影响机械加工精度的因素及其分析
机械加工精度的影响因素分析
机械加工精度的影响因素分析
一、概述
机械加工是现代工业中不可或缺的一环，其加工精度对产品质量和生产效率至关重要。
本文将对机械加工精度的影响因素进行详细分析。
二、加工机床的精度
加工机床是机械加工的关键设备，其精度是影响加工精度的首要因素。
加工机床的精度包括机床的基础平整度、导轨精度、直线度、角度等方面。
同时，加工机床的质量和结构也会影响加工精度。
三、切削刀具的精度
切削刀具是机械加工中使用较为广泛的切削工具，其使用寿命和切削效率直接影响加工精度。
切削刀具的精度包括直径误差、轴线偏差、齿面质量等。
四、工件材料和表面状态
工件材料和表面状态对机械加工精度也有重要影响。
不同材料的硬度、强度、切削性能等会直接影响加工难度和加工精度。
而表面状态也会导致加工后的精度差异，如表面粗糙度、表面硬度等。
五、加工工艺参数的选择
在机械加工过程中，加工工艺参数的选择也是影响加工精度的因素之一。
加工工艺参数包括切削速度、进给量、切削深度等。
不同的工艺参数会直接影响切削力和加工精度。
六、工作环境的影响
工作环境也会对机械加工精度产生影响，如温度、湿度等因素都会对加工精度造成一定的影响。
七、总结
综上所述，机械加工精度的影响因素是多方面的，包括加工机床的精度、切削刀具的精度、工件材料和表面状态、加工工艺参数的选择以及工作环境的影响等。
对于工业生产来说，保证机械加工精度是提高产品质量和生产效率的基础。
机械加工精度的影响因素及提高措施
机械加工精度的影响因素及提高措施机械加工精度是指在机械加工过程中所能达到的尺寸精度、形位精度和表面精度，它主要受到以下几个因素的影响：1. 加工设备的精度：加工设备的精度是机械加工精度的基础。
设备的精度主要包括切削力、回转精度、传动精度等方面。
高精度的加工设备能够减小加工误差，提高机械加工精度。
2. 材料的性质：材料的硬度、韧性和变形性等特性对机械加工精度有影响。
硬度高的材料会增加切削力，导致加工误差增大；韧性差的材料容易产生毛刺和划痕，影响表面精度；变形性差的材料会导致尺寸误差增大。
3. 刀具的选择和使用：刀具的质量和使用方式直接影响加工精度。
选择适合材料和工件的刀具，保持刀具的锋利度和稳定性，合理使用刀具，可以提高机械加工精度。
4. 加工参数的控制：加工参数的选择和控制直接影响加工精度。
切削速度、进给速度和切削深度等参数的选取要根据材料的性质和加工要求进行合理调整，过大或过小都会导致加工精度降低。
5. 加工过程的热变形：在机械加工过程中，切削热会引起工件和刀具的热变形，从而影响加工精度。
为了避免热变形，可以采取降低切削速度、加工液冷却、减小切削力等措施。
为了提高机械加工精度，可以采取以下措施：1. 选择优质的加工设备：优质的加工设备具有高精度、高刚度和高稳定性，能够保证加工精度。
2. 提高刀具的质量：选择高品质的刀具，保持刀具的锋利度和稳定性，及时更换磨损的刀具。
4. 采取适当的加工工艺：选择合适的工艺路线、夹具和刀具等加工工艺，减小加工过程中的变形和振动。
5. 加强员工培训：提高操作人员的技术水平和加工意识，提高人工操作的准确性和稳定性。
机械加工精度的影响因素很多，要提高机械加工精度，需要综合考虑各种因素并采取相应的措施，以保证加工精度的稳定性和可靠性。
机械加工精度的影响因素及提高措施
机械加工精度的影响因素及提高措施【摘要】机械加工精度的影响因素包括加工工艺参数的选择、材料的选取、机床精度和稳定性、刀具磨损和尺寸精度、以及工艺装备和工装精度。
为了提高机械加工精度，需要综合措施，如优化加工工艺流程、发展高精度加工技术。
在实际应用中，需要注意控制好这些因素，以确保产品的质量和精度。
通过合理选择工艺参数和材料，加强对机床精度和刀具磨损的管理，以及提升工艺装备和工装精度，可以有效提高机械加工的精度和稳定性。
不断优化技术手段和加工流程，并注重细节的控制，是提高机械加工精度的有效途径。
【关键词】机械加工精度、加工工艺、材料选取、机床精度、刀具磨损、工艺装备、工装精度、综合措施、高精度加工技术、加工工艺流程优化。
1. 引言1.1 研究目的本文旨在探讨机械加工精度的影响因素及提高措施，旨在帮助加工企业和技术人员更好地理解和掌握机械加工精度的关键问题。
具体来说，我们将深入分析加工工艺参数、材料选取、机床精度和稳定性、刀具磨损和刀具尺寸精度以及工艺装备和工装精度对机械加工精度的影响。
通过对这些关键因素的研究，我们旨在从根本上找出影响机械加工精度的瓶颈，为进一步提高加工精度提供科学依据和技术支持。
通过本文的研究和分析，我们希望为加工行业提供可行的综合措施，推动高精度加工技术的发展，并优化加工工艺流程，以实现更高水平的机械加工精度。
1.2 研究意义机械加工精度的提高对于提升工件质量、减少资源浪费、提高生产效率具有重要意义。
高精度的机械加工可以保证零件的尺寸精度和表面质量达到要求，提高零件的装配精度和工作稳定性，使整个机械设备的性能得到提升。
高精度的机械加工还能够减少材料的浪费，降低生产成本，提高产品的市场竞争力。
在当前全球制造业高速发展的背景下，加工精度要求越来越高，对机械加工精度的研究和提高具有重要的现实意义。
通过深入研究机械加工精度的影响因素及提高措施，可以为实现更高精度的机械加工提供理论指导和实践经验，推动我国制造业的技术水平和竞争力不断提升。
影响机械加工精度的几个重要因素
（二）工艺系统刚度对加工精度的影响
1．加工过程中由于工艺系统刚度发生
变化引起的误差 图
x
y系 y刀架 yx y刀架 y主轴 y尾座 y主轴 l
lx
F主轴 Fp xl
F尾座 Fp
y系 y刀架 y 例
l
x
Fp
1 k刀 架
1 k主 轴
l
l
x
2
1 k尾
座
x l
2
2．由于切削力变化引起的误差 加工过程中，由于毛坯加工余量和工件 材质不均等因素，会引起切削力变化，使工 艺系统变形发生变化。从而产生加工误差。 误差复映现象： 图 车削一具有锥形误 差的毛坯，加工表面上必然有锥形误差；待 加工表面上有什么样的误差，加工表面上必 然也有同样性质的误差，这就是切削加工中 的误差复映现象。
例如：用三爪自定心卡盘装夹薄壁套简 镗孔时，夹紧前薄壁套筒的内外圆是圆的， 夹紧后工件呈三棱圆形；镗孔后，内孔呈圆 形；但松开三爪卡盘后，外圆弹性恢复为圆 形，所加工孔变成为三棱圆形，使镗孔孔径 产生加工误差。为减少由此引起的加工误差， 可在薄壁套筒外面套上一个开口薄壁过渡环， 使夹紧力沿工件圆周均匀分布。
通常都是通过机床完成的。工件的加工精度 在很大程度上取决于机床的精度。
机床制造误差中对工件加工精度影响较 大的误差有：主轴回转误差、导轨误差和传 动误差。
1．主轴回转误差
机床主轴是用来装夹工件或刀具，并将 运动和动力传给工件或刀具的重要零件，主 轴回转误差将直接影响被加工工件的形状精 度和位置精度。
3）第一次卸载后，刀架恢复不到第一 次加载的起点，这说明有残余变形存在，经 多次加载和卸载后，加载曲线起点才和卸载 曲线终点重合，残余变形才逐渐减小到零。
影响机械零件加工精度的因素及改善对策论文
影响机械零件加工精度的因素及改善对策论文影响机械零件加工精度的因素及改善对策论文1 引言。
常用的衡量机械零件加工质量的指标包括加工精度和表面质量等数个方面，在实际的加工过程中，由于环境温度、工艺系统的几何误差、工件内应力重新分布引起的变形误差等因素的影响，导致加工工具和工件的正确位置可能会产生一定的程度的偏移，使得零件与理想情况下的定位位置存在差异，这种差异即会对零件的加工精度产生影响。
因此，为了在不增加制造成本的情况下，尽可能提升机械零件的加工精度，相关的工艺人员需要结合产品的具体设计要求和实际生产条件，采取诸如更换较高精度加工设备和工装夹具、制定合理的加工工艺、降低加工误差等一系列方式，以期在保证加工过程经济性的同时得到较高的加工精度。
2 主轴回转误差对机械零件加工精度的影响及改进措施。
2.1 主轴回转误差概述。
机床几何误差是整个机械零件加工中决定系统误差的主要因素，主轴回转误差和导轨误差均属于主轴回转误差。
在加工过程中，由于主轴部件中轴承、轴颈、轴承座孔等的制造误差和配合质量、润滑条件、以及回转时的动力因素的影响，往往瞬时回转轴线的空间位置都在周期性地变化，造成实际回转中心与理论回转中心不重合而产生回转误差。
如图 1 所示，主轴回转误差包括径向圆跳动、倾角摆动、端面圆跳动三种形式，常见的成因包括轴承本身系统误差、轴承间隙过大、各段轴颈、轴孔的同轴度误差、温度过高引起热变形等等。
2.2 对加工精度的影响。
根据影响主轴回转精度的因素不同，其对于工件加工精度往往也具有不同的影响，具体表现在以下几个方面：当机床主轴回转误差为径向圆跳动时，工件会产生圆度误差；当机床主轴回转误差为倾角摆动时，车削时工件径向截面仍然会呈一圆形，而轴向截面则是一梯形，镗孔时由于主轴的角度摆动形成的回转轴线与工作台导轨不平行，镗出的孔将为椭圆形。
当机床主轴回转误差为端面圆跳动时，虽然加工圆柱面的情况不会受到影响，但加工端面时，左右螺旋面可能会形成垂直度误差，被加工的端面与圆柱面也可能不垂直。
机械加工中加工精度的影响因素与控制开题报告
机械加工中加工精度的影响因素与控制开题报告
一、加工精度的影响因素
1. 材料的材质：尤其是软质合金加工时，常常由于材料本身的特性，容易形成畸变，大大降低精度。
2. 刀具特性：刀具精度不高，刀具磨损严重，热处理强度不好，使用方法不当等，都会影响机械加工的精度。
3. 加工设备：设备的精度水平是直接影响加工精度的关键，加工速度和刃向也是影响加工精度的重要因素。
4. 加工技术：加工技术是影响加工精度的一个重要因素，有足够的精度要求时，必须采用相应的加工技术才能实现它。
二、加工精度的控制
1. 质量检测：及时建立加工质量检测机制，及时发现问题，采取纠正措施，以保证加工精度。
2. 材料选择：采用有良好精度的铸件或零件，生产中应当严格控制材料的质量，从而控制加工精度。
3. 刀具管理：应定时检查与更换刀具，加强刀具精度检查。
4. 设备管理：确保定位精度，防止设备损坏，从而保证加工精度。
5. 加工参数：机械加工参数合理，关键部位加工精度更为重要，机械加工精度会有一定波动，需要根据实际情况合理调整加工参数以提高精度。
影响机械加工精度因素浅析
影响机械加工精度因素在机械加工过程中，往往有很多因素影响工件的最终加工质量，如何使工件的加工达到质量要求，如何减少各种因素对加工精度的影响，就成为加工前必须考虑的事情，也就是要对影响机械加工精度的因素进行分析。
一、集合误差1.机床的几何误差:加工中刀具相对于工件的成形运动一般都是通过机床完成的，因此，工件的加工精度在很大程度上取决于机床的精度。
机床制造误差对工件加工精度影响较大的有：主轴回转误差、导轨误差和传动链误差。
机床的磨损将使机床工作精度下降。
1) 主轴回转误差,机床主轴是装夹工件或刀具的基准，并将运动和动力传给工件或刀具，主轴回转误差将直接影响被加工工件的精度。
2) 导轨误差,导轨是中国论文联盟整理机床上确定各机床部件相对位置关系的基准，也是机床运动的基准。
除了导轨本身的制造误差外，导轨的不均匀磨损和安装质量，也使造成导轨误差的重要因素。
导轨磨损是机床精度下降的主要原因之一。
3) 传动链误差,传动链误差是指传动链始末两端传动元件间相对运动的误差。
一般用传动链末端元件的转角误差来衡量。
2.刀具的几何误差:刀具误差对加工精度的影响随刀具种类的不同而不同。
采用定尺寸刀具成形刀具展成刀具加工时，刀具的制造误差会直接影响工件的加工精度；而对一般刀具(如车刀等)，其制造误差对工件加工精度无直接影响。
3.夹具的几何误差:夹具的作用时使工件相当于刀具和机床具有正确的位置，因此夹具的制造误差对工件的加工精度(特别是位置精度)有很大影响。
二、定位误差1.基准不重合误差:定位基准与设计基准不重合时所产生的基准不重合误差，只有在采用调整法加工时才会产生，在试切法加工中不会产生。
2.定位副制造不准确误差:工件在夹具中的正确位置是由夹具上的定位元件来确定的。
基准不重合误差的方向和定位副制造不准确误差的方向可能不相同，定位误差取为基准不重合误差和定位副制造不准确误差的矢量和。
三、工艺系统受力变形引起的误差1.基本概念:机械加工工艺系统在切削力、夹紧力、惯性力、重力、传动力等的作用下，会产生相应的变形，从而破坏了刀具和工件之间的正确的相对位置，使工件的加工精度下降。
机械加工精度的影响因素及提高措施
机械加工精度的影响因素及提高措施机械加工精度是衡量加工质量的重要指标之一，影响着机械零部件的装配精度、工作可靠性和使用寿命。
下面将介绍机械加工精度的影响因素及提高措施。
机械加工精度受材料的影响。
材料的硬度、强度、塑性等性质会对机械加工的精度造成影响。
材料过硬、过脆会导致加工难度增加，加工精度下降；而材料过软、过塑性会导致加工时出现形变、塑性变形，同样会导致加工精度降低。
在机械加工过程中应选择合适的材料，并进行热处理等工艺措施，以提高材料的加工性能，提高加工精度。
机械加工精度受加工工艺的影响。
加工工艺中的各个环节都会对加工精度产生影响。
切削刀具的选择、刀具的进给速度、切削量等参数的选取都会对加工精度产生直接影响。
加工过程中的冷却液的选择、切削润滑等措施也会影响加工精度。
应合理选择加工工艺参数和工艺措施，优化加工过程，提高加工精度。
机械加工精度还受设备的影响。
机械加工设备的精度、稳定性以及设备的磨损、老化程度等都会对加工精度产生影响。
如果设备精度不高、稳定性差，就会导致加工精度无法满足要求。
加工设备应定期进行维护保养，及时更换磨损的零部件，以保证设备的加工精度。
机械加工精度还受人员操作的影响。
操作人员的技术水平、经验和操作方法都会对加工精度产生影响。
操作人员应具备较高的技术水平，熟悉操作规程，并能根据具体情况进行灵活的操作，以保证加工精度。
针对机械加工精度的提高，可以采取以下措施：1. 优化加工工艺，合理选择刀具、刀具进给速度、切削量等工艺参数，加工前进行试切试验，以确定最佳工艺参数；2. 选择合适的材料，进行热处理等工艺措施，提高材料的加工性能；3. 定期对加工设备进行维护保养，及时更换磨损的零部件，确保设备的稳定性和精度；4. 增加测量检测环节，使用高精度的测量仪器和设备，及时发现和纠正加工误差；5. 培训操作人员，提高其技术水平和操作方法的规范性，确保操作人员能够熟练掌握机械操作技巧，正确操作加工设备。
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影响机械加工精度的因素及其分析
一、在机械加工中，把机床、夹具、刀具、工件构成的一个封闭系统称为工艺系统。
二、根据切削过程的物理本质和工作阶段，可以把影响机械加工精度，造成加工误差的因素分为三个方面：
1．加工前存在的误差：（1）原理误差：某些加工方法即存在着误差；
（2）机床、夹具、刀具本身的误差；
（3）工作、夹具、刀具调整时的误差。
2．切削过程中物理因素所产生的误差：（1）切削力和其它力使工艺系统发生变形；
（2）切削热和其他热源使工艺系统发生变形。
3．切削后出现的误差：（1）工件内应力重新分布而产生的变形；
（2）测量工件时的测量误差。
这些误差的产生的原因可以归纳为以下几个方面：（1）加工原理误差
（2）工艺系统的几何误差
（3）工艺系统受力变形引起的误差
（4）工艺系统受热变形引起的误差
（5）工件内应力引起的加工误差
（6）测量误差
⏹加工原理误差
加工原理误差是指采用了近似的刀刃轮廓或近似的传动关系进行加工而产生的误差。
⏹工艺系统的几何误差
一、由于工艺系统中各组成环节的实际几何参数和位置，相对于理想几何参数和位置发生偏离而引起的误差，统称为工艺系统几何误差。
工艺系统几何误差只与工艺系统各环节的几何要素有关。
二、工艺系统的几何误差对加工误差的影响
工艺系统的几何误差对加工误差的影响主要体现在机床的几何误差对加工误差的影响。
机床的几何误差是通过各种成形运动反映到加工表面的，机床的成形运动主要包括两大类，即主轴的回转运动和移动件的直线运动。
因而分析机床的几何误差主要包括主轴的回转运动误差、导轨导向误差和传动链误差。
（一）主轴的回转运动误差
1．主轴的回转运动误差是指主轴实际回转轴线相对于理论回转轴线的偏移。
2．机床主轴回转轴线的误差运动，可以分解为：
（1）轴向窜动：指瞬时回转轴线沿平均回转轴线方向的轴向运动
主要影响工件的的端面形状和轴向尺寸精度。
（2）径向跳动：指瞬时回转轴线平行于平均回转轴线的径向运动量
主要影响加工工件的圆度和圆柱度。
（3）角度摆动：指瞬时回转轴线与平均回转轴线成一倾斜角度作公转
对工件的形状精度影响很大，如车外圆时，会产生锥度。
实际上，主轴回转误差的三种基本形式是同时存在的，主轴回转误差运动是这三种误差的合
成运动。
3．影响主轴回转运动误差的主要因素有：主轴误差、轴承误差
4．提高主轴回转精度的措施：（1）采用高精度的主轴部件
（2）使主轴回转的误差不反映到工件上
（二）机床导轨误差
1．机床导轨副是实现直线运动的主要部件，其制造和装配精度是影响直线运动精度的主要因素，导轨误差对零件的加工精度产生直接的影响。
2．机床导轨误差主要反映在以下几个方面：（1）机床导轨在水平面内直线度误差的影响
（2）机床导轨在垂直面内直线度误差的影响
（3）机床导轨面间平行度误差的影响
（4）机床导轨对主轴轴心线平行度误差的影响（三）机床的传动误差
为了减少机床传动误差对加工精度的影响，可以采用如下措施：
（1）减少传动链中的环节，缩短传动链；
（2）提高传动副（特别是末端传动副）的制造和装配精度；
（3）消除传动间隙；
（4）采用误差校正机构
工艺系统的其他几何误差：刀具误差、夹具误差、调整误差
工艺系统受力变形引起的误差
一、工艺系统在切削力、夹紧力、重力和惯性力等作用下会产生变形，从而破坏了已调整好的工艺系统各组成部分的相互位置关系，导致加工误差的产生，并影响加工过程的稳定性。
二、工艺系统受力变形对加工误差的影响
（一）概念：由机床、夹具、刀具、工件组成的工艺系统，在切削力、传动力、惯性力、夹紧力以及重力等的作用下，会产生相应的变形（弹性变形及塑性变形）。
这种变形将破坏工艺系统间已调整好的正确位置关系，从而产生加工误差。
（例如车削细长轴时，工件在切削力作用下的弯曲变形，加工后会形成腰鼓形的圆柱度误差）
（二）切削加工中工艺系统在各种外力作用下，将在各个受力方向上产生相应的变形。
工艺系统受力变形，主要是对加工精度影响最大的敏感方向，即通过刀尖的加工表面的法线方向的位移。
1．工艺系统的刚度k xt定义为：零件加工表面法向分力F y，与刀具在切削力作用下，相对工件在该方向的位移Y xt的比值，即k xt = F y / Y xt
工艺系统的总变形量应是：Y xt = Y jc + Y dj + Y jj + Y g（矢量和）
而k xt =F y/Y xt k jc =F y/Y jc k dj =F y/Y dj k jj=F y/Y jj k g =F y/Yg
式中：Y xt——工艺系统的总变形量（mm）；k xt——工艺系统的总刚度（N/mm）；
Y jc——机床变形量（mm）；k jc——机床刚度（N/mm）；
Y dj——刀具变形量（mm）；k dj——刀具刚度（N/mm）；
Y jj——夹具变形量（mm）；k jj——夹具刚度（N/mm）；
Y g——工件变形量（mm）；k g——工件刚度（N/mm）。
工艺系统刚度的一般式为：k xt= F y/(Y jc + Y dj + Y jj + Y g)
因此，当知道工艺系统各个组成部分的变形后，即可求出系统刚度。
（三）工艺系统受力变形引起加工误差的原因
1．由于切削力着力点位置变化引起的工件形状误差
例如：（1）在车床两顶尖间车削短粗的轴，工艺系统的变形完全取决于头架、尾座（包括顶尖）和刀架的变形。
（2）在车床两顶尖间车削细长轴，工艺系统的变形完全取决于工件的变形。
2．由于切削力变化而引起的加工误差
在切削加工中，往往由于被加工表面的几何形状误差引起切削力的变化，从而造成工件的加工误差。
当毛坯的误差较大，一次走刀不能满足加工精度要求时，需要多次走刀来消除Δm 复映到工件上的误差。
3．其它力引起的加工误差：惯性力、传动力、重力、夹紧力（三爪卡盘夹紧薄壁套筒车孔，需在套筒外面加上一个厚壁的开口过渡套，或采用专用夹头，使夹紧力均匀分布在套筒上）（四）减少工艺系统受力变形的主要措施
1．提高接触刚度；
2．提高工件刚度，减少受力变形
3．提高机床部件刚度，减少受力变形
4．合理装夹工件，减少夹紧变形
⏹工艺系统受热变形引起的误差
一、在加工过程中，由于受切削热、摩擦热以及工作场地周围热源的影响，工艺系统的温度会产生复杂的变化。
在各种热源的作用下，工艺系统会发生变形，导致改变系统中各组成部分的正确相对位置，导致加工误差的产生。
二、工艺系统热变形对加工精度的影响
（一）概述：在机械加工过程中，工艺系统在各种热源的影响下，常产生复杂的变形，破坏了工艺系统间的相对位置精度，造成了加工误差。
据统计，在某些精密加工中，由于热变形引起的加工误差约占总加工误差的40％～70％。
热变形不仅降低了系统的加工精度，而且还影响了加工效率的提高。
（二）工艺系统的热源
引起工艺系统热变形的热源大致可分为两类：内部热源和外部热源。
内部热源包括切削热和摩擦热；外部热源包括环境温度和辐射热。
切削热和摩擦热是工艺系统的主要热源。
（三）工艺系统的热平衡
⏹工件内应力引起的加工误差
一．内应力是工件自身的误差因素。
工件冷热加工后会产生一定的内应力。
通常情况下内应力处于平衡状态，但对具有内应力的工件进行加工时，工件原有的内应力平衡状态被破坏，从而使工件产生变形。
二、工件内应力引起的加工误差
（一）零件在没有外加载荷的情况下，仍然残存在工件内部的应力称内应力或残余应力。
工件在铸造、锻造及切削加工后，内部会存在的各种内应力。
零件内应力的重新分布不仅影响零件的加工精度，而且对装配精度也有很大的影响。
内应力存在于工件的内部，而且其存在和分布情况相当复杂.
1．毛坯的内应力：铸、锻、焊等毛坯在生产过程中，由于工件各部分的厚薄不均，冷却速度不均匀而产生内应力。
2．冷校直引起的内应力：细长的轴类零件，如光杠、丝杠、曲轴、凸轮轴等在加工和运输
中很容易产生弯曲变形，因此，大多数在加工中安排冷校直工序，这种方法简单方便，但会带来内应力，引起工件变形而影响加工精度。
目前已不采用。
3．工件切削时的内应力
（二）减少或消除内应力的措施
1．合理设计零件结构
2．采取时效处理
（1）自然时效：在毛坯制造之后，或粗、精加工之间，让工件停留一段时间，利用温度的自然变化，经过多次热胀冷缩，使工件的内应力逐渐消除。
这种方法效果好，但需要时间长(一般要半年至五年)。
（2）人工时效：将工件放在炉内加热到一定温度，再随炉冷却以达到消除应力的目的。
这种方法对大型零件需要一套很大的设备，其投资和能源消耗较大。
（3）振动时效：以激振的形式将振动的机械能加到含大量内应力的工件内，引起工件内部晶格变化以消除内应力，一般在几十分钟便可消除内应力，适用于大小不同的铸、锻、焊接件毛坯及有色金属毛坯。
这种方法不需要庞大的设备，所以比较经济、简便，且效率高。
测量误差
在工序调整及加工过程中测量工件时，由于测量方法、量具精度等因素对测量结果准确性的影响而产生的误差，统称为测量误差。