机械加工质量控制相关技术分析
机械加工质量控制相关技术分析摘要：机械加工随着当前社会发展的加快其施工要求也在不断的变化与提高，机械加工的质量控制是整个机械运行过程中质量管理基础。在加工之中，加工质量的该地是影响机械运行寿命和性能的主要衡量标准。本文介绍了机械加工精度的概念及内容，通过分析机械加工过程中所产生误差和质量缺陷的原因，提出相关的技术改善措施。
关键词：机械加工精度；几何误差；定位误差；工艺
1、机械加工的质量影响
机械作为当前社会发展过程中的主要手段和设施，是各行各业在生产过程中都不可缺少的基础设备。随着社会发展中，人们对社会生产要求的不断提高，机械质量要求也在日益的变化和提高，成为当前社会发展过程中的主要手段和方式。机械加工质量是影响机械运行的前提基础，更是其在运行过程中的寿命与性能衡量标准。机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数与理想几何参数相符合的程度。是在加工的过程中为了减少加工误差和加工缺陷所带来的影响。在当前的机械加工的过程中，随着各种技术手段和设备在应用的过程中由于各种因素的影响，其中总会从在一些加工的缺陷和质量的影响手段，它们之间的差异称为加工误差。在加工的过程中，其误差大小是反应加工精度和加工工艺的主要标准。
在加工的过程中加工质量的衡量取决于加工精度和加工手段的需要。加工精度包括三个方面内容：尺寸精度是在加工的过程中
机械加工质量管理规定
质量管理 为使产品质量检验和质量事故处理、扣罚管理有所依循，提高产品制造质量，特制定本规定。 1、质量检验规定 1.1外购件检验：所有外购件（包括原材料、标准件(主要指材质和外观)、带图外购件）都必须交检，外购件到厂后由仓库管理员向检验人员报检，检验合格后方可办理入库，并做好文件依据存档(按日期、批次编码)，不合格件不能入库，由检验员开具不合格单报采购部及时处理。 1.2加工件检验 ①凡一次性投产大件2件（单件重量20公斤以上）以上及小件5件以上的零件称为批量加工件，批量加工件必须进行首检，首检合格（质检员必须在生产质量卡上签首检合格意见）后方可批量生产。同时，操作者在随后的批量生产中，还必须随时自检加工出的产品以避免报废。 ②自检：a) 各道工序(包括搬运)都要自检经手零件有无表面划伤、摔坏、压烂等外表质量问题；b)操作者在加工前检测与本工序直接关系的尺寸是否符合图纸要求;c)操作者对自己所加工的工件必须严格进行检验，自检合格后方可送检验员检验。 ③巡检：在生产过程中的产品，检验员应按照工艺文件对关键加工件、关键工序或岗位每天不定期的巡回检查，并做好记录。发现异常状况及时通知操作人员停止操作，同时通报工艺主管和有关领导，并采取有效措施纠正，直到正常运行为止。同时，施工组、生产车间主管也应加强对操作者的技术交底，预防报废品跟踪及采取保证产品质量的措施等工作。 详见《产品质量奖罚细则》的有关规定。 1.3主机检验：要求产品报检前必须所有配置齐全，经班组自检合格后方可报检，否则不予检验。报检产品由检验人员按照企业标准和合格证各项目进行检验，并做好详细记录，操作者根据检验记录对不合格项进行细致整改，班组自检合格后再由检验员进行复检直至合格后方可出厂。详见《产品质量奖罚细则》的有关规定。三次以上交检不合格再报检的给予该班组每次罚款100元。
浅谈机械加工质量技术分析
浅谈机械加工质量技术分析 发表时间：2012-03-12T14:35:50.437Z 来源：《时代报告（学术版）》2011年12月（上）供稿作者：况培贵[导读] 机床主轴的回转精度，对工件的加工精度有直接影响。 况培贵 （贵州师范大学机械与电气工程学院贵州贵阳 550014） 中图分类号：F407.4 文献标识码：A 文章编号：41-1413（2011）12-0000-01 摘要：机械加工产品的质量与零件的加工质量、产品的装配质量密切相关，而零件的加工质量是保证产品质量的基础，它包括零件的加工精度和表面质量两方面。 关键词：机械加工精度几何形状工艺系统误差 一、机械加工精度 （一）机械加工精度的含义及内容 加工精度是指零件经过加工后的尺寸、几何形状以及各表面相互位置等参数的实际值与理想值相符合的程度，而它们之间的偏离程度则称为加工误差。加工精度在数值上通过加工误差的大小来表示。零件的几何参数包括几何形状、尺寸和相互位置三个方面，故加工精度包括：(1)尺寸精度。尺寸精度用来限制加工表面与其基准间尺寸误差不超过一定的范围。(2)几何形状精度。几何形状精度用来限制加工表面宏观几何形状误差，如圆度、圆柱度、平面度、直线度等。(3)相互位置精度。相互位置精度用来限制加工表面与其基准间的相互位置误差，如平行度、垂直度、同轴度、位置度零件各差来表示的要求和允许用专门的符明。在相同中的各种因对准确和完足产品的工加工方法，的生产条件下所加工出来的一批零件，由于加工素的影响，其尺寸、形状和表面相互位置不会绝全一致，总是存在一定的加工误差。同时，从满作要求的公差范围的前提下，要采取合理的经济以提高机械加工的生产率和经济性。 （二）影响加工精度的原始误差 机械加工中，多方面的因素都对工艺系统产生影响，从而造成各种各样的原始误差。这些原始误差，一部分与工艺系统本身的结构状态有关，一部分与切削过程有关。按照这些误差的性质可归纳为以下四个方面：(1)工艺系统的几何误差。工艺系统的几何误差包括加工方法的原理误差，机床的几何误差、调整误差，刀具和夹具的制造误差，工件的装夹误差以及工艺系统磨损所引起的误差。(2)工艺系统受力变形所引起的误差。(3)工艺系统热变形所引起的误差。(4)工件的残余应力引起的误差。（三）机械加工误差的分类 1.系统误差与随机误差。从误差是否被人们掌握来分，误差可分为系统误差和随机误差(又称偶然误差)。凡是误差的大小和方向均已被掌握的，则为系统误差。系统误差又分为常值系统误差和变值系统误差。常值系统误差的数值是不变的。如机床、夹具、刀具和量具的制造误差都是常值误差。变值系统误差是误差的大小和方向按一定规律变化，可按线性变化，也可按非线性变化。如刀具在正常磨损时，其磨损值与时间成线性正比关系，它是线性变值系统误差;而刀具受热伸长，其伸长量和时间就是非线性变值系统误差。凡是没有被掌握误差规律的，则为随机误差。 2.静态误差、切削状态误差与动态误差。从误差是否与切削状态有关来分，可分为静态误差与切削状态误差。工艺系统在不切削状态下所出现的误差，通常称为静态误差，如机床的几何精度和传动精度等。工艺系统在切削状态下所出现的误差，通常称为切削状态误差，如机房;在切削时的受力变形和受热变形等。工艺系统在有振动的状态下所出现的误差，称为动态误差。 二、工艺系统的几何误差 （一）加工原理误差 加工原理误差是由于采用了近似的成形运动或近似的刀刃轮廓进行加工所产生的误差。通常，为了获得规定的加工表面，刀具和工件之间必须实现准确的成形运动，机械加工中称为加工原理。理论上应采用理想的加工原理和完全准确的成形运动以获得精确的零件表面。但在实践中，完全精确的加工原理常常很难实现，有时加工效率很低;有时会使机床或刀具的结构极为复杂，制造困难;有时由于结构环节多，造成机床传动中的误差增加，或使机床刚度和制造精度很难保证。因此，采用近似的加工原理以获得较高的加工精度是保证加工质量和提高生产率以及经济性的有效工艺措施。 例如，齿轮滚齿加工用的滚刀有两种原理误差，一是近似造型原理误差，即由于制造上的困难，采用阿基米德基本蜗杆或法向直廓基本蜗杆代替渐开线基本蜗杆;二是由于滚刀刀刃数有限，所切出的齿形实际上是一条折线而不是光滑的渐开线，但由此造成的齿形误差远比由滚刀制造和刃磨误差引起的齿形误差小得多，故忽略不计。又如模数铣刀成形铣削齿轮，模数相同而齿数不同的齿轮，齿形参数是不同的。理论上，同一模数，不同齿数的齿轮就要用相应的一把齿形刀具加工。实际上，为精简刀具数量，常用一把模数铣刀加工某一齿数范围的齿轮，也采用了近似刀刃轮廓。 （二）机床的几何误差 1.主轴回转运动误差的概念。机床主轴的回转精度，对工件的加工精度有直接影响。所谓主轴的回转精度是指主轴的实际回转轴线相对其平均回转轴线的漂移。 理论上，主轴回转时，其回转轴线的空间位置是固定不变的，即瞬时速度为零。实际上，由于主轴部件在加工、装配过程中的各种误差和回转时的受力、受热等因素，使主轴在每一瞬时回转轴心线的空间位置处于变动状态，造成轴线漂移，也就是存在着回转误差。 2.主轴回转运动误差的影响因素。影响主轴回转精度的主要因素是主轴轴颈的误差、轴承的误差、轴承的间隙、与轴承配合零件的误差及主轴系统的径向不等刚度和热变形等。主轴采用滑动轴承时，主轴轴颈和轴承孔的圆度误差和波度对主轴回转精度有直接影响，但对不同类型的机床其影响的因素也各不相同。 参考文献： [1]郑渝.机械结构损伤检测方法研究 [D].太原理工大学.2004年.
机械加工过程中的振动特点及预防措施
机械加工过程中的振动特点及预防措施 在进行机械加工的过程中，工件的表面质量尤为关键，直接关系到工件的使用性能，进而影响到工业生产的稳定运行。在进行机械加工的过程中，由于生产工艺中各项工序的影响会产生振动，由此影响到刀具的加工质量，降低工件的表面质量。为了保证工件的表面质量，要对引起振动的原因进行分析，从而制定出解决的措施，减少振动的发生几率，提高机械加工的质量。 标签：机械加工；强迫振动；自激振动；预防措施 引言 在进行机械加工的过程中，如果出现振动，将会产生非常严重的后果，最直接后果就是影响到工件的表面质量。在正常情况下，刀具与工件之间的距离是按照一定的规范来固定的，如果产生振动，将会对刀具产生附加的动荷载，由此在工件的表面会出现振痕，影响到工件的表面品质以及使用性能。此外，这种振动会严重的磨损到刀具，从而降低刀具的精度和刚度，缩短刀具的使用寿命。振动还会导致机床各连接部位的松动，从而加大间隙，严重时可能会影响到加工的持续。振动所产生的噪声还会影响到工作人员的健康，所以采用相应的措施，减少振动的产生具有重要的意义。 1 机械加工振动的表现和特点 1.1 强迫振动 强迫振动是物体受到一个周期变化的外力作用而产生的振动。如在磨削过程中，由于电动机、高速旋转的砂轮及皮带轮等不平衡，三角皮带的厚薄或长短不一致，油泵工作不平稳等，都会引起机床的强迫振动，它将激起机床各部件之间的相对振动幅值，影响机床加工工件的精度，如粗糙度和圆度。对于刀具或做回转运动的机床，振动还会影响回转精度。强迫振动的特点是：①强迫振动本身不能改变干扰力，干扰力一般与切削过程无关。干扰力消除，振动停止。②强迫振动的频率与外界周期干扰力的频率相同，或是它的整倍数。③干扰力的频率与系统的固有频率的比值等于或接近于 1 时，产生共振，振幅达到最大值。 1.2 自激振动 是由振动系统本身在振动过程中激发产生的交变力所引起的不衰减的振动，就是0激振动。即使不受到任何外界周期性干扰力的作用，振动也会发生。如在磨削过程中砂轮对工件产生的摩擦会引起自激振动。工件、机床系统刚性差，或砂轮特性选择不当，都会使摩擦力加大，从而使自激振动加剧。自激振动的特点是：①自激振动的频率等于或接近系统的固有频率。按频率的高低可分为高频颤振及低频颤振。②自激振动能否产生及其振幅的大小，决定于每一振动内系统所获得的能量与阻尼消耗能量的对比情况。③由于持续自激振动的干扰力是由振动
第4章机械加工质量分析与控制练习题和答案_机械制造技术基础
第4章 练习题 1. 单项选择 1-1 表面粗糙度的波长与波高比值一般（ ）。 ① 小于50 ② 等于50～200 ③ 等于200～1000 ④ 大于1000 1-2 表面层加工硬化程度是指（ ）。 ① 表面层的硬度 ② 表面层的硬度与基体硬度之比 ③ 表面层的硬度与基体硬 度之差 ④ 表面层的硬度与基体硬度之差与基体硬度之比 1-3 原始误差是指产生加工误差的“源误差”，即（ ）。 ① 机床误差 ② 夹具误差 ③ 刀具误差 ④ 工艺系统误差 1-4 误差的敏感方向是（ ）。 ① 主运动方向 ② 进给运动方向 ③ 过刀尖的加工表面的法向 ④ 过刀尖的加工表面的切向 1-5 试切n 个工件，由于判断不准而引起的刀具调整误差为（ ）。 ① 3σ ② 6σ ③ n σ3 ④ n σ 6 1-6 精加工夹具的有关尺寸公差常取工件相应尺寸公差的（ ）。 ① 1/10～1/5 ② 1/5～1/3 ③ 1/3～1/2 ④ 1/2～1 1-7 镗床主轴采用滑动轴承时，影响主轴回转精度的最主要因素是（ ）。 ① 轴承孔的圆度误差 ② 主轴轴径的圆度误差 ③ 轴径与轴承孔的间隙 ④ 切削力的大小 1-8 在普通车床上用三爪卡盘夹工件外圆车内孔，车后发现内孔与外圆不同轴，其最可能原因是（ ）。 ① 车床主轴径向跳动 ② 卡爪装夹面与主轴回转轴线不同轴 ③ 刀尖与主轴轴 线不等高 ④ 车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行 1-9 在车床上就地车削（或磨削）三爪卡盘的卡爪是为了（ ）。 ① 提高主轴回转精度 ② 降低三爪卡盘卡爪面的表面粗糙度 ③ 提高装夹稳定 性 ④ 保证三爪卡盘卡爪面与主轴回转轴线同轴 1-10 为减小传动元件对传动精度的影响，应采用（ ）传动。 ② 升速 ② 降速 ③ 等速 ④ 变速
机械加工零件表面质量控制措施
机械加工零件表面质量控制措施 摘要：本文首先针对影响机械加工零件表面质量的原因进行了逐一地分析，并在此基础上，从个人经验出发，建设性地提出了针对机械加工零件表面质量的对应控制办法。希望通过此次经验交流，本文能够为从事相关行业的工作人员带来一定有价值的参考，并且希望本篇文章能够发挥出抛砖引玉的作用。 关键词：机械加工零件;加工;常见问题;控制办法 自改革开放之后，中国经济水平得到了快速的发展，机械化水平成程度逐渐提高，各种机械设备在我国得到了广泛的使用。在这样的大背景下，国人对于机械设备零件的加工质量便有了更高的要求，每一个零部件的质量和所组成的机械设备质量之间有着极为密切的关联性。所以相关技术人员在从事零件表面机械加工的过程当中，应采取有效的质量控制手段，保障所生产的零部件符合相关的质量要求，这样才能使自身得到可持续发展。 一、对机械加工零件表面质量产生影响的原因分析 机械加工零件其表面质量，往往同该零件的整体质量有着极为密切的关联性，若机械零件的表面质量无法得到保障，必定会在机械运转的过程当中，产生诸多的问题。认识和了解常见的机械零件的表面质量问题产生原因，对于增强机械零件整体质量，有着直接的联系。结合个人经验，本文认为造成机械零件表面质量出现问题的原因主要有以下两个方面。 1.机械加工零件表面粗糙度对零件质量产生的影响。在机械加工零件当中，其零件表面的粗糙性会对该零件产生直接的质量影响，分析造成粗糙度差异的原因，主要是因为机械零件加工材料的特点和在切削作业当中对材料使用量存在有差异形成的。若机械零件在生产过程当中，材料的质量存在有差异性，便会直接对所制作机械零件的质量产生决定性影响。例如：若机械零件在生产过程当中，所使用的材料是塑性材料，那么在针对刀具进行加工作业的过程当中，便很容易出现塑性变形现象，又因为在切削作业的过程当中，又会对零部件产生撕裂分离作用，所以零件表面的粗糙程度便会得到增加。所选择的机械零件材料的韧性材料越优秀，在零件加工和的过程中便会产生更加剧烈的塑性形变，致使零件的表层结构更加粗糙。而如果所选择的机械零件材料是脆性材质，针对零件进行切削
机械加工质量管理
机械加工质量管理 （林雪锋2017/4/27） 机械加工企业的质量管理是企业交货承诺的重要内容，目的是如何保证企业生产的零部件质量，机械加工企业小规模时由企业主直接管理，当企业发展到一定规模时，企业适宜采用事业部管理制，事业部承担了销售、生产、质量、成本等职能，以下我按事业部制的管理模式，谈谈质量管理。 质量管理的职责：1）事业部负责人承担事业部质量管理主要职责，2）事业部品质经理承担事业部质量管理的常务工作，3）各部门负责人承担质量管理的部门工作； 质量管理的主要工作包括：1）确定事业部质量管理的部门与岗位具体职责和分工，2）选定质量管理、控制的具体人员，包括生产人员和检验人员，3）制定质量管理的流程和管理细则，包括原材料、半成品、成品检验和验收规程，质量事故处理制度、常规项目质量控制指引、特殊项目质量控制指引，4）对重要项目进行质量控制，包括确定关键控制点及进行控制，过程重大问题的处理，质量事故的处理，顾客投诉的处理； 质量管理分工：1）品质部负责原材料、外购件、外协件和成品的检验，接收顾客的投诉和处理，质量事故的处理，过程半成品的抽检，2）生产部负责生产的过程质量控制，包括半成品检验，3）工程（工艺）部负责控制图纸的准确性，与生产部确定制作工艺，从设备和工艺上达到制作精度及避免质量问题，编写成《工序流程卡》，4）根据质量控制的实际情况推行自检、互检和专职检的方式； 常规产品的质量管理：1）事业部负责人会同品质部、采购部进行原材料质量管理，包括确定原材料的要求和检验标准，及进行检验，2）事业部负责人会同生产部和品质部进行过程的质量控制、半成品检验，3）事业部负责人会同品质部进行成品的检验，处理顾客的投诉，4）事业部负责人与品质经理会同工程部编写《检验卡》，内容包括：关键控制点、检验设备、量具、检验频次等内容，生产部根据《检验卡》进行检验，品质部根据《检验卡》进行抽检； 新产品的质量管理：1）事业部负责人和品质经理会同工程部、生产部、客户确定产品的质量要求，包括尺寸精度、形位公差、原材料要求等，有必要的会
机械加工质量及其控制
第四章 机械加工质量及其控制 例1：在车床上用两顶尖定位车削刚性轴（y 工件≈0，y 夹具≈0，y 刀具≈0），k 床头＝ 300000N ／mm ，k 尾座＝56600 N ／mm ，k 刀架＝30000 N ／mm ，F ｐ＝4000 N ，计算由于切削力作用点位置变化引起的工件形状误差，并画出加工后工件纵向截面示意图。 解：y 系（0）＝F p （ 主轴 k 1＋ 1k 刀架 ）＝400（ 30000 1 3000001+ ）＝0.0147 y 系（2l ）＝F p （主轴k 41＋14k 尾座＋1k 刀架 ）＝0.0154 y 系（l ）＝F p （ 1k 尾座 ＋ 1k 刀架 ）＝0.0204 y 系（x 0）＝y 系min = F p （尾座 主轴＋k k 1 ＋1k 刀架） ＝0.0144 x 0＝ 尾座 主轴尾座＋k k k l ＝0.16 l 其圆柱度误差为： Δ＝y 系 max －y 系 min ＝0.0204－0.0144＝0.006 其直径误差为： Δd ＝2（y 系 max －y 系 min ）＝0.012 例2：在车床上车削短轴（k 系＝C ），已知：a p1＝2.5mm ，a p2＝1.8mm ，C ＝2000N ／mm ， k 系＝2×104 N ／mm 。求工件加工后的圆柱度误差。 解：Δ工件＝εΔ毛坯＝（a p1－a p2） C k 系 ＝0.07 mm 例3：在车床上镗一短套筒工件孔，毛坯孔的圆柱度误差Δ毛坯＝1.2mm ，系数C ＝2×103N/mm ， 且只考虑切削力大小变化之影响，试求： （1）若k 系＝2×104N/mm ，镗一次后，工件孔的圆柱度误差Δ工件； （2）若镗孔后使Δ工件≤0.05mm ，则需镗几次？ （3）若镗一次后使Δ工件≤0.1mm ，则k 系应为多高？ 解：（1）ε＝ 工件毛坯ΔΔ＝C k 系 Δ工＝C k ?毛坯系 ＝0.12（mm ）
机械加工质量控制
机械加工质量控制 机械零件的加工质量包括两个方面：加工精度和表面质量。 一、加工精度 （一）加工精度的概念 加工精度是指加工后的零件在形状、尺寸、表面相互位置等方面与理想零件的符合程度。它由尺寸精度、形状精度和位置精度组成。 尺寸精度：指加工后零件表面本身或表面之间的实际尺寸与理想尺寸之间的符合程度。 形状精度：指加工后零件表面本身的实际形状与理想零件表面形状之间的符合程度。 位置精度：指加工后零件各表面之间的实际位置与理想零件各表面之间的位置的符合程度。（二）机械加工精度获得的方法 1．尺寸精度的获得方法 1）试切法这是一种通过试切工件—测量—比较—调整刀具—再试切—……再调整，直至获得要求的尺寸的方法。 2）调整法是按试切好的工件尺寸、标准件或对刀块等调整确定刀具相对工件定位基准的准确位置，并在保持此准确位置不变的条件下，对一批工件进行加工的方法。 3）定尺寸刀具法在加工过程中采用具有一定尺寸的刀具或组合刀具，以保证被加工零件尺寸精度的一种方法。 4）自动控制法通过由测量装置、进给装置和切削机构以及控制系统组成的控制加工系统，把加工过程中的尺寸测量、刀具调整和切削加工等工作自动完成，从而获得所要求的尺寸精度的一种加工方法。 2．形状精度的获得方法 机械加工中获得一定形状表面的方法可以归纳为以下三种。 1）轨迹法此法利用刀具的运动轨迹形成要求的表面几何形状。刀尖的运动轨迹取决于刀具与工件的相对运动，即成形运动。 用这种方法获得的形状精度取决于机床的成形运动精度。 2）成形法此法利用成形刀具代替普通刀具来获得要求的几何形状的表面。机床的某些成形运动被成形刀具的刀刃所取代，从而简化了机床结构，提高了生产效率。 用这种方法获得的表面形状精度既取决于刀刃的形状精度，又有赖于机床成形运动的精度。3）范成法零件表面的几何形状是在刀具与工件的啮合运动中，由刀刃的包络面形成的。因而刀刃必须是被加工表面的共扼曲面，成形运动间必须保持确定的速比关系，加工齿轮常用此种方法。 3．位置精度的获得方法 在机械加工中，获得位置精度的方法主要有下述两种。 1）一次装夹法工件上几个加工表面是在一次装夹中加工出来的。 2）多次装夹法即零件有关表面间的位置精度是由刀具相对工件的成形运动与工件定位基准面（亦是工件在前几次装夹时的加工面）之间的位置关系保证的。在多次装夹法中，又可划分为： ①直接装夹法即通过在机床上直接装夹工件的方法。 ②找正装夹法即通过找正工件相对刀具切削成形运动之间的准确位置的方法。 ③夹具装夹法即通过夹具确定工件与刀具切削刃成形运动之间的准确位置的方法。 二、表面质量 （一）表面质量的概念 零件的机械加工质量不仅指加工精度，而且也包括加工表面质量。表面质量是指机械加工后零件表面层的几何结构，以及受加工的影响表面层金属与基体金属性质产生变化的情况。表面层一般只有0.05～0.15mm。
典型零件的机械加工工艺分析
第4章典型零件的机械加工工艺分析 本章要点 本章介绍典型零件的机械加工工艺规程制订过程及分析，主要内容如下： 1．介绍机械加工工艺规程制订的原则与步骤。 2．以轴类、箱体类、拨动杆零件为例，分析零件机械加工工艺规程制订的全过程。 本章要求：通过典型零件机械加工工艺规程制订的分析，能够掌握机械加工工艺规程制订的原则和方法，能制订给定零件的机械加工工艺规程。 §4.1 机械加工工艺规程的制订原则与步骤§4.1.1机械加工工艺规程的制订原则 机械加工工艺规程的制订原则是优质、高产、低成本，即在保证产品质量前提下，能尽量提高劳动生产率和降低成本。在制订工艺规程时应注意以下问题： 1．技术上的先进性 在制订机械加工工艺规程时，应在充分利用本企业现有生产条件的基础上，尽可能采用国内、外先进工艺技术和经验，并保证良好的劳动条件。 2．经济上的合理性 在规定的生产纲领和生产批量下，可能会出现几种能保证零件技术要求的工艺方案，此时应通过核算或相互对比，一般要求工艺成本最低。充分利用现有生产条件，少花钱、多办事。 3．有良好的劳动条件 在制订工艺方案上要注意采取机械化或自动化的措施，尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全、创造良好、文明的劳动条件。 由于工艺规程是直接指导生产和操作的重要技术文件，所以工艺规程还应正确、完整、统一和清晰。所用术语、符号、计量单位、编号都要符合相应标准。必须可靠地保证零件图上技术要求的实现。在制订机械加工工艺规程时，如果发现零件图某一技术要求规定得不适当，只能向有关部门提出建议，不得擅自修改零件图或不按零件图去做。 §4.1.2 制订机械加工工艺规程的内容和步骤 1．计算零件年生产纲领，确定生产类型。 2．对零件进行工艺分析 在对零件的加工工艺规程进行制订之前，应首先对零件进行工艺分析。其主要内容包括： （1)分析零件的作用及零件图上的技术要求。 (2)分析零件主要加工表面的尺寸、形状及位置精度、表面粗糙度以及设计基准等； (3)分析零件的材质、热处理及机械加工的工艺性。
机械加工表面质量的影响因素及控制措施示范文本
机械加工表面质量的影响因素及控制措施示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
机械加工表面质量的影响因素及控制措 施示范文本 使用指引：此解决方案资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 机械加工表面质量表面是影响机械产品性能的重要环 节，故对机械加工表面质量影响因素进行分析，把握影响 根源，才能够对症下药，做到有效控制。本文就机械加工 表面质量的影响及原因进行了分析，并提出了解决措施。 伴随着近几年现代机械技术的快速发展，各种自能化 设备及机械成为了人们生产、生活的工具，使得各种机械 零件长时间处于高温、高速、高压环境，为此，当前各行 各业对机械零件加工质量要求也随之提高，一旦出现零件 质量问题，势必会导致原有工作性能因此受到影响。通过 综合分析，不难发现导致零件工作性能受到影响的关键因 素当属零件表面质量，由于其可能对零件上的物理动能造
成影响，故本文就机械加工表面质量影响进行探索，旨在为机械加工提出相应的解决对策。 机械加工表面质量的影响因素分析 1.1 零件加工的原材料 机械加工中原材料是非常重要的基础性部分，在进行机械加工时，不管拥有何种技术手段和技术条件，若加工材料欠佳那么机械加工表面质量也势必会受到影响。为此，机械加工企业要重视长远发展就必须对原材料有更深的认识，并尽可能选择良好的原材料。 1.2 零件加工的技术 零件加工本身就需要采用强大的技术作为支撑，除去原材料可使机械加工表面受到影响，加工技术也是影响机械加工表面的重要因素之一。优秀的技术条件和技术支持，在很大程度上可使机械加工原材料上的小缺点受到影响；但若技术非常落后，那么即使拥有再好的原材料也是
浅谈机械加工质量技术分析
浅谈机械加工质量技术分析 机械加工产品质量与很多因素有关，其中最重要的两个因素是：①零件的加工质量。②产品的装配质量。这两个影响机械加工质量的重要因素又是有一定关系的，其中零件的加工质量是保证机械加工产品质量的基础，零件加工质量的提高是提高产品装配质量的前提条件。本文对机械加工质量技术进行了分析，重点探讨了机械加工精度以及机械加工工艺系统的几何误差。 标签：精度质量工艺系统原始误差机械加工 1 机械加工精度 1.1 机械加工精度的含义与内容 机械加工精度是衡量机械加工产品质量的一个重要指标，机械加工精度的含义指的是零件在经过机械加工以后的实测尺寸、零件的外形几何形状以及零件的各表面相互位置等参数的实际测量值与理想值差距程度，离理想值越接近代表精度越高，反之则精度越低。零件加工处理后的实际测量值与理想值之间的偏离程度一般就称为机械加工误差。零件的加工精度包括：①零件的尺寸精度。②零件的几何形状精度。③零件的相互位置精度。 1.2 影响机械加工精度的原始误差 在机械加工过程中，对工艺系统产生影响的因素是非常多的，这也就是出现很多原始误差的一个重要原因，因此需要重点分析这些因素以便尽量减少对机械加工精度的影响。原始误差的产生主要是由两方面所造成的，其中一方面是由于机械加工工艺系统本身的结构所决定的，这些原始误差因为系统各个部件以及部件之间的间隙等诸多因素构成了无法消除影响因素。人们只能尽量减小这些因素对原始误差的影响但不可能消除其影响。另一方面原始误差是由于零件在加工过程中进行了切削操作而产生的。 1.3 机械加工误差的分类 1.3.1 系统误差与随机误差 这两种分类的主要依据是看人们是否认识并掌控这种误差，凡是人们已经认识并能够掌控误差的大小和方向的都列为系统误差。反之人们没有认识并掌控的一类误差就列为随机误差也叫偶然误差。系统误差又可以根据误差数值是否是固定值来分为常值系统误差和变值系统误差。 1.3.2 静态误差、切削状态误差与动态误差 误差的分类还有很多种方式，其中把工艺系统是否在切削状态下所产生的误
制造和质量控制计划(20200509114029)
上海劲石机械有限公司文件编号:JS/QP7.5.1-01A 生产过程控制程序第 1 页共7 页
( 对应【ISO9001：2008】6.3+6.4+7.5.1+7.5.2 ) 1 目的 产品是过程的结果，对过程的控制必然决定产品的质量，为使最终产品满足规定的 要求，在产品制造过程中对影响质量的各种因素进行控制，使其处于良好的受控状态。 2 适用范围 适用于对产品各生产过程的控制。 3 职责 3.1副总经理负责组织有关部门解决过程控制中出现的重大质量问题，并对其进行监 督、协调和考核。 3.2生产部负责产品生产计划的制定、调整，并对计划进度实施监督管理。 3.3技术部负责提供有关产品图样、工艺文件、技术标准等技术文件，配合各生产车间 对生产工艺进行管理。 3.4综合办负责分发有关产品图样等技术文件，保证生产过程处于受控状态。 3.5生产部负责按《基础设施控制程序》做好生产设备的管理，以保持过程能力。 3.6综合办负责履行过程控制中的质量鉴别、把关、报告、证实和改进的职能，并负责 计量器具的检定、维修校准工作。 3.7综合办负责各类人员技术培训和考核，合理配备生产人员，确保满足生产需要。 3.8生产部按作业计划控制生产过程，组织好均衡生产。 3.9各承制部门负责实施生产过程中的现场管理，做好工序质量控制点等过程控制。 4 控制程序 4.1受控条件 按ISO9001：2000标准的要求，本公司应策划并在受控条件下进行生产和服务提供，受控条件主要体现在以下六个方面： a) 获得表述产品特性的信息 信息来源有标准7.1条款产品实现策划的输出和7.2.2与产品有关的要求的评审的输出等。这些信息中应包含特别规定的与安全和产品正常使用至关重要的特性。 在运作过程中，生产和服务运作部门要对这些特性予以重点的关注和控制；技术品 上海劲石机械有限公司文件编号:JS/QP7.5.1-01A
机械加工表面质量及其控制措施
机械加工表面质量及其控制措施 摘要机械产品的使用性能的提高和使用寿命的增加与组成产品的零件加工质量密切相关，零件的加工质量是保证产品质量基础。本文主要通过对零件表面自身的粗糙程度有一定的影响、对表面层的物理力学性能有一定的影响，表面质量直接影响零件的使用性能等进行分析和研究，来提高机械加工表面质量的工艺措施。 中国论文网/8/view-12875983.htm 关键词机械加工；表面质量；影响因素；控制措施 中图分类号TH17 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2012）69-0150-02
随着机械行业在社会中占得地位比重逐渐增大，人们对机器使用性能等个个方面的要求也越来越高，当零件在高速、高压、高温等条件下工作，缺陷的出现直接影响零件表面，使零件在工作的性能上达不到原有的标准，进一步加速零件失效，这一切情况与加工表面的质量关系很大。加工表面质量将直接影响到零件的使用性能，因而表面质量问题越来越受到各方面的重视。 1 影响工件表面质量的因素 1）加工过程对表面质量的影响有工艺系统的振动、刀具几何参数、材料和刃磨质量、切削液、工件材料、切削条件 振动使工艺系统的各种成形运动受到干扰和破坏，使加工表面出现振纹，增大表面粗糙度值，恶化加工表面质量。刀具的几何参数中对表面粗糙度影响最大主要是副偏角、主偏角、刀尖圆弧半径。在一定的条件下，减小副偏角、主偏角、刀尖圆弧半径都可以降低
表面粗糙度。在同样条件下，硬质合金刀具加工的表面粗糙度值低于高速钢刀具，而金刚石、立方氮化硼刀具又优于硬质合金，但由于金刚石与铁族材料亲和力大，故不宜用来加工铁族材料。另外，刀具的前、后刀面、切削刃本身的粗糙度直接影响加工表面的粗糙度，因此，提高刀具的刃磨质量，使刀具前后刀面、切削刃的粗糙度值应低于工件的粗糙度值的1~2级。切削液的冷却和润滑作用能减小切削过程中的界面摩擦，降低切削区温度，使切削层金属表面的塑性变形程度下降，抑制积屑瘤和鳞刺的产生，在生产中对于不同材料合理选用切削液可大大减小工件表面的粗糙程度。当塑性材料在加工的过程中，由于金属与刀具之间进行挤压直接出现了塑性变形，在工件分离过程中由于刀具切屑产生了撕裂作用，使表面粗糙度出现增大的情况。当脆性材料进行加工时，切屑呈碎粒状出现，由于切屑崩碎在加工表面这样会出现一些小点导致表面更
浅谈机械加工零件表面的质量控制措施
龙源期刊网 https://www.360docs.net/doc/7111221728.html, 浅谈机械加工零件表面的质量控制措施 作者：张大伟 来源：《价值工程》2013年第07期 摘要：机械加工零件表面的质量直接影响零件的使用，零件的质量严重影响整个机械的功能。随着机械加工行业的发展，机械的质量和性能都有所改善，但是由于一些机械加工零件的质量问题严重影响了机械的正常使用，影响机械加工零件表面质量的因素逐渐增加，如果不及时进行质量控制将会严重影响机械的性能。本文主要是对机械加工零件质量的影响因素进行分析，并就提高机械加工零件质量提出合理的建议。 Abstract： The quality of machine component surface affects the use of the component directly， and influences the function of the entire machine.With the development of the industry，the quality and function of machine have been improved greatly， but some quality problems influences the use of machine seriously. The machine function will be impacted severely if the increasing factors which affect machine component surface can't be controlled effectively. The paper analyzes the factors which affect the quality of machine component and gives some proper suggestions to improve the quality. 关键词：机械加工零件表面；质量控制措施 Key words： machine component surface；measures to control the quality 中图分类号：TH161 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2013）07-0038-02 0 引言 随着社会经济的发展，工业机械的广泛应用，对于机械加工质量的要求也逐渐提高。机械质量与其组成零件表面加工质量之间有着十分重要的关系，由于机械加工零件的质量受到多方面因素的影响，在机械加工质量控制中应该采取有效的措施保障加工零件的质量，进而保障机械的正常使用，需要严格控制机械零件的表面质量的影响因素，改善机械加工零件的表面质量。 1 影响机械加工零件表面质量的因素 机械加工零件的表面质量与零件的性能和使用有着十分重要的关系，当前机械加工零件的表面质量由于受到多种因素的影响导致机械加工零件的使用受到一定的影响。了解机械加工零件表面质量的影响因素对于提高零件表面质量有着十分关键的作用，对于在零件加工过程中加强对零件的控制也有十分关键的作用。当前影响机械零件加工零件表面质量的因素主要有以下几个方面：
机械加工表面质量的影响因素及控制措施正式版
In the schedule of the activity, the time and the progress of the completion of the project content are described in detail to make the progress consistent with the plan.机械加工表面质量的影响因素及控制措施正式版
机械加工表面质量的影响因素及控制 措施正式版 下载提示：此解决方案资料适用于工作或活动的进度安排中，详细说明各阶段的时间和项目内容完成的进度，而完成上述需要实施方案的人员对整体有全方位的认识和评估能力，尽力让实施的时间进度与方案所计划的时间吻合。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 机械加工表面质量表面是影响机械产品性能的重要环节，故对机械加工表面质量影响因素进行分析，把握影响根源，才能够对症下药，做到有效控制。本文就机械加工表面质量的影响及原因进行了分析，并提出了解决措施。 伴随着近几年现代机械技术的快速发展，各种自能化设备及机械成为了人们生产、生活的工具，使得各种机械零件长时间处于高温、高速、高压环境，为此，当前各行各业对机械零件加工质量要求也随之提高，一旦出现零件质量问题，势必会
导致原有工作性能因此受到影响。通过综合分析，不难发现导致零件工作性能受到影响的关键因素当属零件表面质量，由于其可能对零件上的物理动能造成影响，故本文就机械加工表面质量影响进行探索，旨在为机械加工提出相应的解决对策。 机械加工表面质量的影响因素分析 1.1 零件加工的原材料 机械加工中原材料是非常重要的基础性部分，在进行机械加工时，不管拥有何种技术手段和技术条件，若加工材料欠佳那么机械加工表面质量也势必会受到影响。为此，机械加工企业要重视长远发展就必须对原材料有更深的认识，并尽可能选择良好的原材料。
机械工程加工质量控制措施
机械工程加工质量控制措施 摘要：现如今，我国是经济和社会快速发展的新时期，机械工程在各行各业中 的重要性引起了人们广泛的关注和重视。对于机械工程而言，其加工质量是十分 重要的，直接影响机械工程的整体水平。基于此，文章对机械工程加工质量的控 制措施进行分析研究，并提出了有关解决方案，希望能够帮助提高机械工程加工 的质量水平。 关键词：机械工程；加工质量；控制措施；分析研究 引言 当前是一个经济全球化时代，我国机械加工行业发展要与时俱进，跟上时代前进的脚步。机械制造企业在进行机械加工过程中由于会受到各种因素的影响，导致机械产品加工出现不 同质量问题，造成企业一定的经济损失。对此，企业必须深入分析加工质量问题发生的相关 原因，及时采取优化改进措施，不断提升机械加工质量，并尽可能提升机械产品的加工精度，只有这样才能够充分保障我国机械加工作业的质量和效率，实现我国机械加工行业持续和谐 稳定发展。 1机械加工表面的内涵 一般情况来说，机械零件加工质量有两方面影响因素，一方面是零件的加工密度，还有 另一方面是零件表面质量。在这其中零件的加工表面质量则是指机械加工表面的完整程度。 除此之外，在实际机械零件加工的过程中，最终机械加工质量与实际会存在偏差，极有可能 改变材料本质的性能。对于零部件加工表面的一些质量来说，零部件的配合性、可靠性以及 耐磨性他们之间有着直接的联系。但是如果零部件在加工完成之后，其表面的细微裂痕或者 缺陷则会更容易导致安全隐患。在机械运转过程中出现，也可能会使得零部件的使用期限受 到一定的影响。在机械加工过程中，任何的一部分机械零件，不管采用的是什么样的材料， 经过机械设备的一些加工处理之后，零件表面都会出现一些几何形状，使得机械加工表面没 有办法达到预想之中的最佳状态，与预期的差距相对来说较大。在一些情况之下，还会使得 材料表面的物理层也会随之发生相应的改变，机械零部件的质量会影响机械零件的性能。具 体地体现在零件的耐使用性、可靠性等诸多方面，经过机械加工之后，零件的表面会变得无 比光滑。然而，从一些侧面上来看不可避免地就会出现了一些缺陷。比如说：裂痕；比如说：波纹。在机械的运转过程中机械所存在的这些缺陷，一定会对运转之中的设备造成很多的危险，机械零件的自身使用情况也会受到影响。随着时代的发展、经济的快速进步，也推动着 各行各业的发展步伐。工业现代化的发展在科技的促进下，引进一些比较精密的科技，并得 到广泛的应用。同时，这些精密高科技的设备对机械零件的加工表面质量也有了更高的要求。科学从全面的，多方位的分析，对机械加工表面质量造成反应因素的研究，使得机械加工表 面这一过程中得到相应的控制，以及改善措施，进一步地提高表面质量，为机械企业未来发 展奠定基础。 2机械工程加工质量影响因素 2.1工艺程序影响 机械工程加工的工艺对于整体加工质量有着直接而重要的影响。一般而言，机械工程的 加工工艺程序按照国家相应的标准和规范进行加工，就能够有效的保证机械工程的整体质量 水平，如果加工工艺中出现问题和不规范，就会导致加工的环节精度下降。具体而言，工艺
机加工质量管理规定
机加工质量管理规定 TYYGROUP system office room 【TYYUA16H-TYY-TYYYUA8Q8-
质量管理规定1操作者每班工作前必须检查机床设备各部位运行是否正常，工装、夹具、量具的精度是否符合生产工艺的标准。图纸工艺等技术文件是否有效并注意妥善保管，不得出现油污及破损、划伤、丢失等现象。整理本工位周边环境，消除影响加工过程的不良因素，保持现场整洁。 2操作者进行加工前必须仔细审阅图纸及工艺，检查转入本工序的毛胚或在制品是否符合图纸及工艺要求，并通过实际情况判断是否影响工件的后续加工及质量要求，发现问题首先向班长报告，问题没解决前本工件不得继续生产。 3每班加工的首件产品或者更换生产图纸后加工的第一个产品，加工者必须经过自检、互检确认合格后，主动交质检进行首件检验，经质检检验合格并在首件检验单上签字确认后，加工者才可继续进行后续生产。如果没有进行首件检验就将本批次工件加工并完成，经质检终检确认没有质量事故的，只取消加工者工时，不再进行额外考核。若出现质量事故的将对加工者除去取消工时外，根据质量事故影响大小进行相应的考核。 4质检员在对加工者送检的首件产品必须根据图纸工艺要求进行及时，准确的检验，并做好首件检验记录，对发现的质量事故或技术问题不能现场解决的要及时上报处理。对有质量事故的首件进行单独存放，做好相关记录，在工件上贴好标签，记录上交检日期、加工者以及不合格原因。并将不合格原因告诉加工者，
让其返回岗位调整后进行第二件产品的加工，加工完成后继续进行首件检验。 5加工者在生产过程中必须对所加工的产品进行自检、互检，以便及早发现问题，及时纠正，粗加工（焊后需要再加工件）及半精加工（图纸没标注公差要求）要求工序自检率达到20%以上，精加工工序（加工中心，数控车床的精密加工，试验件、以及出口件的加工）必须进行100%自检。 6加工者、质检、库管员、外协等人员在加工、搬运、周转、检验过程中必须轻拿轻放、摆放整齐，严禁出现碰伤和划伤。质检员对摆放混乱的交检产品有权拒绝检验，责令加工者摆放整齐后再进行检验，并做好相关记录。对图纸要求的倒角，去毛刺概念要分清楚，特殊工序处理经车间和质检同意后可以转入下道工序进行后续加工。 7质检人员在加工者生产过程中要进行巡检抽查，发现问题后要及时协助操作者查找原因，并解决问题，问题未解决前不得进行后续生产。如果现场出现解决不了的技术性问题要及时上报，并做好相关记录。 8加工者在加工完本工序后必须进行自检，将合格品，超差品分开，（超差品标注好超差尺寸，并注明超差原因以及后续改正措施，）将工件摆放整齐，与干净清晰的图纸一起交质检处。质检员要第一时间对工件进行检验，质检员需对有质量异议的工件上报评审处理，若确认本批次工件为超差品或废品，则质检部直接根据公司质量处罚条例开具处罚单，经质检部副经理，操作者
机械加工设备质量保证大纲
机械制造设备质量保证大纲
目录 1.范围 (3) 2.质量目标 (3) 3.引用文件 (3) 4.一般要求 (3) 4.1执行质量体系文件和研制原则 (3) 4.2实施分阶段的质量控制 (4) 4.3大纲审核 (4) 4.4故障报告、分析和纠正措施 (4) 4.5不合格品管理 (4) 4.6软件控制 (5) 4.7文件资料控制 (5) 4.8外协件质量控制 (5) 4.9外购器件控制 (5) 4.10外购配套部件整机控制 (6) 5.详细要求 (6) 5.1设计控制 (6) 5.2生产过程控制 (8)
1.范围 本大纲规定了XXXXXXXX设备在研制过程中的质量要求、质量控制程序和应遵循的准则。 2.质量目标 产品的可靠性、维修性指标满足合同和研制技术要求规定的要求。产品质量达到同年代国内同类产品领先水平 3.引用文件 GJB1406-92 产品质量保证大纲要求 4.一般要求 4.1执行质量体系文件和研制原则
设备研制过程中执行我所质量体系文件（质量手册、质量管理体系程序文件、其他质量文件）。 行政指挥系统和设计师系统按质量体系文件规定的要求开展工作。 设备研制过程中遵循“实用、耐用、顶用”原则，设计中在满足技术指标要求的前提下，将可靠性放在首位，全面满足用户要求。 4.2实施分阶段的质量控制 科技处项目主管负责把本大纲纳入设备综合研制计划，在规定各阶段研制任务和项目的同时，明确质量控制要求。未经评审或检验不得转入下一阶段。 4.3大纲审核 本大纲拟定后按规定履行审批程序，评审通过后，由设备总设计师签发。质量管理负责人和质量员负责本大纲的宣贯，并对生产、研制过程的执行情况进行监督检查，对不符合大纲的情况进行处理。 4.4故障报告、分析和纠正措施 针对本系统设备，建立故障模式影响分析（FMEA），并形成报告。当设备在研制过程和检验、试验中出现质量问题时应填写“质量问题处理单”；在发现质量隐患时，填写“质疑单”。对重大质量问题或有可能在其他设备上发生的类似质量问题，设计师应开展故障的报告、分析、纠正、举一反三等工作，完成故障归零报告。 4.5不合格品管理 设备研制过程中的不合格品管理执行“不合格品控制程序”，检