机械加工质量控制相关技术分析
机械加工过程中质量技术的作用分析
工 业 技 术
机械 加工 过程 中质量 技术 的作 用分析
李 耀 翔
（ 昆明克林轻 工机械有限责任公 司， 云南 昆明 ６ ５ ０ ０ ０ ０ ）
摘 要： 机械 ｈ ＿ ｖ － 产 品加 工质 量 以及 产 品装 配质 量作 为机 械 加 工产 品 质量 的 主要 因素 ， 零件 加 工质 量是 机 械加 工的 前提 条 件 ， 在 实际 工作 中， 影响 零件 ｈ － Ｙ － 质量 的 主要 因素是 表 层质 量 以及 加 工精 度 。 本 文结 合我 国机 械 ｝ ｖｘ － 过 程 中的质 量技 术 ， 对机 械 加 工精
度、 工 艺 系统 几何 误 差 以及 增 强施 工进 度 的 有效 方 法进 行 了简要 的探 究和 阐述 。
关键词： 机械加工； 加工过程； 质量技术； 作 用分析 响： 例如 ： 齿 轮 滚齿 加工 的滚 刀 原 理 ， 在 类 似 于 原理 误 差 的过 程 中 ， 受制 造 影 响 ，使 用 阿基 米 德 蜗 杆 以 及法 向蜗 杆 逐 步 替 换 渐 开 线 蜗 杆 。在 切 出 的齿形 中 ， 由于 刀 刃有 限 ， 不 可 能 出现 光 滑 的渐 开 线 ， 误 差很 小 ， 与 滚 刀误 差 相 比 ， 基 本 上可 以忽略 不计 。 械ａ ｎ ｔ精度被分成 ： 形状精度 、 位置精度和尺寸精度 。形状精度 ， 是 ２ ． ２机 床 几何 误 差 机 械加 工后 ， 零 件 理 想形 状 和 实 际形 状 的 相似 程 度 ； 尺寸精度， 是机 在主 轴 回转 运 动误 差 中 ， 工 件 精度 受 主 轴 回转 精 度影 响 。在 回 械 零件 加 工后 ， 理 想 尺 寸 和实 际 尺 寸
机械加工质量技术分析
浅谈机械加工质量技术分析摘要：机械加工产品质量与很多因素有关，其中最重要的两个因素是：①零件的加工质量。
②产品的装配质量。
这两个影响机械加工质量的重要因素又是有一定关系的，其中零件的加工质量是保证机械加工产品质量的基础，零件加工质量的提高是提高产品装配质量的前提条件。
本文对机械加工质量技术进行了分析，重点探讨了机械加工精度以及机械加工工艺系统的几何误差。
关键词：精度质量工艺系统原始误差机械加工1 机械加工精度1.1 机械加工精度的含义与内容机械加工精度是衡量机械加工产品质量的一个重要指标，机械加工精度的含义指的是零件在经过机械加工以后的实测尺寸、零件的外形几何形状以及零件的各表面相互位置等参数的实际测量值与理想值差距程度，离理想值越接近代表精度越高，反之则精度越低。
零件加工处理后的实际测量值与理想值之间的偏离程度一般就称为机械加工误差。
零件的加工精度包括：①零件的尺寸精度。
②零件的几何形状精度。
③零件的相互位置精度。
1.2 影响机械加工精度的原始误差在机械加工过程中，对工艺系统产生影响的因素是非常多的，这也就是出现很多原始误差的一个重要原因，因此需要重点分析这些因素以便尽量减少对机械加工精度的影响。
原始误差的产生主要是由两方面所造成的，其中一方面是由于机械加工工艺系统本身的结构所决定的，这些原始误差因为系统各个部件以及部件之间的间隙等诸多因素构成了无法消除影响因素。
人们只能尽量减小这些因素对原始误差的影响但不可能消除其影响。
另一方面原始误差是由于零件在加工过程中进行了切削操作而产生的。
1.3 机械加工误差的分类1.3.1 系统误差与随机误差这两种分类的主要依据是看人们是否认识并掌控这种误差，凡是人们已经认识并能够掌控误差的大小和方向的都列为系统误差。
反之人们没有认识并掌控的一类误差就列为随机误差也叫偶然误差。
系统误差又可以根据误差数值是否是固定值来分为常值系统误差和变值系统误差。
1.3.2 静态误差、切削状态误差与动态误差误差的分类还有很多种方式，其中把工艺系统是否在切削状态下所产生的误差这一实际情况当做区分静态误差跟切削状态误差的判断依据。
机械加工中的精确技术的控制分析
机械加工中的精确技术的控制分析摘要：在我国加入世界贸易组织的十多年时间里，我国机械加工技术有了迅速的发展。
针对我国机械加工现状：一方面改善了传统的切削与磨削加工技术，使得整个机械加工精度得到了巨大的提升；另外加工技术逐步朝着自动化、智能化方向发展，逐步形成了各种新型的加工技术方式，为机械加工行业发展做出了重大贡献。
本文就我国机械加工技术现状分析，提出了相关精确度技术的控制措施，旨在提高我国机械加工工艺和机械行业竞争力。
关键词：机械加工；精确技术；自动化；智能化随着科学技术的不断发展，我国机械加工生产技术也取得了巨大的成就。
尤其是在近年来，以自动化、智能化和数字化技术为主的新型加工设备的不断出现，更是为机械加工生产提供了发展新方向，使得传统的机械加工方式逐渐得到了转变和改善。
截至目前，我国的机械加工技术逐步沿着数控、柔性制造、计算机成品制造等方向发展，为工程机械加工工艺的完善提供了基础，为提高我国机械加工技术水平给予保证，且极大的增强了行业竞争力。
一、机械加工现状机械加工是采用一种加工机械针对工件的外形尺寸、性能进行改变的过程，是按照倍加工工件的温度、状态、规则进行分析的一个过程，在加工的过程中针对其加工方式可以分为冷加工、热加工两种。
一般在常温状态下，对于不引起工件化学或者物相变化的加工方式称之为冷加工。
而高于或者低于常温状态下进行加工，且能够引起化学反应或者无相变化的加工方式也被人们广泛的称之为热加工。
其中热加工是目前机械加工中最为常见的一种，也是整个加工领域的核心环节。
截至目前，机械加工已成为社会发展中一项不容忽视的环节，是整个社会发展的基础产业，是通过将各种原材料或者半成品制成成本的全过程。
尤其是在目前的机械生产领域，其作用更为突出，是实现机械生产和加工的首要任务，也是现代化工业生产的核心理念。
但是截至目前，多数加工企业在工作中仍然是采用人为操作为主的加工处理方式，这种加工措施和方法的采用一方面造成加工质量不高、加工精度问题严重，另外也极容易给工作人员身体带来一定威胁。
浅谈机械加工质量技术分析
度、 几何 精度等 。切削过程 中所产 生的误差 ， 即为切削状态 误差 。 提生机械加Ｔ零件精度的一个 有效 的方法 。 比如机床在切削过程中出现的受力 和受热变形等 。振动的状态 中 ３ ． ４ 误差补偿法 。 机械加工过程 中采用误差补偿法可以有效的减 产生的误差 ， 被称作动态误差 。 少加丁 中产 生的误 差 ， 减小加工误 差对机械加 工零 件产生 的不 良
的加 ＿ Ｔ条件 、 相 同的加工 方法下 ， 所完 成 的加 工件也无 法达 到完 热变形 、 径 向不等钢 度 ， 主轴轴颈 、 轴承、 轴 承间隙 和轴承配 合零 全相 同 ， 误差伴随着整个机 械加工过程 ， 应用先进 的科 学技术 、 合 件 的误差等方面。不 同类型的加工机床对其产 生影 响作用 的因素 理 的加１ 二 方法 ， 将加工过程 中产生 的误差保 持在规定允许 的范围 也有不 同。主轴轴颈 、 轴承孔的 圆度 和波度误差在通过 滑动轴承 之内， 并 使之尽 量减小 ， 是提 高加丁精 度和提 升企业经 济效益 的 必然要求 。 １ ． ２ 机械加Ｔ误差 的分类 。１ ） 通 过对误 差的掌握与否 ， 可 以将误 差划分为系统误差和随机误差（ 又称偶然误差 ） 。系统误差指误 差 时， 也会对 主轴 的回转精度产生影响。 ３ 提高ａ ｎ Ｔ精度的工艺措施 ３ ． １ 减少原始误差 。 机械加工过程 中， 为减小误差的 出现 ， 需要对
影响误差产生的 因素针对性 的进行解 决 ，通过科学 合理 的措施 ， 的大小 、 方 向等变化规律竞被技 术人员掌握 。随机误差是指 随机 达到提高加 Ｔ零件精度 的要求 。 出现 的 、 其规律还 没有 被掌握的误差 。系统 误差包括常值 系统和 直接将 原始误差 减小的方法 有很 多 ， 降低测 量误差 、 降低刀
机械加工工艺技术误差分析与改进
机械加工工艺技术误差分析与改进摘要：为了最小化这些误差，制造过程中通常采取一系列措施，包括使用高精度的加工设备、定期维护和校准机床、优化切削参数、选择合适的刀具和工装等。
此外，质量控制和检测方法也是关键，可以通过测量、成像和检验等手段来及时发现和纠正误差。
基于此，本文对机床制造过程中产生的各种误差进行分析，并据此提出相应的改善措施，期望能够为同行业者提供参考。
关键词：机械加工;机械加工误差;加工技术优化;1 机械加工的概念和原理机械加工是一种通过物理手段改变工件形状、尺寸、表面质量等特性的制造过程。
这个过程通常涉及切削、磨削、锻造、冲压等工艺，通过在工件表面或体积中去除、变形或添加材料，最终得到符合设计要求的零件。
切削是机械加工的主要手段之一。
它通过切削工具对工件进行切削，去除多余的材料，以得到所需形状。
切削原理包括以下几个方面：切削过程中，刀具和工件之间必须有相对运动，通常是工件旋转，刀具沿工件表面或轨迹移动。
切削削角和切削深度是决定切削过程效果的重要参数。
它们影响刀具与工件之间的切削力、切削温度等。
机械加工的基本目标是通过去除多余材料，将工件加工成所需形状。
这可以通过切削、磨削、钻孔等方式实现。
机械加工的另一个重要原理是追求精度和良好的表面质量。
这涉及到刀具的选择、切削参数的控制以及对刀具和机床的精密调整。
不同的材料要求不同的切削工具。
机械加工的原理之一是选择适当的刀具材料和几何形状，以适应工件的材料特性。
切削过程中可能会产生大量的热量，为了防止刀具过热和工件的热变形，需要采用冷却润滑剂，如切削油或切削液。
在切削过程中，由于切削刀具的旋转和进给运动，会产生切屑。
切屑的合理控制对于切削效果和刀具寿命至关重要。
2 机械加工的原则机械加工的原则涉及到一系列关键概念和方法，确保在加工过程中获得高质量、高效率的结果。
切削速度的选择应考虑材料的硬度和刀具材料的耐磨性。
适当的切削速度有助于提高生产效率和刀具寿命。
机械加工质量分析与控制课件
能够全面了解机械加工过程和产品的质量情况，找出影响质量的因素并 采取相应的措施进行改进，提高加工过程的稳定性和产品质量的可靠性。
PART 03
机械加工质量控制技术
加工参数优化
切削参数优化
根据工件材料、刀具材料和加工 条件，选择合适的切削速度、进 给速度和切削深度，以提高加工 效率和加工质量。
案例二：某生产线上的加工质量控制
总结词
通过引入自动化检测设备和加工监控系统，确保生产线上的产品质量稳定。
详细描述
某生产线在加工过程中，产品质量不稳定，合格率波动较大。为了解决这一问题， 引入了先进的自动化检测设备和加工监控系统。这些设备可以实时监测加工过程 中的各项参数，及时发现并纠正异常，确保产品质量稳定。
精细化检验标准
制定更加精细化的检验标准和方法，提高检 验的准确性和可靠性，确保机械加工质量符 合要求。
全过程质量控制模式
全过程质量追溯
建立全过程的质量追溯体系，对机械加工过程中的每一个 环节进行记录和追溯，便于质量问题的定位和解决。
01
全过程监控与评估
对机械加工全过程进行实时监控和评估， 及时发现和解决潜在的质量问题，确保 加工质量的稳定性和可靠性。
自动化检测与修正
利用机器视觉和自动化检测技术，实现机械加工零件的自动检测和 误差修正，提高加工精度和一致性。
精细化质量控制标准
精细化工艺参数控制
对机械加工过程中的各项工艺参数进行精细 化控制，确保工艺参数的稳定性和准确性， 提高加工质量。
精细化材料质量控制
加强材料采购、存储和使用等环节的管理，确保材 料质量的稳定性和可靠性，降低因材料问题导致的 质量风险。
加工误差补偿
误差建模
机械制造中的加工过程控制技术
机械制造中的加工过程控制技术随着科技的不断发展，机械制造领域也随之迅速发展，加工过程控制技术在机械制造中的作用越来越被人们所重视。
加工过程控制技术可以帮助企业提高加工质量和效率，降低成本，提高生产力和竞争力。
一、加工过程控制技术的概念加工过程控制技术是指对加工过程中的各项参数进行动态调整，以保证加工精度和质量，并实现自动化加工控制的一种技术。
包括传感器检测、数据传输、控制器计算分析、执行机构控制等多个方面。
其基本目的是在保证加工精度和质量的前提下，实现自动化加工控制的高效率、低成本以及优化加工过程。
二、加工过程控制技术的分类加工过程控制技术可以按照作用方式分为闭环控制和开环控制。
其中，闭环控制是基于反馈机制对工件的实际加工情况进行监控和反馈，以实现更精准的加工控制。
开环控制则是在加工过程之前对加工参数进行一定的预设，然后对加工过程与预设条件进行比对与判断，以实现加工的自动化控制。
加工过程控制技术还可以按照控制对象的不同进行分类，包括机床控制、刀具控制、工件控制等控制对象。
其中，机床控制是指对整个加工设备的控制，包括主轴转速、进给速度、加工力等参数的调整。
刀具控制则是针对切削刀具进行控制，主要包括刀具的初始位置控制、刀具卸载、刀头卡紧等。
工件控制则是对待加工工件的尺寸、形状、表面性质等方面进行控制。
三、加工过程控制技术的应用案例1. 数控机床加工控制系统数控机床是最常使用的一种加工设备。
在生产中，机床控制系统起着非常重要的作用。
现在的数控机床加工控制系统不仅提高了生产效率，而且还大大提高了产品的加工精度和质量。
数控机床加工控制系统按照控制方式不同可以分为开环控制和闭环控制两种，其中闭环控制是更为精准的一种控制方式，可以实现对加工过程的实时监测和调整。
2. 刀具传感器控制系统传感器可以实时监测到切削刀具的状态，通过传感器的信号反馈可以实现对刀具状态的监控和自动控制。
传感器控制系统的使用可以提高刀具的使用寿命，保证加工的质量和效率。
机械加工质量技术分析
三 、提 高加工 精度 的工 艺描麓 （ 一） 减少原始误差。 提高加工零件所使用机床的几何精度， 提高夹具、
１ ． 系 统误差 与 随机误 差 。从 误差是 否被 人们 掌握来 分 ，误 差可 分为 系统 误差 和随 机误差 （ 又 称偶 然误差 ）。凡是 误差 的大小 和 方向均 已被 掌握 的 ，
（ 三 ）机械 ／ Ｊ ｎ ． Ｔ ＿ ． 误差 的分 类
２ ． 主轴回转运动误差的影响因素。影响主轴回转精度的主要因素是主轴 轴颈的误差、轴承的误差 、 轴承的间隙、与轴承配合零件的误差及主轴系统 的径 向不等刚度和热变形等。主轴采用滑动轴承时，主轴轴颈和轴承孔的圆 度误差和波度对主轴回转精度有直接影响， 但对不同类型的机床其影响的因
有直 接影 响 。 所 谓 主轴 的回转精 度 是指主 轴 就要求我们来了解影响机械加工精度的因素 ，从而提高加工精度。 机械 加 工精度
一
（ 一 ）机械 ￣ ｊ Ｑ － ｒ 精 度 的含义及 内容
轴线的漂移。 理论上，主轴回转时 ， 其回转轴线的空间位置是固定不变的，即瞬时速 度 为零 。实际 上 ，由于 主轴部 件在加 工 、装配 过程 中 的各 种误 差和 回转 时的 受力 、 受热等因素， 使主轴在每一瞬时回转轴心线的空间位置处于变动状态 ，
造成 轴线 漂移 ，也 就是存 在着 回转误 差 。
加工精度是指零件经过加工后的尺寸、 几何形状以及各表面相互位置等 参 数 的实 际值 与理 想值 相符 合的程 度 ， 而它 们之 间的偏 离程 度则 称为 加工误 差。加工精度在数值上通过加工误差的大小来表示。 零件的几何参数包括几 何形状 、尺寸和相互位置三个方面，故加工精度包括 ： （ １ ）尺寸精度。尺 寸精度用来限制加工表面与其基准间尺寸误差不超过一定的范围。 （ ２）几 何形状精度。几何形状精度用来限制加工表面宏观几何形状误差 ，如圆度 、 圆柱度 、平 面度 、直线 度 等。 （ ３ ）相互 位置 精度 。相互 位 置精度 用来 限 制 加工表面与其基准间的相互位置误差 ， 如平行度 、垂直度 、同轴度、位置度 零件各差来表示的要求和允许用专门的符明。 （ 二 ）影响 加工精 度 的原始 误差 机械加工中， 多方面的因素都对工艺系统产生影响 ， 从而造成各种各样 的原始误差。这些原始误差 ， 一部分与工艺系统本身的结构状态有关 ， 一部 分与切 削 过程有 关 。按 照 这些误 差 的性质 可归 纳为 以下 四个 方面 ： （ １ ）工 艺系统的几何误差。 工艺系统的几何误差包括加工方法的原理误差， 机床的 几何误 差 、调整 误差 ，刀具 和夹 具的 制造 误差 ，工件 的装 夹误差 以及 工艺 系 统磨损所引起的误差。 （ ２） 工艺系统受力变形所引起的误差。 （ ３ ） 工艺系 统热 变形 所引起 的误差 。 （ ４） 工 件的残 余应 力引 起 的误 差 。
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机械加工质量控制相关技术分析摘要：机械加工随着当前社会发展的加快其施工要求也在不断的变化与提高，机械加工的质量控制是整个机械运行过程中质量管理基础。
在加工之中，加工质量的该地是影响机械运行寿命和性能的主要衡量标准。
本文介绍了机械加工精度的概念及内容，通过分析机械加工过程中所产生误差和质量缺陷的原因，提出相关的技术改善措施。
关键词：机械加工精度；几何误差；定位误差；工艺
1、机械加工的质量影响
机械作为当前社会发展过程中的主要手段和设施，是各行各业在生产过程中都不可缺少的基础设备。
随着社会发展中，人们对社会生产要求的不断提高，机械质量要求也在日益的变化和提高，成为当前社会发展过程中的主要手段和方式。
机械加工质量是影响机械运行的前提基础，更是其在运行过程中的寿命与性能衡量标准。
机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数与理想几何参数相符合的程度。
是在加工的过程中为了减少加工误差和加工缺陷所带来的影响。
在当前的机械加工的过程中，随着各种技术手段和设备在应用的过程中由于各种因素的影响，其中总会从在一些加工的缺陷和质量的影响手段，它们之间的差异称为加工误差。
在加工的过程中，其误差大小是反应加工精度和加工工艺的主要标准。
在加工的过程中加工质量的衡量取决于加工精度和加工手段的需要。
加工精度包括三个方面内容：尺寸精度是在加工的过程中
对加工之后零件的尺寸进行测量，与其设计过程中的尺寸进行对比，检查两者之间的尺寸相差和是否符合设计的需要。
形状精度指加工后的零件表面的实际几何形状与设计中的几何形状是否相符合，是加工质量的主要影响因素。
位置精度指加工后零件有关表面之间的实际位置与理想。
相同的模板在进行加工的过程中，其受到各种因素和手段的影响其加工方式和加工措施也不尽相同，使得其在加工完成之后受到的影响和探讨手段也是不完全相同的过程。
在相同中的各种因对准确和完足产品的工加工方法,其加工手段和利用方法称为当前影响机械加工的主要因素和方式，其尺寸、形状和表面相互位置不会绝全一致,总是存在一定的加工误差。
导致在机械加工的过程中影响其加工效果和生产率以及机械的经济性质。
2、机械加工产生误差主要原因
2.1机床的几何误差
当前机械加工中，其加工措施主要是以机床为主进行的，由于在加工的过程中机床的主梁和进度误差都会导致加工过程中加工
质量和加工缺陷的出现。
因此，工件的加工精度在很大程度上取决于机床的精度。
在机床制造进行加工的过程中由于机床在制造的过程中各个工件尺寸和工件问题的应用和探讨，其在加工中是采用相关的技术手段进行应用和分析的，其主要的影响有：主轴回转误差、导轨误差和传动链误差。
更有甚者是机床在加工的过程中，随着时间和加工数量的递增，其摩擦受损成为影响元件加工的主要手段和
方式。
机床的磨损将使机床工作精度下降。
（1）主轴回转误差，机床主轴是装夹工件或刀具的基准，并将运动和动力传给工件或刀具，主轴回转误差将直接影响被加工工件的精度。
（2）导轨误差，导轨是机床上确定各机床部件相对位置关系的基准，也是机床运动的基准。
除了导轨本身的制造误差外，导轨的不均匀磨损和安装质量，也使造成导轨误差的重要因素。
导轨磨损是机床精度下降的主要原因之一。
（3）传动链误差，传动链误差是指传动链始末两端传动元件间相对运动的误差。
一般用传动链末端元件的转角误差来衡量。
2.2 刀具的几何误差
刀具误差对加工精度的影响随刀具种类的不同而不同。
采用定尺寸刀具成形刀具展成刀具加工时，刀具的制造误差会直接影响工件的加工精度；而对一般刀具，其制造误差对工件加工精度无直接影响。
夹具的几何误差:夹具的作用时使工件相当于刀具和机床具有正确的位置，因此夹具的制造误差对工件的加工精度有很大影响。
2.3 定位误差
一是基准不重合误差。
在零件图上用来确定某一表面尺寸、位置所依据的基准称为设计基准。
在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置所依据的基准称为工序基准。
在机床上对工件进行加工时，须选择工件上若干几何要素作为加工时的定位基准，如果所选用的定位基准与设计基准不重合，就会产生基准不重
合误差。
二是定位副制造不准确误差。
夹具上的定位元件不可能按基本尺寸制造得绝对准确，它们的实际尺寸都允许在分别规定的公差范围内变动。
工件定位面与夹具定位元件共同构成定位副，由于定位副制造得不准确和定位副间的配合间隙引起的工件最大位置变动量，称为定位副制造不准确误差。
2.4 工艺系统受力变形产生的误差
一是工件刚度。
工艺系统中如果工件刚度相对于机床、刀具、夹具来说比较低，在切削力的作用下，工件由于刚度不足而引起的变形对加工精度的影响就比较大。
二是刀具刚度。
外圆车刀在加工表面法线（y）方向上的刚度很大，其变形可以忽略不计。
镗直径较小的内孔，刀杆刚度很差，刀杆受力变形对孔加工精度就有很大影响。
三是机床部件刚度。
机床部件由许多零件组成，机床部件刚度迄今尚无合适的简易计算方法，目前主要还是用实验方法来测定机床部件刚度。
变形与载荷不成线性关系，加载曲线和卸载曲线不重合，卸载曲线滞后于加载曲线。
两曲线线间所包容的面积就是载加载和卸载循环中所损耗的能量，它消耗于摩擦力所做的功和接触变形功；第一次卸载后，变形恢复不到第一次加载的起点，这说明有残余变形存在，经多次加载卸载后，加载曲线起点才和卸载曲线终点重合，残余变形才逐渐减小到零。
3、提高加工精度的工艺措施
3.1 减少原始误差。
提高加工零件所使用机床的几何精度，提高夹具、量具及工具本身精度，控制工艺系统受力、受热变形产生
的误差，减少刀具磨损、内应力引起的变形误差，尽可能减小测量误差等均属于直接减少原始误差。
为了提高机加工精度，需对产生加工误差的各项原始误差进行分析，根据不同情况对造成加工误差的主要原始误差采取相应的解决措施。
对于精密零件的加工应尽可能提高所使用精密机床的几何精度、刚度和控制加工热变形；对具有成形表面的零件加工，则主要是如何减少成形刀具形状误差和刀具的安装误差。
3.2 误差补偿法。
对工艺系统的一些原始误差，可采取误差补偿的方法以控制其对零件加工误差的影响。
3.2.1 误差补偿法：该方法是人为地造出一种新的原始误差，从而补偿或抵消原来工艺系统中固有的原始误差，达到减少加工误差，提高加工精度的目的。
3.2.2 误差抵消法：利用原有的一种原始误差去部分或全部地抵消原有原始误差或另一种原始误差。
3.3 分化或均化原始误差。
为了提高一批零件的加工精度，可采取分化某些原始误差的方法。
对加工精度要求高的零件表面，还可以采取在不断试切加工过程中，逐步均化原始误差的方法。
分化原始误差(分组)法：根据误差反映规律，将毛坯或工序的工件尺寸经测量按大小分为n组，每组工件的尺寸范围就缩减为原来的1n。
然后按各组的误差范围分别调整刀具相对工件的准确位置，使各组工件的尺寸分散范围中心基本一致，以使整批工件的尺寸分散范围大大缩小。
4、结语
在机械加工的过程中，误差是不可避免的，其是受到各种因素的影响而出现的过程，因此在加些进行加工的过程中要利用各种方式进行对误差原因的探讨，采用相应的技术措施和手段进行管理和控制，尽可能地减少加工误差，从而有效提高机加工的精度。