、橡胶分子链取向后,平行方向的拉伸强度增加,垂直方向的拉伸强度下降。
6、拉伸强度随交联键能的增加而减小,随交联密度的增加而出现峰值。
交联键类型与拉伸强度关系按下列顺序递减:离子键——多硫键——双硫键——单硫键——碳碳键7、炭黑粒子小的而结构性低(如低结构的高耐磨)、表面含氧基团多的(如槽黑)其拉伸强度、撕裂强度、伸长率高。
8、填料的粒子小,表面积大,表面活性大,则补强效果好。
至于结构性与拉伸强度的关系说法不一,结晶橡胶的结构性高的对拉伸强度反而不利,但对非结晶橡胶则相反。
软质橡胶的炭黑用量一般在40-60份之间。
9、软化剂用量超出5份时,就会使硫化胶的拉伸强度降低。
10、提高拉伸强度的其它方法。
如NR/PE、HS共混,NBR/PVC共混,EPDM/PP共混等。
配方设计与硫化胶拉伸强度的关系.

∙配方设计与硫化胶拉伸强度的关系∙拉伸强度表征制品能够抵抗拉伸破坏的极限能力橡胶的拉伸强度:未填充硫化胶:聚氨酯橡胶PUR>天然橡胶NR/异戊IR>氯丁橡胶CR>丁基橡胶IIR>氯磺化聚乙烯CSM>丁晴橡胶NBR/氟橡胶FKM>顺丁橡胶BR>三元乙丙橡胶EPDM>丁苯橡胶SBR>丙烯酸酯橡胶ACM>氯醇橡胶CO>硅橡胶Q。
填充硫化胶:聚氨酯橡胶PUR>聚酯型热塑性弹性体>天然橡胶NR/异戊IR>SBS热塑性弹性体>丁晴橡胶NBR/氯丁橡胶CR>丁苯橡胶SBR/三元乙丙橡胶EPDM/氟橡胶FKM>氯磺化聚乙烯CSM>丁基橡胶IIR>顺丁橡胶BR/氯醇橡胶CO>丙烯酸酯橡胶ACM>硅橡胶Q。
在快速形变下,橡胶的拉伸强度比慢速形变时高;高温下测试的拉伸强度,远远低与室温下的拉伸强度。
硫化体系的影响对常用的软质硫化胶而言,欲通过硫化体系提高拉伸强度时,应采用硫磺-促进剂的传统硫化体系,并适当提高硫磺用量。
同时促进剂选用噻唑类如M,DM与胍类并用,并适当增加用量。
填充体系的影响填料的粒径越小,比表面积越大,表面活性越大,则补强效果越好。
结晶型(如天然橡胶)为基础的硫化胶,拉伸强度随填充剂用量增大,可出现单调下降。
非结晶型(如丁苯橡胶)为基础的硫化胶,拉伸强度随填充剂用量增大而增大,达到最大值,然后下降。
低不饱和度橡胶(如三元乙丙橡胶,丁基橡胶)为基础的硫化胶,拉伸强度随填充剂用量增大而增大,达到最大值后可以保持不变。
对热塑型弹性体而言,填充剂使其拉伸强度降低。
一般情况下,软质橡胶的碳黑用量在40-60份时,硫化胶的拉伸性能比较好。
软化体系的影响总的来说,加入软化剂会降低硫化橡胶的拉伸强度。
但软化剂数量不超过5份时,硫化橡胶的拉伸强度有可能增大。
因为含有少量软化剂,可以使碳黑的分散效果好。
拉伸强度和橡胶老化的影响因素

拉伸强度和橡胶老化的影响因素影响橡胶老化的因素有哪些?橡胶及其制品在加工,贮存和使用过程中,由于受内外因素的综合作用而引起橡胶物理化学性质和机械性能的逐步变坏,最后丧失使用价值,这种变化叫做橡胶老化。
表面上表现为龟裂、发粘、硬化、软化、粉化、变色、长霉等。
影响橡胶老化的因素有哪些?引起橡胶老化的因素有:a)氧、氧在橡胶中同橡胶分子发生游离基链锁反应,分子链发生断裂或过度交联,引起橡胶性能的改变。
氧化作用是橡胶老化的重要原因之一。
B)臭氧、臭氧的化学活性氧高得多,破坏性更大,它同样是使分子链发生断裂,但臭氧对橡胶的作用情况随橡胶变形与否而不同。
当作用于变形的橡胶(主要是不饱和橡胶)时,出现与应力作用方向直的裂纹,即所谓“臭氧龟裂”;作用于变形的橡胶时,仅表面生成氧化膜而不龟裂。
C)热:提高温度可引起橡胶的热裂解或热交联。
但热的基本作用还是活化作用。
提高氧扩散速度和活化氧化反应,从而加速橡胶氧化反应速度,这是普遍存在的一种老化现象——热氧老化。
D)光:光波越短、能量越大。
对橡胶起破坏作用的是能量较高的紫外线。
紫外线除了能直接引起橡胶分子链的断裂和交联外,橡胶因吸收光能而产生游离基,引发并加速氧化链反应过程。
经外线光起着加热的作用。
光作用其所长另一特点(与热作用不同)是它主要在橡表面进生。
含胶率高的试样,两面会出现网状裂纹,即所谓“光外层裂”。
E)机械应力:在机械应力反复作用下,会使橡胶分子链断裂生成游离荃,引发氧化链反应,形成力化学过程。
机械断裂分子链和机械活化氧化过程。
哪能个占优势,视其所处的条件而定。
此外,在应力作用下容易引起臭氧龟裂。
F)水分:水分的作用有两个方面:橡胶在潮湿空气淋雨或浸泡在水中时,容易破坏,这是由于橡胶中的水溶性物质和清水荃团等成分被水抽提溶解。
水解或吸收等原因引起的。
特别是在水浸泡和大气曝露的交替作用下,会加速橡胶的破坏。
但在某种情况下水分对橡胶则不起破坏作用,甚至有延缓老化的作用。
硫化橡胶拉伸试验检测结果的影响因素

ELECTRoM匮CHANI CAL C0M 0NENTS
硫 化橡 胶 拉伸 试 验 检 测 结 果 的影 响 因素
韩继 先 ,李 文阳 。于 慧敏 。应 杰
( 1 沈阳兴华航 空电器有限责任公司,沈阳 ,1 1 0 1 4 4 ; 2驻一一七厂军事代表室,沈阳,1 1 0 1 4 4 )
和控制橡胶的质量 , 各种检测方法和设备也应运而 生, 各行业 对检测结果普遍提高 了认识 , 特别是 在
军工 企 业 , 质 量 更 是 重 中之 重 , 检 测 结 果 也 就 尤 为
重要 。
收 稿 日期 : 2 0 1 3—1 2—1 7
3 2
机 电 元 件
—
l
I
HAN j i —x i a n ,L I We n —y a n g ,YU Hu i —m i n ,YI NG J i e
( 1 .S h e n y a n g X i n g h u a A e r o—e l e c t r i c A p p l i a n c e C o . , L t d .S h e n y a n g , 1 1 0 1 4 4 ;
一
图1 标准哑铃状拉伸试样
,
它直接影 响硫化速 度和 产 品质量。硫 化温 度
高, 硫化 速度快 , 但 高 温易 引起橡 胶 分 子 链 断 裂 , 甚
3 影 响 因素
影 响橡 胶拉 伸性 能试 验 的 因素很 多 , 总 的 可分 为两个 方 面 : 一 是 工艺 过 程 的影 响 , 例 如 混炼 工 艺 、 硫化 工 艺 等 ; 二 是试 验 条件 的影 响 , 例 如 裁 刀 的形 状 与尺 寸 、 试样 厚 度 、 试样停放时间、 试 验 温 度 与 湿 度、 拉伸 速 度 、 数 据 处 理 等 。下 文 针 对 各 方 面 的 影 响因素 , 逐一 进行 阐述 。
橡胶热拉伸应力测量与影响因素研究

作者简介:王桂林(1990-),男,工程师,硕士研究生,测试评价经理,主要从事轮胎、橡胶材料测试评价工作。
收稿日期:2022-12-26橡胶材料优异的粘弹性和密封性能使其广泛应用于汽车领域[1~2],如轮胎、密封圈、胶管、雨刷胶条等。
独特的大分子结构使橡胶部件可以在-30 ℃度至150 ℃一个相当大的温度范围正常使用。
然而,橡胶材料在不同温度下使用,性能差异明显。
尤其是高温、变温条件下,处于应变下的橡胶材料受到熵弹性与应力松弛共同影响,热拉伸应力急剧变化,随之发生的尺寸变化易导致材料失效[3]。
跟大家熟知的固体物质热胀冷缩的性质不同,温度对拉伸状态橡胶其尺寸的影响比较复杂。
拉伸状态下橡胶制品在受热后出现Gough -Joule 效应[4],应力增加、尺寸收缩,持续受热下,收缩后橡胶热再次经历应力降低,尺寸膨胀过程。
这些复杂的热拉伸应力行为对橡胶制品在高温下使用提出了更高的要求。
热应力是指当温度改变时,材料在受外界应变以及内部分子之间相互约束下,不能完全自由胀缩而产生的应力,又称变温应力。
近年来,一系列的学者对硫化橡胶的热拉伸应力进行了研究,Hong C.K [5]发现了一种新型测定热拉伸应力的方法,用于测量橡胶弹性材料尺寸稳定性,证明了橡胶的尺寸变化随热拉伸应力变化。
Vennemann N [6]完善了TSSR 温度扫描应力松弛方法,进一步通过非等温测试表明了材料的热拉伸应力与松弛行为影响关系。
国际标准化组织(ISO )于2017年将上述两位研究者实验方法标准化为ISO12493。
国标委在2020年第四批推荐性国家标准计划中将橡胶热拉伸应力测定纳入制定工作,由双星集团、北京橡胶工业研究设计院等单位负责起草验证工作。
本研究按ISO12493:2017等温测试方法进橡胶热拉伸应力测量与影响因素研究王桂林,郭菲,王君,周磊,薛霖,黄权泽(青岛双星轮胎工业有限公司,山东 青岛 266400)摘要:拉伸状态橡胶材料受热产生“收缩”现象,对应样品尺寸与热拉伸应力同步变化,影响橡胶制品的使用性能。
硫化橡胶拉伸性能检测结果影响因素

硫化橡胶拉伸性能检测结果影响因素硫化橡胶的物理性能检测,能让研究胶料配方的技术人员更好的了解胶料的性能。
硫化橡胶的物理性能检测数据,可用于新配方的开发,或者将现有胶料配方进行改良,最后将不断优化的配方运用到生产上,以此能够提高产品的质量或者降低产品的成本。
其中,硫化橡胶的拉伸性能是评判胶料优劣的一个最广泛和最有效的方法之一,硫化橡胶的拉伸性能可能会受环境、操作等不同因素的影响,本文将对硫化橡胶拉伸性能检测结果影响因素进行阐述。
2、试验项目拉伸性能中最重要的检测项目为拉伸强度和断裂伸长率,其中:拉伸强度是指试样拉伸至断裂过程中的最大拉伸应力,数学表达式可写为如下形式:式中TS为拉伸强度,单位为MPa;F为记录的最大力,单位为N;W为裁刀狭窄部分的宽,单位为mm;t为试验长度部分厚度,单位为mm 。
扯断伸长率是指试样断裂时的百分比伸长率,数学表达式可写为如下形式:式中Eb为断裂伸长率,单位为%;Lo为初始试验长度,单位为mm;Lb为断裂时的试验长度,单位为毫米mm 。
二、试验原理硫化橡胶拉伸性能试验是指在标准实验室温度下,将哑铃型试样(见图1)夹持到电子拉力机夹具上,然后电子拉力机以恒定的速度对该试样进行拉伸,直至试样的试验部位断裂,最后记录试样断裂时的拉伸强度和断裂伸长率数据。
本文中的试样均采用Ⅰ型哑铃型试样。
三、检测结果影响因素影响胶料拉伸性能的检测因素有很多,一是用开炼机拉伸试片制样过程;二是硫化后的试片停放时间;三是试样的条件,如厚度、温度等,以下将对影响因素进一步作出阐述。
1、拉伸试片制样拉伸试片硫化前,需将混炼胶重新过辊出胶片,将厚度出成适合硫化试片的厚度。
过辊过程可使混炼胶中配合剂分散均匀,分散越均匀的胶片检测数据的稳定性就好,而薄通可以让胶片更加均匀。
我们控制硫化前胶片的制样方式,一是混炼胶不过开炼机直接制样硫化,二是混炼胶过辊的辊距为所需试片厚度正常过辊,三是将混炼胶薄通3次后再将辊距调至所需试片厚度正常出片,通过以上三种不同的制样方式,最后得到的检测数据结果显示,薄通后的试样拉伸强度的均匀性明显高于前两种制样方式(可见表1),主要是因为薄通使胶料配合剂分散的均匀性得到了提高,从而检测结果的均匀性也得到了显著提高。
测定硫化胶拉伸性能试验过程和影响因素

测定硫化胶拉伸性能试验过程和影响因素一、设备创恒实验室测定硫化胶拉伸性能用的是拉力试验机,更换夹持器后,都可进行拉伸、压缩、弯曲、剪切、剥离和撕裂等力学性能试验。
附加高温和低温装置即可进行在高温或低温条件下的力学性能试验。
目前,测定硫化胶试样的拉伸性能多采用电子拉力试验机1.测力系统测力系统采用无惰性的负荷传感器,可以根据测量的需要更换传感器,以适应测量精度范围。
由于不采用杠杆和摆锤测量,减少了机械摩擦和惰性,从而大大提高了测量精度。
2.测伸长装置(1)红外线非接触式伸长计这种伸长计是在跟踪器上采用了红外线,可以自动寻找、探测和跟踪加在试样上的标记,这种红外线测伸长计操作简便,适用于生产质量控制试验,如图6-2所示。
2)接触式测伸长计其原理基本与非接触式测伸长计相似。
它是采用了两个接触式夹头夹在试样标线上,其接触压力约为0.50N(51gf)左右,当试样伸长是带动两个夹持在试样标线的夹头移动,这两个夹头由两条绳索于一个多圈电位器相连,两个夹头的位移,使绳索的抽出量发生变化,也就改变了电位器的阻值,因而也改变了代表应变值得能量。
二、试样准备1.硫化完毕的试片,在室温下停放6小时后,裁切出哑铃形试样。
2.1、2、3型试样应从厚度为2.00±0.03mm的硫化胶片上裁切。
4型试样应从厚度为1.00±0.10mm的硫化胶片上裁切。
3.试样裁切的方向,应保证其拉伸受力方向与压延方向一致,裁切时用力要均匀,并以中性肥皂水或洁净的自来水湿试片。
若试样一次裁不下来,应舍弃之,不得再重复旧痕裁切,否则影响试样的规则性。
此外,为了保护裁刀,应在胶片下垫以适当厚度的铅板及硬纸板。
4.裁刀用毕,须立即拭干、涂油,妥善放置,以防损坏刀刃。
5.在试样中部,用不影响试样物理性能的印色两条平行标线,每条标线应与试样中心等距。
6.用厚度计测量试样标距内的厚度,应测量三点:一点在试样工作部分的中心处,另两点在两条标线的附近。
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科 技 论 坛
硫 化橡胶 的拉 伸强度试 验结 果影响 因素探 究
周良东 ( 福建省产品质 量检验研 究院, 福 建 福州 3 5 0 0 0 2 ) 摘 要: 简要分析 了硫 化橡胶 的拉伸 强度试验结果影响 因素。 关键词 : 硫 化 橡胶 ; 拉 伸 强度 速发展 , 试验工作也 随之越来 越多 , 对 更 大 。 试验的要求也越来越 高。 其 中橡胶 的拉伸性能是橡 胶物理性 能试验 3 . 4试样 的调节时间 中的最普遍也是 最重要 的项 目, 通过简单 的拉伸试验可侧 向评估橡 在 国标 G B / T 5 2 8中规定 , 对硫化橡 胶 的所有 试验 , 硫 化与试 验 6 h , 对于制品试验 , 问隔应不超 过 3个月 , 胶其它 的力 学性能 , 可依此评定产 品的达标情况 和硫 化情况 , 对橡 间的最短 时间间隔应 为 1 胶的生产工艺进行控 制和调整 。因此 , 对影响硫化橡胶拉伸性能试 且在 调节期间应尽可能 完全的加 以避光 、 隔热等 防护 , 使其不 受可 验结果 的主要 因素及其原 因进行分析 , 进而正确 的试 验 , 获得可信 能导致其损坏的外来影 响。 实验表明 : 随着调节时间的延 长 , 试样的 的数据 , 对橡胶制 品的设计 、 生产就有着积极 的指导意义。 本文就样 拉伸性能会有少许提高 , 且数据 的分散性 减小 。这是因为胶样在加 品尺寸 、 拉伸 速度 、 压延 方向等 因素对橡胶 的拉伸性能试 验结果 的 工过 程中会产生大 量的内应力 , 停放一段 时间后 , 可使试样 内应力 影 响 进 行 了分 析 。 趋 向均匀分布 , 逐渐减小 以至消失 , 避免 了因内应 力集 中而使 拉伸 2 试 验 设 备 和 方 法 试样提前断裂 , 数 据失 真。 试验设 备 : Z WI C K T 1 一 F R 0 2 0 T N . A 5 0 ;试验方法 参照 G B / T 5 2 8 4 结 论 进行试验 。 在硫化橡胶 的拉伸试验 中, 试样 的尺寸 、 拉伸 速率 、 压延方 向和 3 试 验 结 果与 讨 论 停放 时间等 因素对测试结果 的影响非常显著 , 为获得准确 的测试结 3 . 1 试样 尺 寸 果, 在试验过程中 , 必须对这几个 因素进行严格 的控 制 , 避免产生不 在橡 胶的拉伸试验 中 ,哑铃形试样是 最常用 的试 样规格 。在 必要 的试验误差 , 提 高试 验结果 的准确性 , 并使结 果具备横 向可 比 G B f5 2 8中规定 了几种不 同的裁刀尺寸规格 , 狭窄部分 的宽 度有 四 性 和 重现 性 。 种: 6 . 0 mm、 5 . 0 m m、 4 . 0 mm和 2 . 0 m m。狭窄部分 宽度不 同 , 试验结 果 不同 , 对于相同样品制成不 同尺 寸的哑铃形试 样测 得的试验结果是 没有 可比性 的。 但通常情况下 , 随着狭窄部分的宽度增加 , 测得的拉 伸强度和扯断伸 长率随之降低 。这是 因为橡胶胶料 中存在微 观缺 陷, 即使通过 混炼也 不可 能完全 消除 , 只是缺 陷减少 、 分布更加 均 匀。随着样 品的狭窄部分的截面积越大 , 缺陷存 在的机率也随之增 大, 体现为拉伸性能下降。但选择狭 窄部 分较 宽的试样 容易出现拉 伸试 验过程 中早期断裂 的情况 , 这是 因为狭窄部分在拉伸过程 中会 出现受力不均 的现象 , 试 样边缘 的应力会 大于 中间 的应力 , 狭窄部 分越宽 , 这种差异就越大。 在进行拉 伸试验 时 , 试样 的通用厚 度为 2 . 0 mm, 大量 的试验数 据表 明 : 随着试样厚 度的增加 , 试样 的拉伸强度 和扯断伸长 率都随 之下降。 这是因为随着试样厚度的增加 , 狭窄部分的截面积增 加 , 内 部天然缺 陷出现的机率 和试样边 缘和中心 的应力 不均 的情 况都 随 之增加 , 从而导致试 样拉伸性能 的下 降。同时 , 随着试样厚 度的增 大, 在进行哑铃形样 条冲裁时 , 在狭窄部分 的厚度 方 向会 出现弧形 凹陷 , 实际 的宽度将 小于裁刀 的公称宽 度 , 截 面积 也将小 于公称 面 积, 由此所得 的拉伸性能 自然也将偏小。因此 , 在硫化试 片时 , 应尽 量选择精 度高的模具 , 在选择裁刀 时 , 也应根据试 片的实 际情况选 择合适的尺寸 , 由此减小试 样尺寸对试验结果 的影响。 3 . 2 拉伸速室 国标 G B  ̄5 2 8规定硫化橡胶在进 行拉伸试验 时 的拉伸 速度 为 1型 、 2型 、 1 A型试 样 5 0 0± 5 0 mm / mi n , 3型 、 4型为 2 0 0± 2 0 m m / mi n , 通过笔者大量 的试验数据表明 : 随着试验速度 的增加 , 所 测的拉伸强度也随之增加 , 且不 同试验速度所得 的拉伸强度没有可 比性 。 这是因为在橡 胶拉伸过程 中, 橡胶会 随之产生松弛效应 , 速度 越快 , 橡胶松弛 的时间越短 , 由松 弛效应产生 的应力减少 就小 , 拉伸 强度就随之提高 , 反之下降 。 3 . 3 试 样 的压 延 方 向 在国标 G B / T 5 2 8中明确规定 ,在不研究压研效 应的前提下 , 对
1 概 述 硫化橡胶取样 时 , 要平行 于材料 的压延 方向裁切 , 应尽 量保 证试样 橡胶行业是 国民经济 的重要基础产业之一 。 它不仅 为人们提供 的拉伸方 向与压延方 向保持 一致 ,否则所得 的试 验结果将 显著偏 E t 常生活不 可或缺 的 日用 、医用等轻工橡胶产 品,而且 向采掘 、 交 低。这是因为硫化橡胶 的胶料在混炼 时受 到了剪切 应力 , 分子链排 通、 建筑 、 机械、 电子等重工业 和新 兴产业 提供各种橡胶制生产设备 列方 向与辊筒 方 向一致 ,压延 过程 中橡胶 的分 子链进行 了一次 取 或橡胶 部件 。 近几年来 , 橡胶行业得到不少发展 , 已有 细分行业稳 中 向, 因此 , 平行压延方 向所得 的拉伸强度要 比垂直压延方 向 的结 果