机械加工质量分析
机械加工质量故障报告范文
机械加工质量故障报告范文（标题）机械加工质量故障报告一、故障描述：本次故障发生在我司生产车间的一台数控加工中心上。
该机床在进行零件加工过程中出现了质量故障，导致加工出来的零件不符合要求，无法使用。
二、故障原因分析：1.设备故障：经初步排查，我们发现机床主轴运行时出现异响，导致机床的切削精度降低，进而导致了零件加工质量下降。
2.刀具磨损：在对机床进行更详细的检查后，我们发现使用的刀具存在磨损和破损的情况。
刀具磨损不仅影响了切削效果，还可能导致零件表面出现划痕或者其它不良状况。
3.操作人员不当：通过对操作记录进行分析，我们发现在该次故障发生之前，曾有新员工进行了一些质量管理方面的操作错误。
由于他对机床的操作不熟悉，以及对刀具的维护保养不到位，可能导致了故障的发生。
三、解决方案：1.设备维护：我们立即对机床进行维修保养。
首先进行了主轴的检修和润滑，确保其运行平稳，消除了异响。
然后对加工中心的各个部件进行了全面检查，确保机床的切削精度恢复到规定的要求。
2.刀具更换：为了避免刀具磨损对加工质量的影响，我们对使用的刀具进行了更换。
并在新员工入职后，加强了对刀具的使用和维护的培训，确保操作人员能正确使用和保养刀具。
3.培训和管理：对于操作人员的不当操作，我们采取了培训和管理相结合的措施。
通过培训，我们提高了新员工的操作技能和质量意识。
在日常管理中，我们加强了对操作规范的监督，提醒操作人员遵循规程操作。
四、预防措施：为了避免类似故障再次发生，我们采取以下预防措施：1.定期检查和保养机床设备，确保其处于良好的工作状态。
2.对刀具进行定期更换和维护，确保其切削效果良好。
3.加强操作人员培训，提高其技能和质量意识。
4.强化日常管理，规范操作行为，防止操作人员的不当操作对加工质量产生负面影响。
5.建立完善的质量管理体系，从源头把控产品质量，确保零部件加工出来符合要求。
五、总结：通过本次质量故障的处理，我们发现设备故障、刀具磨损以及操作人员不当是导致加工质量故障的主要原因。
课题二十七机械加工质量分析
1、机床主轴回转误差
主轴回转运动误差旳概念及其影响原因 主轴回转误差——就是主轴旳实际回转轴线相对于 平均回转轴线（实际回转轴线旳对称中心线）旳最 大变动量。 主轴回转误差可分解为三种基本形式：轴向窜动、径 向跳动和角度摆动。
课题二十七 机械加工质量分析
【教学目旳和要求】
了解机械加工质量旳有关概念，掌握影响机械加工质量旳 原因和规律。初步具有能够理论联络实际分析械加工精度 和表面质量问题旳能力。
【教学内容摘要】
本课题涉及机械加工精度和加工表面质量两方面内容。机 械加工精度主要讨论工艺系统各环节中存在旳多种原始误 差及其对加工精度旳影响，以及确保零件加工精度旳措施。 加工表面质量涉及表面质量旳概念、影响表面粗糙度旳原 因、零件表面变形层物理力学性能及其影响原因。
及定时维修 ✓ 采用误差转移措施减小机床主轴回转误差对
加工精度旳影响（如死顶尖）
2、机床导轨导向误差
产生原因：机床导轨旳制造误差、安装误差、磨损误差
体现方面及对加工精度旳影响
导轨在水平面内 旳直线度误差
导轨在垂直面内 旳直线度误差
机床两导轨旳 平行度误差（扭曲）
3、传动链误差
在机械加工中，对于某些表面旳加工，如车螺纹、滚齿和插齿等，为 确保工件旳精度，要求工件和刀具之间必须有精确旳速比关系。这种 速比关系旳取得取决于机床传动系统中工件与刀具之间旳内联络传动 链旳传动精度。
影响主轴回转精度旳原 因
主轴回转误差对加工精度旳影响 例：图示为车削外圆表面时发生在不同方向上旳相对位移对
加工工序尺寸所产生旳影响
分析
（R﹢ΔR）2﹦R2﹢ΔZ2 展开并整顿，得：
机械加工质量分析PPT31页
零件的耐腐蚀性在很大程度上取决于表面粗糙度。表面粗糙度值 越大，越容易积聚腐蚀性物质，凹谷越深，渗透与腐蚀作用越强烈。 故减小表面粗糙度值，可提高零件的耐蚀性。此外，残余压应力使零 件表面紧密腐蚀性物质不易进入，可增强零件的耐蚀性。
4．表面质量对配合性质的影响
在间隙配合中，如果配合表面粗糙，则在初期磨损阶段由于配合 表面迅速磨损，使配合间隙增大，改变了配合性质。在过盈配合中， 如果配合表面粗糙，则装配后表面的凸峰将被挤压，而使有效过盈量 减少，降低了配合强度。
➢ 解决办法是在工件和电磁吸盘之间垫入一薄橡皮
（0.5mm以下）。当吸紧时，橡皮被压缩，工件变形减小，
经几次反复磨削逐渐修正工件的翘曲，将工件磨平。
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4．1 机械加工精度
4．1．8 工艺系统受热变形引起的加工误差 1．工艺系统的热源 （1）内部热源：切削热 、摩擦热、派生热源 （2）外部热源：环境温度、热辐射 2．工艺系统的热平衡
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4．2 机械加工表面质量
4．2．3 影响表面粗糙度的因素 1． 切削加工中影响表面粗糙度的因素 （1）几何因素 （2）物理因素
➢ 积屑瘤 ➢ 刀具表面对工件表面的挤压与摩擦 ➢ 工件材料性质
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4．2 机械加工表面质量
2． 磨削加工中影响表面粗糙度的因素
（1）磨削用量砂轮速度对表面粗糙度的影响较大，提高有利于降低表 面粗糙度。磨削深度与进给速度增大时，将使工件表面塑性变形加剧， 因而使表面粗糙度值增大。
4．1 机械加工精度
• 教学重点：
– 掌握机械加工精度的概念; – 掌握获得加工精度的方法; – 掌握影响加工精度的因素; – 掌握提高加工精度的工艺措施
机械加工质量分析及控制精简版范文
机械加工质量分析及控制
机械加工质量分析及控制
概述
机械加工质量是指机械加工过程中所达到的工件尺寸精度、形状精度和表面质量等方面的要求。
在机械制造行业中，机械加工质量的分析和控制非常重要，它直接关系到产品质量和客户满意度。
机械加工质量分析
机械加工质量分析是指对机械加工过程中产生的工件缺陷、误差和不良现象进行分析和评估，以确定其产生的原因和影响。
常见的机械加工质量问题包括：
1. 尺寸过大或过小
2. 表面粗糙度超标
3. 几何形状偏差
4. 空间位置偏差
5. 孔径偏差
机械加工质量分析主要通过以下几个步骤完成：
1. 收集加工数据和工件检测结果
2. 对数据进行统计分析和图像处理
3. 利用统计分析结果，确定质量问题的原因和影响因素
4. 提出相关改善措施和加工优化建议
机械加工质量控制
机械加工质量控制是指通过控制加工参数和采用合理的加工工艺，确保机械加工过程中所达到的工件质量能够满足设计要求和客户需求。
常见的机械加工质量控制方法包括：
1. 控制加工参数，如刀具刃口半径、加工速度、进给量等
2. 采用合适的加工工艺，如铣削、车削、钻削等
3. 使用高精度的测量设备进行质量检测和纠正
4. 实施质量管理体系和质量控制标准
机械加工质量控制的关键在于不断优化和改进加工工艺、设备和管理体系，以提高加工稳定性和质量可靠性。
结论
机械加工质量分析和控制是机械制造过程中必不可少的环节，它直接关系到产品的质量和市场竞争力。
通过科学的分析和有效的
控制措施，能够提高机械加工的质量稳定性和可靠性，满足客户的需求。
机械加工质量分析及控制
机械加工质量分析及控制机械加工质量分析及控制一、引言二、机械加工质量分析机械加工质量的分析主要包括以下几个方面：1.表面粗糙度分析机械加工的表面粗糙度对于产品的外观和性能有着重要影响。
通过使用表面粗糙度测量仪器，可以对机械加工的表面粗糙度进行评估。
常用的表面粗糙度参数包括Ra、Rz等。
2.尺寸精度分析机械加工的尺寸精度是指产品的实际尺寸和设计图纸上的尺寸之间的偏差。
通过使用测量工具和仪器，可以对机械加工的尺寸精度进行评估。
常用的尺寸精度参数包括公差、尺寸偏差等。
3.形状偏差分析机械加工的形状偏差是指产品的实际形状和设计图纸上的形状之间的偏差。
通过使用形状测量仪器，可以对机械加工的形状偏差进行评估。
常用的形状偏差参数包括圆度误差、平面度误差等。
三、机械加工质量控制为了确保机械加工的质量，需要进行相应的控制措施。
以下是几个常用的机械加工质量控制方法：1.工艺参数控制调整机械加工的工艺参数，可以对机械加工的质量进行控制。
例如，通过调整切削速度、进给速度和切削深度等参数，可以控制机械加工的表面粗糙度和尺寸精度。
2.设备状态监控对机械加工设备的状态进行监控，可以及时发现并修复设备故障，避免对产品质量的影响。
常用的设备状态监控方法包括振动监测、温度监测等。
3.质量检验与统计分析对机械加工的产品进行质量检验，并进行统计分析，可以及时发现并纠正加工过程中的问题。
常用的质量检验方法包括外观检查、尺寸测量等。
四、机械加工质量的分析和控制是确保产品质量的重要手段。
通过对表面粗糙度、尺寸精度和形状偏差等进行分析，可以找出问题所在。
通过工艺参数控制、设备状态监控和质量检验与统计分析等控制措施，可以提高机械加工的质量水平。
机械加工质量分析与控制课件
能够全面了解机械加工过程和产品的质量情况，找出影响质量的因素并 采取相应的措施进行改进，提高加工过程的稳定性和产品质量的可靠性。
PART 03
机械加工质量控制技术
加工参数优化
切削参数优化
根据工件材料、刀具材料和加工 条件，选择合适的切削速度、进 给速度和切削深度，以提高加工 效率和加工质量。
案例二：某生产线上的加工质量控制
总结词
通过引入自动化检测设备和加工监控系统，确保生产线上的产品质量稳定。
详细描述
某生产线在加工过程中，产品质量不稳定，合格率波动较大。为了解决这一问题， 引入了先进的自动化检测设备和加工监控系统。这些设备可以实时监测加工过程 中的各项参数，及时发现并纠正异常，确保产品质量稳定。
精细化检验标准
制定更加精细化的检验标准和方法，提高检 验的准确性和可靠性，确保机械加工质量符 合要求。
全过程质量控制模式
全过程质量追溯
建立全过程的质量追溯体系，对机械加工过程中的每一个 环节进行记录和追溯，便于质量问题的定位和解决。
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全过程监控与评估
对机械加工全过程进行实时监控和评估， 及时发现和解决潜在的质量问题，确保 加工质量的稳定性和可靠性。
自动化检测与修正
利用机器视觉和自动化检测技术，实现机械加工零件的自动检测和 误差修正，提高加工精度和一致性。
精细化质量控制标准
精细化工艺参数控制
对机械加工过程中的各项工艺参数进行精细 化控制，确保工艺参数的稳定性和准确性， 提高加工质量。
精细化材料质量控制
加强材料采购、存储和使用等环节的管理，确保材 料质量的稳定性和可靠性，降低因材料问题导致的 质量风险。
加工误差补偿
误差建模
机械加工质量分析报告
现以卧式车床为例，说明导轨误差是怎样影响工件 的加工精度的。
（1）导轨在水平面内直线度误差的影响
当导轨在水平面内的直线度误差为△y时,引起工件在 半径方向的误差为（图4－9）：
△R=△y
由此可见：床身导轨在水平面内如果有直线度误差，使工件 在纵向截面和横向截面内分别产生形状误差和尺寸误差。
第四章 机械加工质量分析与控制
第一节 机械加工精度概 述
优质、高产、低消耗是企业发展的必由之路。 优质就是高的产品质量。 高产就是生产效率高。 低消耗就是成本低。 产品的质量与零件的加工质量、产品的装配质 量密切相关，而零件的加工质量是保证产品质量的 基础。它包括零件的加工精度和表面质量两方面。 零件的加工精度包括尺寸精度、形状精度和相 互位置精度。
•轴向窜动 •径向跳动 •角度摆动
机床几何误差
机床导轨误差
•水平面内直线度 •垂直面内直线度 •前后导轨的平行度
机床传动链误差
•内联传动链始末两 端传动元件间相对 运动误差
1、机床导轨误差
机床导轨是机床中确定某些主要部件相对位置的 基准，也是某些主要部件的运动基准。
机床导轨误差的基本形式
•水平面内的直线度 •垂直面内的直线度 •前后导轨的平行度
Z1 δ1 δ1n=i1nδ1
Z2 δ2 δ2n=i2nδ2
………………
Zn δn δnn=innδn 在任一时刻，各齿轮的转角误差反映到丝杠的总误差为：
n
Σ 1n 2n nn ji jn j 1
（3）减少传动链误差的措施
1）尽量缩短传动链。 2）提高传动件的制造和安装精度，尤其是末端 零件的精度。 3）尽可能采用降速运动，且传动比最小的一级 传动件应在最后。 4）消除传动链中齿轮副的间隙。 5）采用误差校正机构
机械加工质量分析及控制
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第一节 概 述
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零件的加工质量是保证机械产品工作性能和产品寿命的基础。
加工精度 表面质量
本章的任务是讨论零件的机械加工精度问题。
衡量进行加工质量的指标有两方面
一、加工精度和表面质量的概念
在机械加工过程中，由于各种因素的影响，使刀具和工件间的正确位置发生偏移，因而加工出来的零件不可能与理想的要求完全符合，两者的符合程度可用机械加工精度和加工误差来表示。
距表层深度
加工后
0
-σ
距表层深度
+σ
0
-σ
+σ
加工时
金相组织变化的影响 切削时产生的高温会引起表面层的相变。由于不同的金相组织有不同的比重，表面层金相组织变化的结果造成了体积的变化。表面层体积膨胀时，因为受到基体的限制，产生压应力；反之表面层体积缩小，则产生拉应力。各种金相组织中，马氏体比重最小，奥氏体比重最大。
0
-σ
距表层深度
+σ
加工时
0
-σ
距表层深度
+σ
加工后
（1）冷塑性变形的影响 当切削加工完成后，切削力已去除，里层金属趋向复原（弹性恢复），但受到已产生塑性变形的表面层限制，回复不到原状，因而在表面层产生残余压应力，里层则为拉应力与之相平衡。
0
-σ
距表层深度
+σ
（2）热塑性变形的影响 表面层在切削热的作用下产生热膨胀，此时基体温度较低，因此表面热膨胀受到基体的限制而产生热压缩应力。当表面层的温度超过材料的弹性变形的温度范围时，就会产生热塑性变形（在压力作用下材料相对缩短）。当切削过程结束，温度下降至与基体温度一致时，因为表面层已产生热塑性变形，但受到基体的限制产生拉应力，里层则为残余压应力。
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4．1 机械加工精度
4．1．4 加工原理误差 1. 采用近似的加工运动造成的误差
如在车削或磨削模数螺纹时，由于其导程t=πm, 式中有π这个无理因子，在用配换齿轮来得到导 程数值时，就存在原理误差。 2. 采用近似的刀具轮廓造成的误差 如用滚刀滚切渐开线齿轮时，为了滚刀的制造 方便，多用阿基米德基本蜗杆或法向直廓基本 蜗杆来代替渐开线基本蜗杆，从而产生了加工 原理误差。
但它在尺寸、形状以及表面层材料硬度上都有较 大的误差。毛坯的这些误差在加工时使切削深度 不断发生变化，从而导致切削力的变化，进而引 起工艺系统产生相应的变形，使得零件在加工后 还保留与毛坯表面类似的形状或尺寸误差。
这种现象称为“误差复映规律”，所引起 的加工误差称为“复映误差”。
4．1 机械加工精度
②提高工件安装时的夹紧刚度
对薄壁件，夹紧时应选择适当的夹紧方法和夹紧部位，否则会产生很 大的形状误差。
③提高机床部件的刚度
4．1 机械加工精度
图4—4 薄板零件的磨削
➢ 由于工件本身有形状误差，用电磁吸盘吸紧时，工件 产生弹性变形，磨削后松开工件，因弹性恢复工件表面仍 有形状误差（翘曲）。
➢ 解决办法是在工件和电磁吸盘之间垫入一薄橡皮 （0.5mm以下）。当吸紧时，橡皮被压缩，工件变形减小， 经几次反复磨削逐渐修正工件的翘曲，将工件磨平。
4．1 机械加工精度
4．1．1 加工精度的基本概念
机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、 形状和位置）与理想几何参数相符合程度。它们之间的差异 称为加工误差。加工误差的大小反映了加工精度的高低。误 差越大加工精度越底；反之，误差越小加工精度越高。
加工精度包括三个方面：
尺寸精度：指加工后零件的实际尺寸与零件尺寸的公差带 中心的相符合程度。ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
形状精度：指加工后的零件表面的实际几何形状与理想的 几何形状的相符合程度。
位置精度：指加工后零件有关表面之间的实际位置与理想 位置相符合程度。
4．1 机械加工精度
4．1．2 获得加工精度的方法 1.获得尺寸精度的方法 (1) 试切法 (2) 调整法 (3) 定尺寸法 (4) 自动控制法
4．1 机械加工精度
的尺寸误差，直接影响被加工零件的尺寸精度 2. 成形刀（成形刀、成形铣刀以及齿轮滚刀等）的
误差，主要影响被加工面的形状精度。 3. 夹具的制造误差对被加工零件的精度影响较大。 4. 刀具的磨损会直接影响刀具相对被加工表面的位
置，造成被加工零件的尺寸误差；夹具的磨损会 引起工件的定位误差。
4．1 机械加工精度
第4章 机械加工质量分析
本章要点:
• 加工质量的概念； • 机械加工精度及其影响因素； • 机械加工表面质量及其影响因素
4．1 机械加工精度
• 教学重点：
– 掌握机械加工精度的概念; – 掌握获得加工精度的方法; – 掌握影响加工精度的因素; – 掌握提高加工精度的工艺措施
• 教学难点：
– 掌握影响加工精度的因素; – 提高加工精度的工艺措施。
2. 获得形状精度的方法 （1）轨迹法 （2）成形法 （3）展成法
3. 获得位置精度的方法 （1）根据工件加工过的表面进行找正的
方法； （2）工件的位置精度由夹具来保证。
4．1 机械加工精度
4．1．3 影响加工精度的原始误差
1. 与工艺系统本身初始状态有关的原始误差 （1）原理误差 即加工方法原理上存在的误差。 （2）工艺系统几何误差 它可归纳为两类：
4．1 机械加工精度
图4-3 车削细长轴时受力变形产生的加工误差
工件的轴线将会产生弯曲变形，根据材料 力学的计算公式可得其变形量为：
y=Fy/3EI=(L-x)2x2/L 车刀车至x=L/2处时工件产生的变形最大， 工件呈中间粗、两头细的腰鼓形。
4．1 机械加工精度
2．切削力大小变化引起的加工误差——误差复映 工件的毛坯外形虽然具有粗略的零件形状，
4．1 机械加工精度
4．1．8 工艺系统受热变形引起的加工误差 1．工艺系统的热源 （1）内部热源：切削热 、摩擦热、派生热源 （2）外部热源：环境温度、热辐射 2．工艺系统的热平衡
工艺系统受各种热源影响，其温度逐步上升。 但同时，它们也通过各种传热方式向周围散发热 量。当单位时间内传入和散发的热量相等时，则 认为工艺系统达到热平衡。
4．1．7 工艺系统受力变形引起的加工误 差
1．切削过程中受力点位置变化引起的加工误 差。
（1）在两顶尖车削粗而短的光轴时，工艺系统的总变形完 全取决于机床头、尾架和刀架的变形。工件产生的误差为 双曲线圆柱度误差。
（2）在两顶尖间车削细长轴时，由于工件细长，刚度小， 在切削力作用下，其变形大大超过机床、夹具和刀具的受 力变形。
4．1 机械加工精度
3．机床热变形引起的加工误差 热源大致分为以下三种：
（1）主要热源来自机床的主传动系统 如普通机床、六角机 床、铣床、卧式镗床、坐标镗床等。
（2）主要热源来自机床导轨的摩擦 如龙门刨床、立式车床 等。
（3）主要热源来自液压系统 如各种液压机床。
热源的热量，一部分传给周围介质，一部分传给 热源近处的机床零部件和刀具，以致产生热变形， 影响加工精度。
3． 减小工艺系统受力变形的措施
（1） 提高工艺系统各部分的刚度 ①提高工件加工时的刚度 例如车削细长轴时：
减小工件支承长度 为此常采用跟刀架或中心架及其他支承架。 减小工件所受法向切削力 通常可采取增大前角、主偏角选为90°
以及适当减小进给量和切削深度等措施减小。 采用反向走刀法 使工件从原来的轴向受压变为轴向受拉
4．1 机械加工精度
4．1．5 机床的几何误差主轴回转运动误 差
1. 主轴回转运动误差 （1）主轴回转精度的概念 （2）影响主轴回转精度的主要因素 （3）提高主轴回转精度的措施 2. 导轨的导向误差 3．传动链传动误差
4．1 机械加工精度
4．1．6 刀具、夹具的制造误差及磨损 1. 定尺寸刀具（如钻头、铰刀、拉刀及槽铣刀等）