4机械加工质量的技术分析
机械零件加工质量检验技术研究
机械零件加工质量检验技术研究摘要：在机械生产中，大部分机械零件都是批量生产的产品，在技术、环境等因素的作用下，很容易出现质量问题，所以要想进一步提升机械零件质量，就要加强机械零件加工质量检验工作。
机械零件加工质量检验内容机械零件的长度、角度及表面粗糙程度等测量，在这个过程中，需要应用专业的检测技术，同时，还需要完善相应的管理制度，以便于及时的发现零件缺陷，消除机械运行风险。
下文对此进行简要的阐述。
关键词：机械零件；质量检验；技术要点；控制策略一、机械零件加工质量检验技术要点（一）感觉检验法这种方法的一些精度较高的零件检验当中并不适用，同时对于检验人员自身也有着较高的标准和要求。
如果工作人员的经验较为丰富，那么检验结果的准确性就较高。
但如果工作人员的经验不够丰富，在运用这种方法后，检验的结果就无法得到保障。
所以这种检验的方式只能作为定性检验与鉴定的一种方法进行应用。
通常感觉检验法主要包括三种类型，第一种是目测法，就是通过肉眼或是利用放大镜对机械零件进行观察，这样就能够对零件的磨损破坏程度进行确定，如果零件有明显的变形，裂纹或是疲劳脱落则可以通过这种方法进行观察。
第二种是触觉法，即通过工作人员的手触摸零件表面一次进行判断，这种方法能够根据零件表面磨损痕迹的深浅度，对磨损的情况进行大致判断。
如果零件是刚进入工作状态，通过手就可以感受到零件的温度，这样就能对零件的具体工作情况进行评判。
第三种则是耳听法，也就是工作人员通过敲击或是零件工作过程中所发出的声音，对零件的实际运行状况进行评判。
如果对零件敲击时所发出的声音较为清脆，那么零件就不存在缺陷，如果声音较为沉闷，零件就有可能存在沙眼或是裂纹的情况。
在具体的应用中，工作人员也可凭借自身的工作经验，选择相应的感觉检验法对零件的质量进行检验及鉴定。
（二）仪器检验法在应用这种检验方法时，需要工作人员具备一定的技术操作能力，同时对于相关的检验工具也要有详细的了解，否则工作人员就无法操作相关的检验设备及器械。
机械加工质量技术分析
浅谈机械加工质量技术分析摘要：机械加工产品质量与很多因素有关，其中最重要的两个因素是：①零件的加工质量。
②产品的装配质量。
这两个影响机械加工质量的重要因素又是有一定关系的，其中零件的加工质量是保证机械加工产品质量的基础，零件加工质量的提高是提高产品装配质量的前提条件。
本文对机械加工质量技术进行了分析，重点探讨了机械加工精度以及机械加工工艺系统的几何误差。
关键词：精度质量工艺系统原始误差机械加工1 机械加工精度1.1 机械加工精度的含义与内容机械加工精度是衡量机械加工产品质量的一个重要指标，机械加工精度的含义指的是零件在经过机械加工以后的实测尺寸、零件的外形几何形状以及零件的各表面相互位置等参数的实际测量值与理想值差距程度，离理想值越接近代表精度越高，反之则精度越低。
零件加工处理后的实际测量值与理想值之间的偏离程度一般就称为机械加工误差。
零件的加工精度包括：①零件的尺寸精度。
②零件的几何形状精度。
③零件的相互位置精度。
1.2 影响机械加工精度的原始误差在机械加工过程中，对工艺系统产生影响的因素是非常多的，这也就是出现很多原始误差的一个重要原因，因此需要重点分析这些因素以便尽量减少对机械加工精度的影响。
原始误差的产生主要是由两方面所造成的，其中一方面是由于机械加工工艺系统本身的结构所决定的，这些原始误差因为系统各个部件以及部件之间的间隙等诸多因素构成了无法消除影响因素。
人们只能尽量减小这些因素对原始误差的影响但不可能消除其影响。
另一方面原始误差是由于零件在加工过程中进行了切削操作而产生的。
1.3 机械加工误差的分类1.3.1 系统误差与随机误差这两种分类的主要依据是看人们是否认识并掌控这种误差，凡是人们已经认识并能够掌控误差的大小和方向的都列为系统误差。
反之人们没有认识并掌控的一类误差就列为随机误差也叫偶然误差。
系统误差又可以根据误差数值是否是固定值来分为常值系统误差和变值系统误差。
1.3.2 静态误差、切削状态误差与动态误差误差的分类还有很多种方式，其中把工艺系统是否在切削状态下所产生的误差这一实际情况当做区分静态误差跟切削状态误差的判断依据。
第4章机械加工质量分析与控制练习题和答案_机械制造技术基础
第4章 练习题1. 单项选择1-1 表面粗糙度的波长与波高比值一般（ ）。
① 小于50 ② 等于50～200 ③ 等于200～1000 ④ 大于10001-2 表面层加工硬化程度是指（ ）。
① 表面层的硬度 ② 表面层的硬度与基体硬度之比 ③ 表面层的硬度与基体硬度之差④ 表面层的硬度与基体硬度之差与基体硬度之比1-3 原始误差是指产生加工误差的“源误差”，即（ ）。
① 机床误差 ② 夹具误差 ③ 刀具误差 ④ 工艺系统误差1-4 误差的敏感方向是（ ）。
① 主运动方向 ② 进给运动方向 ③ 过刀尖的加工表面的法向 ④ 过刀尖的加工表面的切向1-5 试切n 个工件，由于判断不准而引起的刀具调整误差为（ ）。
① 3σ ② 6σ ③ nσ3 ④nσ61-6 精加工夹具的有关尺寸公差常取工件相应尺寸公差的（ ）。
① 1/10～1/5 ② 1/5～1/3 ③ 1/3～1/2 ④ 1/2～11-7 镗床主轴采用滑动轴承时，影响主轴回转精度的最主要因素是（ ）。
① 轴承孔的圆度误差 ② 主轴轴径的圆度误差 ③ 轴径与轴承孔的间隙 ④ 切削力的大小1-8 在普通车床上用三爪卡盘夹工件外圆车内孔，车后发现内孔与外圆不同轴，其最可能原因是（）。
①车床主轴径向跳动② 卡爪装夹面与主轴回转轴线不同轴③ 刀尖与主轴轴线不等高④ 车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行1-9 在车床上就地车削（或磨削）三爪卡盘的卡爪是为了（）。
①提高主轴回转精度② 降低三爪卡盘卡爪面的表面粗糙度③ 提高装夹稳定性④ 保证三爪卡盘卡爪面与主轴回转轴线同轴1-10 为减小传动元件对传动精度的影响，应采用（）传动。
②升速② 降速③ 等速④ 变速1-11 通常机床传动链的（）元件误差对加工误差影响最大。
① 首端②末端③ 中间④ 两端1-12 工艺系统刚度等于工艺系统各组成环节刚度（）。
① 之和②倒数之和③ 之和的倒数④ 倒数之和的倒数1-13 机床部件的实际刚度（）按实体所估算的刚度。
机械加工质量影响因素及改进措施
机械加工质量影响因素及改进措施摘要：随着经济建设的快速发展，以及科学技术的不断进步，极大地提高了人们物质生活水平，同时对涉及生活及生产各层面的机械加工质量提出了更高的要求，因此为了进一步推动工业产业的可持续发展，需要对影响机械加工质量的诸多因素进行充分了解和把握，进而使加工产品使用性能及质量得以切实保障。
本文就机械加工质量影响因素进行分析，并对相应的改进策略进行探讨。
关键词：机械零部件加工；加工质量；影响因素一、机械加工质量的影响因素分析（一）零件耐疲劳度材料加工过程中，需要具备一定的耐疲劳性能，能够对应力进行有效对抗，特别是在进行零部件加工时，应确保其表面耐疲劳程度符合加工要求，并将其作为重要参考指标[1]。
由于零件之间互相接触时，必然存在一定应力集中的问题，会导致零件互相接触的表面呈现出极为细微的凹面突或裂纹划痕等，其主要原因为零件表面的耐疲劳程度存在差异。
其中零部件耐疲劳程度较差的情况下，在相同作用力条件及环境下，会产生疲劳应激性问题，导致材料表面出现细小瑕疵，同时此缺陷会逐渐向外迅速扩大，成为肉眼可见、明显的裂纹或裂缝，此类疲劳性裂纹会严重影响机械加工零部件加工质量。
（二）加工技师技术水平加工技师在机械零部件加工中发挥着至关重要的影响作用，其中经验丰富，且理论知识扎实的技师能够结合不同材料性质，对不同的加工技术进行合理运用，使加工质量得以切实保障。
如运用机床进行切削加工时，经验丰富的技师能够通过外力施加的情况下，利用探头及零部件接触点及接触面之间存在的压力差进行加工制作。
而经验不足的技师极容易使待加工零件出现弹性形变的现象，更严重地会产生塑性形变，甚至导致整个材料报废，造成不必要的材料浪费，并严重影响对材料加工质量[2]。
（三）产品加工质量要求提高随着现代化机械加工产业的快速发展，零部件生产要求也不断提高，需要更加集成化、精密化，以及更加结实、稳定等。
同时机械加工零部件的使用环境更加恶劣，也要求零部件质量不断提高。
浅谈机械加工质量技术分析
度、 几何 精度等 。切削过程 中所产 生的误差 ， 即为切削状态 误差 。 提生机械加Ｔ零件精度的一个 有效 的方法 。 比如机床在切削过程中出现的受力 和受热变形等 。振动的状态 中 ３ ． ４ 误差补偿法 。 机械加工过程 中采用误差补偿法可以有效的减 产生的误差 ， 被称作动态误差 。 少加丁 中产 生的误 差 ， 减小加工误 差对机械加 工零 件产生 的不 良
的加 ＿ Ｔ条件 、 相 同的加工 方法下 ， 所完 成 的加 工件也无 法达 到完 热变形 、 径 向不等钢 度 ， 主轴轴颈 、 轴承、 轴 承间隙 和轴承配 合零 全相 同 ， 误差伴随着整个机 械加工过程 ， 应用先进 的科 学技术 、 合 件 的误差等方面。不 同类型的加工机床对其产 生影 响作用 的因素 理 的加１ 二 方法 ， 将加工过程 中产生 的误差保 持在规定允许 的范围 也有不 同。主轴轴颈 、 轴承孔的 圆度 和波度误差在通过 滑动轴承 之内， 并 使之尽 量减小 ， 是提 高加丁精 度和提 升企业经 济效益 的 必然要求 。 １ ． ２ 机械加Ｔ误差 的分类 。１ ） 通 过对误 差的掌握与否 ， 可 以将误 差划分为系统误差和随机误差（ 又称偶然误差 ） 。系统误差指误 差 时， 也会对 主轴 的回转精度产生影响。 ３ 提高ａ ｎ Ｔ精度的工艺措施 ３ ． １ 减少原始误差 。 机械加工过程 中， 为减小误差的 出现 ， 需要对
影响误差产生的 因素针对性 的进行解 决 ，通过科学 合理 的措施 ， 的大小 、 方 向等变化规律竞被技 术人员掌握 。随机误差是指 随机 达到提高加 Ｔ零件精度 的要求 。 出现 的 、 其规律还 没有 被掌握的误差 。系统 误差包括常值 系统和 直接将 原始误差 减小的方法 有很 多 ， 降低测 量误差 、 降低刀
机械制造技术基础(第)第四章课后习题答案
《机械制造技术基础》部分习题参考解答第四章机械加工质量及其控制4-1什么是主轴回转精度？为什么外圆磨床头夹中的顶尖不随工件一起回转，而车床主轴箱中的顶尖则是随工件一起回转的？解：主轴回转精度——主轴实际回转轴线与理想回转轴线的差值表示主轴回转精度，它分为主轴径向圆跳动、轴向圆跳动和角度摆动。
车床主轴顶尖随工件回转是因为车床加工精度比磨床要求低，随工件回转可减小摩擦力；外圆磨床头夹中的顶尖不随工件一起回转是因为磨床加工精度要求高，顶尖不转可消除主轴回转产生的误差。
4-2 在镗床上镗孔时（刀具作旋转主运动，工件作进给运动），试分析加工表面产生椭圆形误差的原因。
答：在镗床上镗孔时，由于切削力F的作用方向随主轴的回转而回转，在F作用下，主轴总是以支承轴颈某一部位与轴承内表面接触，轴承内表面圆度误差将反映为主轴径向圆跳动，轴承内表面若为椭圆则镗削的工件表面就会产生椭圆误差。
4-3为什么卧式车床床身导轨在水平面内的直线度要求高于垂直面内的直线度要求？答：导轨在水平面方向是误差敏感方向，导轨垂直面是误差不敏感方向，故水平面内的直线度要求高于垂直面内的直线度要求。
4-4某车床导轨在水平面内的直线度误差为0.015/1000mm，在垂直面内的直线度误差为0.025/1000mm，欲在此车床上车削直径为φ60mm、长度为150mm的工件，试计算被加工工件由导轨几何误差引起的圆柱度误差。
解：根据p152关于机床导轨误差的分析，可知在机床导轨水平面是误差敏感方向，导轨垂直面是误差不敏感方向。
水平面内：0.0151500.002251000R y∆=∆=⨯=mm；垂直面内：227()0.025150/60 2.341021000zRR-∆⎛⎫∆==⨯=⨯⎪⎝⎭mm，非常小可忽略不计。
所以，该工件由导轨几何误差引起的圆柱度误差0.00225R∆=mm。
4-5 在车床上精车一批直径为φ60mm、长为1200mm的长轴外圆。
已知：工件材料为45钢；切削用量为：v c=120m/min，a p=0.4mm, f =0.2mm/r; 刀具材料为YT15。
机械加工质量技术分析
三 、提 高加工 精度 的工 艺描麓 （ 一） 减少原始误差。 提高加工零件所使用机床的几何精度， 提高夹具、
１ ． 系 统误差 与 随机误 差 。从 误差是 否被 人们 掌握来 分 ，误 差可 分为 系统 误差 和随 机误差 （ 又 称偶 然误差 ）。凡是 误差 的大小 和 方向均 已被 掌握 的 ，
（ 三 ）机械 ／ Ｊ ｎ ． Ｔ ＿ ． 误差 的分 类
２ ． 主轴回转运动误差的影响因素。影响主轴回转精度的主要因素是主轴 轴颈的误差、轴承的误差 、 轴承的间隙、与轴承配合零件的误差及主轴系统 的径 向不等刚度和热变形等。主轴采用滑动轴承时，主轴轴颈和轴承孔的圆 度误差和波度对主轴回转精度有直接影响， 但对不同类型的机床其影响的因
有直 接影 响 。 所 谓 主轴 的回转精 度 是指主 轴 就要求我们来了解影响机械加工精度的因素 ，从而提高加工精度。 机械 加 工精度
一
（ 一 ）机械 ￣ ｊ Ｑ － ｒ 精 度 的含义及 内容
轴线的漂移。 理论上，主轴回转时 ， 其回转轴线的空间位置是固定不变的，即瞬时速 度 为零 。实际 上 ，由于 主轴部 件在加 工 、装配 过程 中 的各 种误 差和 回转 时的 受力 、 受热等因素， 使主轴在每一瞬时回转轴心线的空间位置处于变动状态 ，
造成 轴线 漂移 ，也 就是存 在着 回转误 差 。
加工精度是指零件经过加工后的尺寸、 几何形状以及各表面相互位置等 参 数 的实 际值 与理 想值 相符 合的程 度 ， 而它 们之 间的偏 离程 度则 称为 加工误 差。加工精度在数值上通过加工误差的大小来表示。 零件的几何参数包括几 何形状 、尺寸和相互位置三个方面，故加工精度包括 ： （ １ ）尺寸精度。尺 寸精度用来限制加工表面与其基准间尺寸误差不超过一定的范围。 （ ２）几 何形状精度。几何形状精度用来限制加工表面宏观几何形状误差 ，如圆度 、 圆柱度 、平 面度 、直线 度 等。 （ ３ ）相互 位置 精度 。相互 位 置精度 用来 限 制 加工表面与其基准间的相互位置误差 ， 如平行度 、垂直度 、同轴度、位置度 零件各差来表示的要求和允许用专门的符明。 （ 二 ）影响 加工精 度 的原始 误差 机械加工中， 多方面的因素都对工艺系统产生影响 ， 从而造成各种各样 的原始误差。这些原始误差 ， 一部分与工艺系统本身的结构状态有关 ， 一部 分与切 削 过程有 关 。按 照 这些误 差 的性质 可归 纳为 以下 四个 方面 ： （ １ ）工 艺系统的几何误差。 工艺系统的几何误差包括加工方法的原理误差， 机床的 几何误 差 、调整 误差 ，刀具 和夹 具的 制造 误差 ，工件 的装 夹误差 以及 工艺 系 统磨损所引起的误差。 （ ２） 工艺系统受力变形所引起的误差。 （ ３ ） 工艺系 统热 变形 所引起 的误差 。 （ ４） 工 件的残 余应 力引 起 的误 差 。
关于对机械加工质量技术的分析
关于对机械加工质量技术的分析摘要：本文通过对机械加工质量技术的分析，系统的阐述了其加工精度以及工艺的系统误差等问题，希望大家通过对本文的阅读，可以对其又一个全面的了解。
关键词：机械加工质量分析前言随着生产力的提高以及科技水平的不断进步，机械加工的质量的要求也就越来越高，对机械加工的技术要求也随之提高。
在工厂当中，机械加工出来的零部件势必会在出场后流入到各个工作流水线上，组成一台一台不一样功能的工作机械，这些机械性能将决定以后生产出来的工业物品的质量，所以如何保证其出产质量，保证其零部件的完好程度，则成了现在工业当中所要面对的一项重要课题，下面我们就通过精度、误差、粗糙度等三个方面来系统的阐述一下。
1.机械加工质量1.1机械加工精度在机械零件加工过程当中，标准值和实际值相符合的程度，就是机械加工的精度，而这一精度不仅包括加工后的表面相互位置和零件的尺寸，还包含着几何形状等主要元素。
而这三种进度的衡量就是加工误差。
我们通过对加工误差的分析，从而得出其误差的大小，误差越大精度越低，误差越小则精度越高。
根均加工精度的划分，一般可分为几何形状精度、尺寸加工精度和相互位置加工精度这三种。
以几何形状加工精度来说，它是体现机械零部件是否符合规范要求，依照规范要求形状的重要参数。
而尺寸精度则是依照几何精度，对零部件的大小，形状的比例进行系统的分析，从而得出精确的参数，这一参数直接影响零部件的正常适用。
而相互位置精度则是零部件表面、内部尺寸的相对位置的参数，直接体现了零部件制造的准确性能。
1.2工艺系统几何误差（1）加工原理误差主要是因为不稳定的机械操作失误以及零部件加工过程当中，机械本身所造成的误差。
所以想要生产出标准的零部件就必须有一套切实可行的加工原理，也就是说完善本身机械操作以及优化加工机械各方面性能，减少不稳定性带来的误差。
（2）机床主轴的回转精度对工件的加工精度有直接影响，从而变成造成主轴回转运动直接误差。
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4.1 机械加工精度 练习1 一、 概述 (156页) 二、 影响加工精度的因素及其分析(158页) 三、 加工误差的综合分析（不要求） 四、 提高加工精度的措施（P170）
4.2 机械加工表面质量 练习2 一、 表面质量的含义 二、 对零件使用性能的影响 三、 切削表面粗糙度 四、 表面机械物理性能（不要求） 五、 磨削表面粗糙度（不要求）
（4）合理安排工艺 ，粗精分开
（5）采用合理安装 和加工方法
铣角形零件的两种安装方法
5.工件内应力引起的变形(165页) 内应力是指在没有外部载荷的情况下，存在 于工件内部的应力，又称残余应力。
影响
不稳定 恢复过程中，零件变形，破坏精度。 零件变形，影响整台机器的质量。
1) 切削力作用位置变化引起的加工误差
图4-7 163页 车细长轴，工件呈鼓形
2) 切削力大小变化引起的加工误差(误差复映)
毛坯的圆度误差△毛坯=a1-a2
引起工件圆度误差△工件=y1 -y2
且△毛坯越大，△工件越大，
由于工艺系统受力变形的变化 而使毛坯形状误差复映到加工 后工件表面的现象称为“误差 复映”。
度的方法 夹具安装法 机床控制法
1.工件; 2.车刀; 3.拉板; 4.紧固件; 5.滚柱
机械靠模
随动系统靠模
原始误差包括：
工艺系统 静误差
工艺系统 动误差
原理误差 机床几何误差 刀具几何误差
1.主轴回转误差 2.导轨误差 3.传动链误差
夹具几何误差
调整误差
安装误差
工艺系统力变形 工艺系统热变形
夹具安装调整
工件的安装误差、 夹具的位置误差等。
测量 误差
（1）量具、量仪和测量方法 本身的误差
（2）环境条件的影响 （温度、振动等）
（3）测量人员主观因素的影响 （视力、测量力大小等）
（4）正确选择和使用量具， 以保证测量精度
3.工艺系统受力变形的影响（162页）
工艺系统： 机床、夹具、 工件、刀具
定尺寸刀具
磨损后对工件尺寸或形 状精度有一定影响
尺寸误差直接影响被 加工工件的尺寸精度。
成形刀具
误差主要影响被加 工面的形状精度
5）夹具误差：
1）定位元件等零件的 制造误差。
2）装配后元件的相对 位置误差。
3）夹具在使用中工作 表面的磨损。
6）调整误差
定程机构
靠模、凸轮等，其制 造误差产生调整误差
车床上 对圆度影响较小
主轴的纯角度摆动对加工精度的影响
镗床上，刀具旋转，圆度误差大
减小主轴回转误差的措施
1.提高轴承精度。 2.提高主轴轴颈精度 3.提高轴承孔的精度、同轴度 4.减小主轴回转误差的影响。
2、机床导轨误差 导轨水平面内的直线度误差 导轨水平面内的直线度误差
以卧式车床为例
导轨平行度误差
(n=1, 0.125; n=2, 0.031; n=3, 0.0078)
解得
n=3
讨论：
➢提高工艺系统刚度，可减小误差复映系数。 ➢增加走刀次数, 可减小误差复映, 但生产率降低。 ➢提高毛坯的形状精度, 可减小误差复映。 ➢提高毛坯材料的均匀性，可减小误差复映。
3)切削过程中受力方向变化引起的加工误差 (1) 由于传动力引起的误差
机床制造 安装 磨损
机床几何误差的组成
1. 主轴回转误差 2. 导轨误差 3. 传动链误差
①机床主轴回转误差
主轴的实际回转轴线对其理 想回转轴线产生的偏移量。
主轴回转误差的基本形式
轴向窜动 纯径向跳动 纯角度摆动
②误差敏感方向159页 ③减小主轴回转误差的措施
误差敏感方向: 通过刀尖的加工表面的法向
导轨水平面内的 直线度误差， 沿误差敏感方向
导轨垂直面内的 直线度误差， 沿不敏感方向;
对于刨床等，导轨在 垂直面内的直线度误 差,沿误差敏感方向
导轨平行度误差(扭曲) 会使工件产生形状误差
减小传动链误差的措施
1.尽量缩短传动链。 2.提高制造和安装精度。 3.采用误差校正机构等。
4）刀具误差 一般刀具
原始误差沿加工 表面法向
原始误差沿加工 表面切向
R2 2 R
R2 2 R2
2
R2 2 R 2R
轴向窜动对车削加工精度的影响
对内、外圆的尺寸精度： 没有影响；
对端面与内外差。
主轴的纯径向跳动对加工精度的影响
镗床上 对圆度影响较大
图5-13 单爪拨盘传动对工件 形状误差的影响
在单爪拨盘传动下车削出来的工件产生圆度误 差，采用双爪拨盘抵消（对称）
(3) 由于夹紧力引起的加工误差 此外重力也会引起加工误差
3. 减小工艺系统受力变形的措施
（1）提高接触刚度
降低Ra; 预加载荷
（2）提高工艺系统刚度 采用中心架或跟刀架
（3）减小夹紧变形
外力：切削力、传动力、惯 性力、夹紧力、重力
刀具、工件间相对位 置被破坏
产生了加工误差
工艺系统刚度的概念 工艺系统整体抵抗变形的能力。
影响机床部件刚度的因素
①连接表面间的接触变形 ②接合面间摩擦力的影响 ③接合面间的间隙、润滑膜 图5-9 连接面之间的接触接触情况 的影响 ④薄弱零件本身的影响
整体和部件, 谁的刚度大?
4.1.1 概述
零件的加工精度
尺寸精度 形状精度 相互位置精度
获得尺寸精度的方法: 试切法 适用于单件小批生产 调整法 适用于成批及大量生产
定尺寸刀具法 适用于各种生产类型 自动控制法 适用于批量生产 主动测量法 适用于批量生产
刀尖轨迹法 获得形状精 成形刀具法
度的方法 仿形法 展成法
直接找正安装 获得位置精 划线找正安装
定义: 误差复映系数ε
以车削短圆柱工件外圆为例
工件 毛坯
一般ε<<1
n次走称为刀误后差有复映系△数， 工件＜=1△毛坯εn
例：一个工艺系统，其误差复映系数为0.25，工 件在本工序前有圆度误差0.5mm，为保证本工序 0.01mm的形状精度，本工序最少走刀几次？
解： △工件=0.5×(0.25)n≤0.01
刀具磨损
•外力作用点变化 •外力大小变化 •外力方向变化 •减小变形的措施
工艺系统内应力变形
测量误差
1. 加工原理误差（理论误差）
近似的加工方法、刀具轮廓等产生的误差。
滚齿时就有两种误差： 用阿基米德蜗杆代替渐 开线蜗杆； 滚刀切削刃数有限，滚 切出的齿轮齿形是折线。
（1）机床几何误差
机床几何误差的来源