供应商质量能力评审准则

中国第一汽车集团·供应商质量能力评审准则

引言

此次全面修订恰逢我国即将加入WTO,汽车工业的竞争将更加激烈，这就要求我国汽车工业的供应商必须证实其质量管理体系符合VDA6.1、QS900或ISO/TS16949的要求。

过程审核和产品审核是汽车制造厂和供应商的重点，因此，也是本书的重点。在实践的基础上，对这两种审核的各种要求进行了更准确的描述并作了部分补充。

潜在供应商评价，作为对不了解的供应商在建立供货关系之前进行的先期检查，新编在本书中。

本准则对一汽集团的所有品牌的生产资料供应商具有约束力。

本准则的制定参考了VDA准则的相关内容,描述和介绍了有关评价一汽集团供货厂质量能力的程序，是对供应商的生产场所进行审核的依据。

为了把按VDA6.1、QS9000和ISO/TS16949建立质量管理体系的基本要求与一汽集团的产品在制造和供货阶段中的过程和产品的特殊要求明确区分出来，针对每个产品组质量能力的总评价分为三部分：

-质量管理体系审核

-潜在供应商评价或过程审核

-产品审核

(相互关系和重点参阅图1和图2)

中国第一汽车集团·供应商质量能力评审准则

I 潜在供应商评价

1.审核条款

1.1 对制造零件的要求/重要特性的满足

供应商提供某种产品的资格，从根本上讲取决于其能否满足对该产品的具体要求，如在设计任务书、技术文件（技术条件）中所规定的那些要求。重要特性能否被满足可以从专门的生产工艺、质量管理过程中了解，可能情况下，对比其提供给其他竞争对手的产品情况。

例如，要重视下述要点：

-能力分析(C pk值)

-设计和过程的FMEA

-可靠性指标

-必要的试验、实验室和测量设备

-必要的核心技术（Know How）

1.2 经验/各种评价的参考

供应商资格的重要标志是，生产相似产品的经验和熟悉汽车工业的特殊要求，包括按照VDA6.1、QS9000和ISO/TS16949建立有效的质量管理体系，并通过认证（或其它具有可比性的认证）。人员的素质以及他们在开发和制造阶段所负的责任是特别重要的：

要点:

-相似零件的经验

-增值的主要部分和潜在供应商内部制造过程对产品主要特性的影响。

-即时供货方案的实现（内部/外部）

-内部：一体化的合同/供货批量控制，JIT

中国第一汽车集团·供应商质量能力评审准则

有效的、被评价过的质量管理体系

-VDA6.1认证

-第三方审核

-内审，过程质量的评价

-VDA6.3内审和外审

-其他过程审核

1.3 过程开发的可能性/项目规划

对于一个成功的项目开发，供应商在项目管理方面的经验具有决定性的意义。对此的评价可以针对已经进行过的项目，供应商的项目管理标准化程序以及按照一汽集团的要求已经开展起来的活动，如产品可行性研究来进行：

要点：

项目负责人的任命、接口的规定

目标明确的项目阶段

-确定的时间计划

现有的能力

-人员素质

-原材料

-厂房

-设备、工装模具、检测设备

-运输器具

-计算机辅助制造（CAM）

-计算机辅助质量管理（CAQ）

中国第一汽车集团·供应商质量能力评审准则

-顾客要求/法规要求

-搬运

-包装

-工作和检验场所的设置

-FMEA

-设备能力证明

-工装模具

-检测设备

信息交换的可能性

-文件的翻译

-数据传递

-电子数据处理接口

确保分供方也做到上述要点

-项目阶段

-目标

-生产能力

-产品要求

-批量前试生产

-信息交换

1.4质量方法/质量技术

为了确保竞争能力，根据顾客的愿望对产品质量进行不断地改进是必要的。一汽集团的供应商们参与了持续改进的过程。因此，是否适合作为一汽集团的供应商取决于供应商的创新能力以及系统化改进的能力。

中国第一汽车集团·供应商质量能力评审准则

部件以及缺陷分析所需的技术手段也是前提条件。

要点：

预防性措施

-QFD

-试验规划，DOE

-FMEA

-试制，试验

-“故障树”分析

为提高效率和质量的促进措施

-持续改进计划（KVP）

-精益生产（Lean-Production）

-合理化建议的系统—质量小组

针对质量改进正在实施的措施

-质量目标

-质量成本

-问题分析

内部的检验可能性（实验室，测量设备）

-原材料/外购件

-生产

-顾客关怀/顾客满意度（服务）

中国第一汽车集团·供应商质量能力评审准则

为确保顾客满意，供应商不仅将自己内部的生产置于有效的控制之下，还要根据产品的要求对分供方的生产过程进行评价并提高其质量能力。只有考虑了分供方的运营，才能保证对顾客供货的可靠性和产品的可追溯性。要点：

仓库状态

-一体化的仓库管理系统

-防损伤的仓储条件

-先进先出（FIFO）

-存储时间

-有序，清洁

-标识

能力证明/过程优化

-C mk，C pk

-持续改进

供应商评审

-质量评审

-质量业绩

-物流能力

1.6顾客关怀/顾客满意度（服务）

为了保证发货质量必须使用合适的手段，例如，对问题处理的情况和采取的纠正措施进行跟踪，通过确定的紧急情况和故障情况的应急战略措施来保证给顾客的批量供货，通过产品检验和发货审核来监督发货质量和物流要求的执行情况。

中国第一汽车集团·供应商质量能力评审准则

不断地和顾客保持联系

-与顾客的开发合作

-信息交流的可能性

-语言能力

-产品使用的知识

紧急情况和故障情况应急战略

-制造中断和运输中断

-发货问题

-PPS-故障（计划-生产-控制系统的故障）

-DFUE-故障（数据远程传递的故障）

实施产品审核，自我检验的可能性

-半成品检验

-分总成

-试装

-包装

-标识

实施可靠性检验

问题处理

-缺陷分析

-查明原因

-改进计划

-授权的、有能力处理问题的联络人

发货运输

-运输器具的控制和保养

中国第一汽车集团·供应商质量能力评审准则

-零件/运输器具的标识

1.7生产

要素“生产”中的每一个问题的评价是基于所有必须重视的各道工序的整体效果的。就是说，如果某一道工序的某个不足之处对整个产品产生严重的不良影响，就会导致所涉及的问题/要点的明显的丢分。

1.7.1 各道工序(正在使用的各道工序)

要评价对将来提供的产品有重要影响的各道工序。在必要的情况下，还要重视提供外部加工工序质量保证的证据和措施。

如果提供给一汽集团的产品是使用已有的设备进行制造的，那么着些设备将纳入评价之中。如果已计划采购新设备，那么已有的具有可比性的工艺过程将被评价。除此之外，审核员将检查文件资料，如待采购设备的期限计划或者采购设备要求说明书。

要点：

合适的机器/设备

-能力证明

-强迫控制功能

-调整

-工艺参数保证

-设备保养状态

-生产能力

柔性制造/检验系统

缺陷单元/纠正措施

工作岗位符合人机工程学的设置

人员培训/自我负责范围/任务分配

中国第一汽车集团·供应商质量能力评审准则

明确的工艺控制是产品保持高质量的前提条件。在评价中不仅要考虑产品特性的监控，还要考虑工艺参数和操作规程的制定和遵守情况。

要点：

-作业指导书和检验指导书、参考样件

-生产认可

-SPC/缺陷收集卡/带有变化趋势的原始数据卡

-工作日志

1.7.3物流

要对零件质量在内部转运中可能受到的损伤进行评价。因此，为防止错误的安装、使用不合格零件以及由于零件搬运和周转器具不当造成质量上的损坏，实施零件控制措施是特别重要的。

要点：

标识/合格品的交付

零件在生产线上的准备

-JIT

-看板管理

-近距离转运，无交叉运输

隔离仓库

零件搬运

-合适的运输设备/周转箱

-包装

-超装

中国第一汽车集团·供应商质量能力评审准则

潜在供应商评价的过程是，调查和评价潜在供应商的提供零部件的能力，包括合适的过程和工艺流程，以及满足顾客要求/期望的可能性。

评价的范围是：

●满足零件的重要要求（重要特性）

●经验/参考

●过程开发可能性/项目策划

●使用的质量方法/质量技术

●原材料/外购件（分供方资格）

●顾客关怀/顾客满意度（服务）

●生产（全部生产过程）具备过程规程、工艺设备，有质量保证的措施/

检测设备，物资转运/物流

对每一个问题以及上述范围的评价按照下面的评价规则进行：

别的风险

单项条款的符合率（E E）和过程符合率（E P）的计算如下：

中国第一汽车集团·供应商质量能力评审准则

要得出E P的等级,将总的评价结果分为A级、B级或者C级。即Ep 的值决定定级结果。

关于降级

●如果改进计划/投资计划在开发之前还有一些单项指标不好估计/不能实

现，则该供应商必须降为C级。这一点将在审核报告中说明理由。

●如果需要制定改进计划，则在评审之日和被评审的供应商确定下来。审

核组将确定改进计划的制定、完成日期和随后的各项活动的实施日期。

改进计划的跟踪以及必要时的复审将由顾客方的外审机构以及开发部门进行。

中国第一汽车集团·供应商质量能力评审准则

II 体系审核

1、审核条款

U部份：企业领导

1.1管理职责

（1）是否由企业最高管理者规定了质量方针，并公布于各级人员？（2）是否基于企业规划或质量方针，制定了质量目标，并对其结果进行监控？

（3）持续改进过程是否是质量方针的组成部份？

（4）企业最高管理者是否提供了必要的资源？

（5）是否明确指定管理者代表，并规定其任务、权限和职责？

（6）最高管理者是否定期评价质量体系的有效性？

1.2 质量体系

（1）质量体系是否在质量手册或等同的文件中加以描述？

（2）质量体系是否包括了企业内部所有的部门、层次和员工？

（3）对于所有影响质量的活动是否在程序文件中规定了任务、职责和权限？

（4）是否进行包含质量策划过程的项目管理工作？

（5）为满足质量要求对于必要的措施和步骤是否进行质量策划？

（6）是否具有包含质量策划结果的质量计划？

1.3 内部质量审核

（1）实施质量审核的人员是否具备资格，并且独立于被审核的部门？（2）是否根据审核计划，对质量体系所属的要素进行内部质量审核，并加以评价？

（3）是否针对不符合项制订并采取纠正措施，并记录？

（4）是否根据审核计划，对产品和过程的要求进行审核，并加以评价？

中国第一汽车集团·供应商质量能力评审准则

1.4 培训，人员

（1）是否定期根据人员与职能情况了解测定培训需求，并由此对企业中的各级人员采取不同的培训计划？

（2）在培训计划中是否包含了在质量技术方面的培训进修措施？

（3）在培训计划中是否包含了企业的最高管理者和各级管理人员？

（4）员工新聘或调动时，引入新的或更改了的过程、工作流程等时，是否对员工安排一个指导/培训计划？

（5）员工是否具有从事其工作的资格？

（6）是否具有调动积极性和提高质量意识的措施？

（7）在企业内是否有一个已达到的质量现状与目标对照说明，并清晰易懂？

2.1.5 质量体系的财务考虑

（1）是否规定反映质量体系有效性的财务报告的编制方法？

（2）有关负责人是否定期编制财务报告，并作数值分析？

（3）是否具有由于未达到质量要求（不合格）而造成内部损失的证明？（4）是否具有由于未达到质量要求（不合格）而造成外部损失的证明？

2.1.6 产品安全性

（1）产品责任的原则在企业内部是否众所周知？

（2）对于那些需要质量方面特别证明的产品和特性值，是否有确定和标识这些产品和特性值的程序？（存档责任）

（3）是否有用于识别产品风险的程序？

（4）是否有限制不合格品（影响）的应急方案和程序？

2.1.7 企业战略

（1）企业中是否有包含成本、销售、质量等方面的战略性经营计划？（2）是否有度量经营结果的方法，并且定期运用，以便实施改进？（3）是否将企业的业绩数据与采用行业水准比较法或类似法得出的结果进行比较，并在必要时，由此采取改进措施？

中国第一汽车集团·供应商质量能力评审准则

（4）是否有度量顾客满意程度及查明变化的程序？

（5）企业中员工的满意程度是否是最高管理者的原则，并不断加以维护？

P部份：产品与过程

1.8 合同评审，营销质量

（1）营销功能是否包含在流程组织中？

（2）是否对询价、投标、合同/订单评审其完整性和可实现性，并加以批准？

（3）在制定标书时，是否查明技术上和商业上的成本？

（4）是否存在顾客对产品和质量体系方面的质量要求？

（5）是否有程序确保所有的参与部门都能知道和理解所有的产品规范？

1.9 设计控制（产品开发）

（1）针对新产品是否有合适的产品开发计划？

（2）是否确保对产品的所有要求都能实现？

（3）在开发阶段和批量生产前是否进行产品试验？

（4）是否有程序和方法，根据各个具体阶段，对设计、开发样品和批量生产前产品进行质量评审？

（5）是否所有的责任部门都参与了产品设计及其可实现性的认可？（6）产品开发工作的结果是否在规范中形成了文件？

（7）产品开发经验是否形成了文件，并供有关的部门使用？

1.10 过程策划（过程开发）

（1）对于新的/更改的产品，是否有合适的过程开发计划？

（2）是否对生产、安装和服务过程以及物流进行符合质量要求的策划，并对过程控制作出规定？

（3）是否保证满足了对产品和过程的所有要求？

（4）是否有根据各个具体阶段，对过程与工艺流程进行质量评审的程序和方法？

中国第一汽车集团·供应商质量能力评审准则

（5）是否所有责任部门都参与了过程与工艺流程的认可？

（6）过程策划/过程开发工作的结果是否在过程规范/工艺描述中形成文件？

（7）过程策划和过程开发的经验是否形成文件，并供有关部门使用？

1.11 文件和资料的控制

（1）对质量文件的标识、保管、审核和批准，是否规定了职责和程序？（2）对于重要的质量文件是否具有带更改服务的分发和保管制度？（3）是否规定了质量文件在何处保存、如何保存以及保存期限？

（4）如何确保顾客的文件被及时采用？

（5）是否确保无效的文件不被使用？

1.12采购

（1）在给分供方的采购文件中，是否清楚完整地规定了对产品和业绩方面的质量要求？

（2）是否对分供方评价和选择作了规定？

（3）对外购产品是否规定了样品检验？

（4）供方是否规定了定期对其分供方进行统计评定的程序？

（5）与分供方是否有关于质量检验方法和职责方面的协议？

（6）外购产品和业绩的质量是否得到保证？

（7）分供方所供产品可追溯性是否得到保证？

1.13 顾客提供产品的控制

（1）对于顾客提供产品的质量措施，顾客和供方之间是否具有协议？（2）对于顾客提供产品的控制、验证、贮存和维护，是否具有规定？（3）在顾客提供的产品出现缺陷或出现遗失时，是否针对与顾客之间的信息传递有相应的程序？

（4）有关顾客提供产品的质量是否具有存档文件？

中国第一汽车集团·供应商质量能力评审准则

1.14 产品标识和可追溯性（过程控制、检验与试验状态）

（1）对内部流程是否规定了产品标识。

（2）能否确保通过过程控制措施来满足对产品的质量要求？

（3）是否记录过程（工艺）参数，以及记录偏差和所采取的措施？（4）生产和检测器具在使用闲置期是否合理存放和保护？

（5）是否保证只有满足质量要求的产品才能流到下一个过程/工序，以及才能进行交付？

（6）产品的特征数据是否能从交付追溯到进货？

（7）对批量生产的重新认可，是否具有相应的程序？

1.15 过程控制

（1）是否对新的/维修过的机器（设备）以及在生产新产品和产品发生更改时进行能力调查？

（2）对于新的和更改过的产品/过程，是否规定了批量生产认可的条件（并且与顾客商定）？

（3）能否确保对重要的过程参数和产品特性值进行监视和控制？

（4）对于设备和模具，是否具有模具管理和计划保养规定？

（5）是否规定了对特殊过程的要求？

（6）对产品和过程有影响的环境条件是否受控？

（7）是否通过相应的方法评价生产过程的有效性？

1.16 检验和试验（产品验证）

（1）检验流程计划中的所有检验活动是否通过检验指导书加以说明？（2）在检验指导书中是否规定了过程中的质量检验和相应的方法/技术？

（3）对于外购的产品是否进行规定的质量证明？

（4）在过程/工序中是否进行规定的质量证明？

（5）对于最终产品是否进行规定的质量证明？

（6）是否具有关于周期性检验和试验的证明？

中国第一汽车集团·供应商质量能力评审准则

1.17 检验、测量和试验设备的控制

（1）是否具有检验、测量和试验设备的鉴定、标识、监控、校准和保养的程序？

（2）是否确保了检验、测量和试验设备与国家和国际标准的联系（溯源性）？

（3）是否仅仅使用具有足够小的测量不确定度的检验、测量和试验设备可以投入使用？

（4）是否具有证明检验、测量和试验设备能力（检具能力）的程序？（5）在检验、测量和试验设备发生故障和损坏时，是否规定了纠正措施？

1.18 不合格品的控制

（1）是否具有不合格品的控制程序？

（2）偏离规范的产品，供货前是否取得顾客的同意？

（3）返工是否根据计划实施，并且形成文件？

（4）是否有程序识别重复发生的不合格？

1.19纠正和预防措施

（1）是否明确规定了落实和监督纠正措施的职责？

（2）是否有程序对可能的不合格进行风险估计并采取相应的预防措施？（3）是否具有分析不合格原因的程序？

（4）是否具有避免重复发生不合格的程序？

1.20 搬运，贮存，包装，防护和交付

（1）是否有“产品处置”（搬运、贮存、包装、保护、和交付）指导书？（2）是否对发货前的包装和标识过程作了规定，并加以监控？

（3）是否能保证在贮存和运输过程中避免损坏或质量降低？

（4）是否有程序，在包装不合格和运输损坏时进行统计和消除，并采取纠正措施？

（5）是否保证在运输和贮存过程中对产品的识别？

（6）是否保证在运输和贮存过程中对产品的识别？

中国第一汽车集团·供应商质量能力评审准则

（7）是否有程序说明供货信誉？

1.21 质量记录的控制

（1）对于质量记录的标识、管理、审核和批准，是否规定了职责和程序？（2）对于质量记录的分析评定和分发，是否具有程序和职责？

（3）是否规定了质量记录在何处保存、如何保存、以及保存期限？（4）合同约定时，是否规定质量记录如何供顾客使用？

1.22服务（售后服务，生产后的活动）

（1）是否对编制产品的使用和安装说明书作了规定，并且说明书要清楚易懂？

（2）是否具有进行产品监控的程序和产品使用阶段有关产品失效的早期报警系统？

（3）是否具有程序对使用中的产品失效分析以及采取和监控纠正措施？（4）售后服务职能是否包含在信息流中？

（5）如果有协议规定，是否具有服务活动的程序？

1.23 统计技术

（1）是否了解使用统计技术的可能性并对其应用进行策划？

（2）在开发阶段，是否将统计技术应用于试验的策划和分析评定，以及应用于产品风险估计？

（3）对外购件的质量检验进行分析评定时是否应用统计技术？

（4）统计技术是否使用于现场的过程控制和过程优化？

（5）对最终的质量检验进行分析评定时，是否应用统计技术？

（6）统计技术是否使用于产品使用过程中的失效分析评定？

中国第一汽车集团·供应商质量能力评审准则

提问和质量要素的单项评分

审核员应对质量管理措施的规定和有效性是否满足提问的各项要求进行审核，并按照下列表格对每个有关问题的答复进行审核。每个提问的评分有0、4、6、8、10。每个问题可按下列情况来评分：

* “大部份”是指全部规定的3/4以上被证明有效，且无特别的风险。

评分

10分：在质量体系中规定很完整，并已证实有效；

8分：在质量体系中规定并不完整，但已证实有效；

6分：在质量体系中规定很完整，并大部份证实有效；

4分：在质量体系中规定并不完整，但大部份证实有效；

0分：证实无效，与质量体系规定是否完整无关。

对某一质量（管理）要素进行汇总评分时，每个问题都要以同样的重要性进行评价。

对要素的评分E E是全部有关的提问的实得总分与满分总之比的百分数。如果某一质量要素全部有关的提问得10分，那么，符合率E E=100%，

一个质量要素符合率的计算方法如下：

实得总分

E E = ——————— 100（%）

满分总分

提升供应商质量管理方案

提升供应商质量管理方案 1.目的确保供应商提供的物料满足XXXX建设对物料质量的要求，推动供应商持续改进，促使供应商过程能力不断提高,从而达到双赢。 2.范围限于2015年入围并提供物料的供应商，不涵盖服务和施工供应商，不涵盖XXXXXXXXX供应商。 3.职责 3.1 管理组职责供应商质量管理的策略规划和方向指引，提供必要的资源，指导和支持工作组的工作；组织工作组开展活动并对工作组的活动计划或总结等重要事项进行决策；协调或帮助工作组解决在开展活动时遇到的内部或外部障碍。3.2工作组职责审查供应商产品的型式试验和产品认证情况、设计（图纸和技术协议的转化）和工艺（设备能力、工艺流程、作业方法等）能力及变更控制的管理情况；（技术人员）审查供应商资信情况、财务三表和融资等财务运作能力；（财务人员）

审查供应商的生产能力、生产周期、成本控制和服务政策；（采购人员）审查供应商的质量管理体系建立和执行情况；（体系人员）审查供应商的重点过程质量控制情况，如：来料、过程、成品质量控制；人员培训和资格；设备点检、维护和保养；检测仪器或设备的检定校准；现场作业文件；半成品或成品的贮存和防护、标识和追溯；不合格品或异常处理等。（质量人员）对供应商的审查结果做出评定或总结，必要时对部分供应商进行有针对性的辅导。 4.管理方案 4.1启动 4.1.1编写质量提升管理方案由安全质量部编制供应商质量管理提升方案，报送部门主管审核确认无误后，由相关部门进行会签，确认无误后，报送公司领导签字发布。《供应商质量提升管理方案流程图》见附件。 4.1.2成立管理组和工作组经公司授权成立供应商质量管理组，由公司领导担任管理组组长，主管质量工作的副总任副组长，成员由质量

供应商质量能力

VOLKSWAGEN AG 德国大众汽车集团供应商质量能力评定准则质量管理体系－要求潜在供应商评价过程审核，产品审核验证(D/TLD-零件)

经全面修订的第四版德国大众汽车集团 2000年4月 4.vollstaendig ueberarbeitete Auflage Volkswagen AG, April 2000

第一版－1991年第二版－1994年 1月经全面修订的第三版－1997年 1月经全面修订的第四版－2000年 4月本中文版源自德文版的翻译。如有疑义，以德文版为准。同时提供英文译本、西班牙文译本、葡萄牙文译本，捷克文译本。我们将保留所有的权利，尤其是复制、传播以及翻译的权利。出版者：德国大众汽车集团集团供应商质量审核部信箱：1467/0 D－38436 狼堡(Wolfsburg) 电话： (0049) 5361－973185 传真： (0049) 5361－972237

供应商评估标准最新版

目的本工作指引旨在规范对供应商供货表现的记录、评估与考核工作，对供应商进行管理和控制，并制订相应的采购战略，激励供应商在品质、交期、成本与服务等方面的改善意愿。范围本工作指引适用于本公司常规供应商的评估与考核。常规供应商分一般供应商和策略供应商，采购部有权根据供货情况在此范围内确定一份考核清单，作为采购部和品质部考核的对象。参考资料《供应商的选择登记程序》、《供应商管理规定》、《供应商质量保证协议》定义交货及时率：供应商的准时交货订单数占考核时间段内交货订单数的比率。准时交货以接到鑫芯电子有限公司正式订单到交货地点交货为准，依照采购部与供应商确定的标准交货期。职责 1采购部统筹管理负责供应商的月度及时交货率和服务质量的考核；负责供应商年度绩效考核； 2采购部负责价格的评估考核； 3品质部负责供应商月度质量绩效考核；负责供应商年度质量绩效考核； 4财务部负责价格的审核与评估；程序 1供应商表现的评估项 2产品质量：分为PPM《保证产品平均合格率达到高度质量水平的一种管理方法。PPM原意表示化学浓度，日本松下电器公司借用它作为产品质量检验水平J 的一个标准，即提供给用户的100万个零件中，不合格品不准超出一个。为实现PPM质量水平，必须确保工序质量能力。若工序质量能力不足，就要采取高精度的质量检查措施，即采用自动化检查装置在生产线上进行全数检查，必要时还得进行双重或三重检查。但从经济核算角度考虑，要尽可能避免上述三种检查以节省费用。 1PPM百万分之一。ppmS合格品个数*1000000/批量》、IRR （品质成本）、CAR （就是纠正措施改善报告）和COPQ （不良品质成本）四大质量绩效考核指标。 3质量绩效考核指标的计算和数据收集按照品质部供应商质量绩效考核程序的规定执行。质量绩效考核的结果在每月关帐日后的三个工作日之内提供给采购部供应商管理员处。 4 及时交货率：0—40分

供应商质量能力评定准则

VOLKSWAGEN AG 德国××汽车集团供应商质量能力评定准则质量管理体系－要求潜在供应商评价过程审核，产品审核验证(D/TLD-零件)

经全面修订的第四版德国××汽车集团 2000年4月 4.vollstaendig ueberarbeitete Auflage Volkswagen AG, April 2000

第一版－1991年第二版－1994年 1月经全面修订的第三版－1997年 1月经全面修订的第四版－2000年 4月本中文版源自德文版的翻译。如有疑义，以德文版为准。同时提供英文译本、西班牙文译本、葡萄牙文译本，捷克文译本。我们将保留所有的权利，尤其是复制、传播以及翻译的权利。出版者：德国××汽车集团集团供应商质量审核部信箱：1467/0 D－38436 狼堡(Wolfsburg) 电话： (0049) 5361－973185 传真： (0049) 5361－972237

前言此第四次全面修订版重视了德国汽车工业联合会(VDA)范围内的整车厂和供应商之间达成的新的质量战略，就是说，汽车工业的供应商必须证实其质量管理体系符合VDA 6.1或ISO/TS 16949的要求。对于质量管理体系的具体要求，在VDA 6.1以及ISO/TS 16949中有详尽的描述，本手册将不再把质量管理体系作为内容的组成部分。针对新的质量战略，过程审核和产品审核是汽车制造厂和供应商们的重点，因此也就是本手册重点。对这两种审核的各种要求在实践经验的基础上进行了更准确的描述并部分地进行了补充。潜在供应商评价，作为对不了解的供应商在建立供货关系之前进行的先期检查，新被收录在本手册中。 “Formel Q－质量能力”手册是对“Formel Q－Konkret” 一书的补充，描述和介绍了有关评价大众集团供货厂质量能力的程序。它对大众集团的所有品牌的生产资料供应商以及大众集团全球范围的合资公司具有约束力。本手册的内容依然与适用的VDA准则和VDA丛书相关。当然，它也描述了大众集团针对过程，产品，持续改进(KVP)以及为开展新项目与供货商进行合作提出的特殊要求。本手册的目的是，向供货商阐明质量能力要求，并能使供货商通过自审使质量管理体系、过程和产品不失时宜地向国际上通常的要求和大众汽车集团的特殊要求靠拢并能有效地保持。本手册是准则框架，是大众汽车集团对供货商提出的具有约束性的要求，本手册是对供货商的生产场所进行审核的依据。 F.J.Garcia Sanz H.Kreiner 大众品牌采购部董事大众集团质保部经理狼堡(Wolfsburg) 2000年4月

供方质量保证能力评价要点(范本)

供方质量保证能力及产品实物质量检查办法一、技术文件管理企业应建立完善的技术文件管理制度，确保文件的有效性。 1、企业应建立技术文件的管理制度，技术文件的管理符合管理制度的要求。 2、图纸管理 ①、图纸的来源是否符合规定要求。 ②、图纸的转换、更改、批准是否符合要求。 ③、图纸的更改依据是否充分。 ④、现场使用的图纸是否为有效版本。 ⑤、文件资料是否完整、齐全(包括设计文件的图样目录、零部件明细表、总装图、部件图、零件图、标准、技术要求等和工艺文件的工艺过程卡、工序卡、作业指导书、检验规程等)。 ⑥、设计变更、材料代用是否符合相关规定，是否覆盖了产品生产全过程。 3、工艺文件 ①、工艺规程、操作规程、试验规程、试验标准、检验标准等工艺文件是否齐全，产品要求是否得到全部覆盖，是否可以指导生产。 ②、文件的转换、更改、批准是否符合要求。 ③、引用文件、标准是否齐全、有效。 ④、现场使用文件是否为有效版本。二、生产设备管理企业必须建立工装设备管理制度，对所验产品的生产工装设备建立定期维护、验证制度，并按要求定期进行维护和验证。 1、企业必须建立工装设备管理制度。 2、对所验产品的生产设备、工装（包括模具）必须规定定期（量）维护和验证的要求。 3、设备、工装的性能、精度是否满足产品生产及质量的要求。 4、按产品形成工艺流程，对场地和工装、设备进行核对并记录，确认设备状态符合标识要求。三、检测试验设备企业必须建立检测试验设备和检测量具及样板的管理规范，强化对监视测量设备的有效性管理。 1、企业必须建立检测试验设备和检测量具管理制度。 2、对检测试验设备和检测量具，必须制定定期检定制度，并须符合有关标准的规定。

大众供应商质量能力评定

1.引言目的大众汽车集团供应商质量能力评审体系以VDA-专业组制定的汽车工业质量标准为依据。根据这个标准，按照ISO/TS 16949和建立的质量管理体系是对生产材料供应商的基本要求，大众集团要求供应商提供由第三方认证的满足此要求的、IATF承认的认证证书。作为对质量管理体系认证的一种补充，对于特殊产品组件将进行类似于和的过程审核和产品审核，以此来评价供应商的质量能力。除了对质量管理体系的一些基本要求外，这些审核还考虑大众汽车集团外购件的特殊要求，包括对产品、过程以及在检验技术上的特殊要求。以确定质量能力为目的的过程审核只能由大众汽车集团或其子公司的审核员执行。在确定备选供应商/供应商之前，可有大众汽车集团审核员对其进行评估和选择。进一步的评估将会在产品开发/过程开发阶段以及批量生产时进行。关于供应商评估的更多信息参见Formel Q质量协议。质量能力评审的要求原则上，在签发新零件生产合同（Forward Sourcing）或者批量零件生产合同（Global Sourcing）之前，要求供应商及其分供方提供质量能力的证据。其证据可以通过供应商调查表，供应商自身，以及大众汽车集团负责部门进行补充过程审核和潜在供应商评价获得。当供应商要提供一个新产品组，而大众汽车集团从来未进行过质量能力的评审时，必须要求该供应商提供其质量能力的证据。在发出订单之前，供应商与其生产场所和产品组有关的质量能力必须已被大众汽车集团审核定为“A”级或“B”级，“C”级供应商（不具备质量能力）不被考虑。供应商有义务在SOP（生产开始）之前达到质量能力“A”级。供应商有义务依据Formel Q质量协议中的条款，呈报过程链中发生的任何变化。质量管理体系和核审结果责任当大众汽车集团提出要求时，供应商有义务提供认证/审核的所有结果，包括自审结果。随同这些文件应当附上已制定好的、并已开始实施的整改计划。没有进行过ISO TS 16949或认证的供应商必须给出认证计划，并与大众汽车集团质保部审核负责人具体协商下一步的行动。必要的后续行动，例如整改计划的追踪，必须与大众汽车集团质保部或大众集团所属各品牌和子公司的审核部门进行确认和沟通。质量能力评审质量能力总评审由每个产品组的一下各项结果组成： ?自审， ?过程审核与产品审核， ?供应链的评审，例如对于外包的工序，和 ?通过具体产品和项目的风险评估所确定的相关项目的质量能力。对于质量能力规定和评估的步骤将会在本册的下面几个章节中详细阐述。定级结果和后续行动根据审核结果，供应商有义务分析误差产生的原因，确定改善措施，并且确定整改完成日期及各项行动负责人。供应商应当立即采取行之有效并可持续执行的必要措施，且在短期内制定和实施改进计划，并确认已采取措施的可持续性和有效性。改进措施落实后，要通过供应商自审来证明措施的持续有效性。

供应商质量能力审核评估要素检查表

供应商质量能力审核评估要素检查表 A 产品开发过程评价 1、产品和过程的开发策划序号审核要素常见问题审核发现评分 1.1 是否已具有顾客对产品的要求？在开发该产品的过程中，必须考虑客户的所有需求。例如，要考虑以下几点。-图纸，标准，规格，产品建议书。-物流运输方案。-技术供货条件，检验规范- 质量协议，协议目的-重要的产品特性/过程特性-采购订单文件需附有零件清单和交货日期-立法∕指令-环境卫生计划/环境方面（废物管理计划，环境方面的问题） 1、顾客对产品的要求没有有效识别，对产品图纸、标准、规格和物流运输方案、供货条件和检验规范等没有考虑并明确； 2、是否通过ISO9000体系认证； 4 1.3 是否具有产品开发计划,并遵守项目目标值? 产品开发计划是项目计划的组成部分，也与进程发展计划相关。在系列（afterjob1, full, after PPAP）生产开始前，就要策划所有包括针对供应商的活动。目标必须与需求一致且在建设项目阶段保持不变。例如，要考虑以下几点：-客户需求-费用-截止日期：规划/采购发布，修改停工[设计冻结] -原型/试生产，系列生产的开端-资源（人员配备，设备，工具）的研究 -设置和检测目标-定期向公司管理部门提供信息。 -同步工程队（集）并行工程 1、产品开发计划没有制定或制定没有包括顾客要求、成本、资源、时间框架等方面要求； 2、产品开发计划没有定期总结和调整； 3、产品开发计划目标是否完成，未完成，是否落实改进措施。 4 序号审核要素常见问题审核发现

2.2 是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明？要证明所有个别零件，部件和购买部分的版本或者资格记录。例如，要考虑以下几点:产品实验（如装修视察（零部件装配∕应用）功能测试，耐用性检查，环境模拟）原型零件的状态试点序列模型生产/检验，在试验安装中测量和试验设备。 1、对产品的合格认可不合格，无改进措施或措施未落实到位； 2、产品开发各阶段无推进计划或未实施进度和有效性监控。 4 2.4 生产和检查文件完整可用吗？工艺参数/检查的特点是始终有公差，工作站检查站必须有生产和检验文件。不合格将被记录在案，有详细资料，例如：工艺参数（如压力，温度，时间，速度）机械/工具/辅助手段数据检验要求（重要特征，检验，测量和测试设备，方法，检验频率）工艺控制图（控制限制）中的干预限制机械和加工能力的记录操作说明工作指示检查指导记录不合格部分。(记录和跟踪不合格材料) 1、生产和检查文件不完整，检验员不能方便得到检验作业指导书，现场的检验设备操作说明和试验规范不完整，工艺文件不完整；； 2、生产或检验不合格没有记录和有效处理。 4 2.5 批量生产的能力和要求是否已具备? 所需资源取自报价计算和预案。他们必须可用，或者在规定的时间（适时）分别规划和提供。对此的必要手段必须包括在该项目中。例如，要考虑以下几点。客户需求人才由于旷工浪费[时间可控和不可控]通过处理时间建筑，房地试验装置原型建设工具/设备测试 /检查/实验室设备。 1、产品开发的量产能力未确认即开始量产； 2、量产确认不规范，产品尺寸、性能、工装模具和检验检测设备、人力配置等都有评审得到确认后进入量产阶段。 4 序号审核要素常见问题审核发现

提升供应商质量管理方案模板

提升供应商质量管理方案 1

提升供应商质量管理方案 1.目的确保供应商提供的物料满足XXXX建设对物料质量的要求，推动供应商持续改进，促使供应商过程能力不断提高,从而达到双赢。 2.范围限于入围并提供物料的供应商，不涵盖服务和施工供应商，不涵盖XXXXXXXXX供应商。 3.职责 3.1 管理组职责供应商质量管理的策略规划和方向指引，提供必要的资源，指导和支持工作组的工作；组织工作组开展活动并对工作组的活动计划或总结等重要事项进行决策；协调或帮助工作组解决在开展活动时遇到的内部或外部障碍。 3.2工作组职责审查供应商产品的型式试验和产品认证情况、设计（图纸和技术协议的转化）和工艺（设备能力、工艺流程、作业方法等）能力及变更控制的管理情况；（技术人员）审查供应商资信情况、财务三表和融资等财务运作能力；（财务人员）

供应商能力评定办法.doc

供应商能力评定办法1 供应商评审及分级办法 1 目的为了提高产品质量，稳定供应商队伍，建立长期互惠供求关系，特制定本办法。 2 范围本办法适用于向公司供应原辅材料，零部件及提供配套服务的厂商和供应商。 3 定义供应商评审：对供应商的生产能力，检测能力，服务能力等进行的考评，以判断其是否满足公司的要求。分级制度：技术质量部结合供应商实力和供货情况对供应商进行的等级划分。追溯索赔：因供应商原因用户要求本公司赔偿的，本公司有权通过制造部采购室向供应商追溯责任及相关赔付。 4 职责采购室负责收集供应商资料，同供应商签署协议。技术质量部负责组织相关部门对供应商进行资质调查和评审。

总经理负责合格供应商的审批。 5 程序 5.1 采购物资的分类一类物资为对产品质量、性能有直接重大影响的主要材料和重要的外购件。如：（视各公司情况而定）二类物资为对产品质量、性能有较大影响的主要材料和重要的外购件。如：（视各公司情况而定）三类物资为除一、二类物资以外的用于产品生产的辅助用料、一般外购件和生产维修用料等其他物资。如：（视各公司情况而定）单笔采购金额在5000（含）元人民币以上的为A类物资；单笔采购金额在1000（含）～4999元人民币的为B类物资；单笔采购金额在999元人民币以下的为C类物资。 5.1.3 原则上，A、B、C类的管理控制方法对应等同于一、二、三类物资。以下如遇物资类别，一、二、三类均对应包含A、B、C类。 5.2 供应商评审流程 5.2.1 采购室根据生产需要选择合适的供应商作为候选，并要求其填写《供应商调查表》。，由技术质量部对供应商的情况进行核实并判断是否需对其进一步的评审,评审结果通知采购室。 5.2.3 一、二类物资供应商在获得技术质量部的批准后由采购室通知其送样或小批量试用。

外协供应商质量保证能力基本要求

外协供应商质量保证能力基本要求 1目的和范围为保证我公司主机产品的符合性质量，有序的生产出可靠的我设备，不断提升我品牌形象，提高用户满意度，外协供应商的质量保证能力应满足本基本要求。适用于本公司对外协供应商的质量管理。 2职责和资源 2.1职责 2.1.1外协供应商应规定与质量活动有关的各类人员职责及相互关系。 2.1.2外协供应商的最高管理者应指定一名质量负责人，就质量事宜直接与我公司联络。质量负责人应具有能力履行以下职责和权限： a）负责建立满足本文件要求的质量管理体系，并确保其实施和保持。 b）确保协作产品或项目符合我公司要求，当不能保证满足要求时，有权停止生产。 c）建立文件化的程序，确保产品或协作项目的实施过程得到有效控制。 d）建立文件化的程序，确保产品不合格或变更后未经我公司认可，不得放行和交付。 2.2资源 2.2.1人力资源应确保具备满足要求的能力，建立协作产品/项目有关过程人员的培训和能力评价的记录。 2.2.2基础设施应满足实现产品符合性的要求，建立协作产品/项目有关过程的设施设备明细（包括：生产设备、工艺装备、工作场所、建筑物等），并进行有效管理。 2.2.3工作环境条件适宜产品生产、检验、储存要求。 3文件和记录 3.1应建立并保持协作产品或协作项目质量管理所需要的文件。这些文件包括： a）质量保证手册（供应商质量管理体系的描述）； b）质量管理文件汇编（职责、程序、制度、规定、办法等）； c）产品过程作业文件（工艺流程、加工工艺、指导书、图纸、计划等）； d 检验文件（进货/ 过程/ 成品检验规范、相关标准等）； e）其它（技术协议、质量/服务保证书等）。 3.2应建立并保持文件化的程序，对文件和资料进行有效控制，确保： a）文件发布和更改应由授权人批准，以确保其适宜性； b）文件的更改和修订状态得到识别，防止作废文件的非预期使用； c）在使用处可获得相应文件的有效版本。 3.3应建立并保持协作产品或协作项目所需要的记录。这些记录包括： a）文件批准、接收、发放、更改有关的记录； b）产品出厂检验、过程检验、进货检验、不合格品处置有关的记录； c）质量管理、人员管理、设备管理、量具管理有关的记录； b）产品交付、计划、订单、合同有关的记录； e）其它有关协作产品或协作项目的质量活动的记录。应建立并保持质量记录的文件化程序，对记录的标识、保管和处理、保存期限作出规

如何评估供应商的设备保障能力

如何评估供应商的设备保障能力课程描述：产品生产要保证质量，内部管控固然重要，但外部控制也不容忽视，这外部控制就是我们的供应商。产品出现异常，很大程度上都与供应商提供的原材料息息相关。而供应商要生产出优质的原材料，就需要强大的设备能力作保障。因此，我们在对供应商进行管理时，评估他的设备保障能力就显得尤为重要。究竟怎样来评估供应商的设备保障能力呢？本课程将一一为您提供解决之道！解决方案：他山之石，可以攻玉！虽然不同行业或不同企业在评估供应商的设备保障能力时，都会有一些差异，但万变不离其宗，总有一些共性的东西可以借鉴。下面我们从实战经验中给大家总结一些方法流程，以便大家参考借鉴。评估供应商的设备保障能力，基本上是按三个环节来进行的，即： 1.评估准备； 2.评估实施； 3.以及评估整改和复查。

评估前首先要做好评估准备。其一是选择评估人员，主要看三项指标，即供应商行业情况了解程度、供应商设备技术层面了解程度和供应商质量体系了解程度。其二是了解供应商设备的基本概况，如设备型号、设备数量、设备精度等。其三是制定设备保障评估表，一方面是确定评估项目，另一方面是确定项目分值和比重。准备工作就绪，接下来就该实施评估了。评估的实施过程，主要是针对设备文件和设备现场进行评估。设备文件评估分为设备履历情况评估和设备改善情况评估。设备履历评估的评估内容主要有设备清单、设备保养计划、设备操作指导书等；而设备改善评估内容主要是过程不合格率。设备现场评估则分为设备本体评估和设备保养评估，设备本体评估要看设备是否正常运转，以及设备是否进行日常维护。设备保养评估则是看供应商有没有给设备做定期保养，如定期检点、定期维护、重点检查等；同时看供应商是否对设备故障进行维修，如设备问题的早期维修，及一些突发问题维修等。

供应商质量能力评定准则

1 各组成部分: 外购件质量管理协议 Formel Q 大众集团及其供货商之间的质量管理协议 Formel-Q* 质量能力 Formel-Q 新零件质量新零件的质量开发计划 “QPN“ 供货商质量能力评定准则上层协议作为合同的一部分 A B C 评价系统和各支持过程结果由此得出最佳者年度表彰 *本手册对此部分作了描述评价供货商为了持续改进质量、服务、价格和创新 Formel Q-konkret

本手册描述以下内容: 目录 1引言 1.1目的 1.2质量能力评审的要求 1.3职责 1.4体系结构 1.5定级结果和跟踪 2VDA的质量管理体系要求 2.1概述 2.2质量管理体系审核结果/证书的认可3潜在供应商评价 3.1概述 3.2审核和评价的过程 3.3总评价 4过程审核 4.1概述 4.2过程审核－产品诞生过程(A部分) 4.2.1 CAD-要求 4.3过程审核－批量生产(B部分) 4.4提问和过程要素的单项评分 4.5总评价

4.5.1总评价－产品诞生过程(A部分) 4.5.2总评价－批量生产(B部分) 5 产品审核 5.1 概述 5.2 实施和措施 5.3 缺陷评级、决策、措施 6 质量能力的总评价、定级 7 验证D/TLD－零件的质量审核 7.1概述 7.2审核程序 7.3确定产品组/选定零件 7.4单项提问的评价/审核结果 7.5审核报告/改进计划 7.6技术资料的标识 8 审核文件/证明材料 9 潜在供应商评价条例 10 过程审核条例 A 部分产品诞生过程 B 部分批量生产 11 验证D/TLD －零件的条例附件 ?产品组目录 ?供应商调查表 ?质量能力表格/结果一览 ?产品审核评分表格/结果一览 ?体系审核、过程审核提问一览 ?过程审核的评分举例 ?潜在供应商评价表格/结果一览 ?D/TLD－零件表格/提问

如何评估供应商质量保证能力

如何评估供应商质量保证能力课程介绍：正所谓，城门失火，殃及池鱼。供应商的质量水平跟企业产品质量水平息息相关，须引起重视。那如何评估供应商质量保证能力呢？下面我们从实战经验中给大家总结一些方法流程，以便大家参考，帮助我们少走弯路，直达成功。解决方案：供应商不是在选择完了就可以放任自流了，还需要随时对供应商的质量保证能力进行评估。评估供应商的质量保证能力，主要是以下三个方面：第一方面，不良品控制；第二方面，质量体系运行；第三方面，研发品质管理。评估供应商不良品控制能力，供应商不合格品管理和过程能力管理中的工艺过程稳定性。这里我们再讲一下过程能力管理中的过程不良控制和二级供应商管理。过程不良控制包括生产工程检验点不良控制和抽检检验点不良控制。

二级供应商管理。一是采购原料品质管理，包括不良率管理及品质问题改善管理；二是外协品质管理，包括外协不良率和外协生产过程控制。评估供应商质量体系运行能力。现在我们再着重讲解余下的内容，标准化管理、设备仪器管理、检验和实验管理。其中标准化管理有两个方面。一是作业标准化，包括生产作业和检验作业标准化；二是文件标准化，包括二级、三级和四级文件标准化。设备仪器管理。一是设备仪器的校准和维护；二是设备再议，包括老旧设备评估和特殊管理。检验和实验管理。一是明确技术标准，包括试验标准和常规检验标准；二是不合格品处理流程，包括返修流程和退换、报废流程。

评估供应商研发品质管理能力。一是研发流程管理；二是客户需求转化；三是失效模式评估。最后，我们把这几块内容串起来，就形成一个“评估供应商质量保证能力”的完整流程。或许文字的话大家并不是很清楚，我们可以看下面的思维导

大众供应商质量能力评定准则定稿版

大众供应商质量能力评定准则 HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】

德国大众汽车集团供应商质量能力评定准则质量管理体系－要求潜在供应商评价过程审核，产品审核验证(D/TLD-零件) 前言此第四次全面修订版重视了德国汽车工业联合会(VDA)范围内的整车厂和供应商之间达成的新的质量战略，就是说，汽车工业的供应商必须证实其质量管理体系符合VDA 6.1或ISO/TS 16949的要求。对于质量管理体系的具体要求，在VDA 6.1以及ISO/TS 16949中有详尽的描述，本手册将不再把质量管理体系作为内容的组成部分。针对新的质量战略，过程审核和产品审核是汽车制造厂和供应商们的重点，因此也就是本手册重点。对这两种审核的各种要求在实践经验的基础上进行了更准确的描述并部分地进行了补充。潜在供应商评价，作为对不了解的供应商在建立供货关系之前进行的先期检查，新被收录在本手册中。 “Formel Q－质量能力”手册是对“Formel Q－Konkret”

一书的补充，描述和介绍了有关评价大众集团供货厂质量能力的程序。它对大众集团的所有品牌的生产资料供应商以及大众集团全球范围的合资公司具有约束力。本手册的内容依然与适用的VDA准则和VDA丛书相关。当然，它也描述了大众集团针对过程，产品，持续改进(KVP)以及为开展新项目与供货商进行合作提出的特殊要求。本手册的目的是，向供货商阐明质量能力要求，并能使供货商通过自审使质量管理体系、过程和产品不失时宜地向国际上通常的要求和大众汽车集团的特殊要求靠拢并能有效地保持。本手册是准则框架，是大众汽车集团对供货商提出的具有约束性的要求，本手册是对供货商的生产场所进行审核的依据。大众品牌采购部董事大众集团质保部经理狼堡 (Wolfsburg) 2000年4月各组成部分: 外购件质量管理协议大众集团及其供货商之间的上层协议作为合同的一部分

大众汽车集团供应商质量能力评定手册(doc 127页)

VOLKSWAGEN AG 德国大众汽车集团供应商质量能力评定准则质量管理体系－要求潜在供应商评价过程审核，产品审核验证(D/TLD-零件)