新工厂的精益布局方式
精益工厂布局
精益工厂布局精益布局的应用方法主要抓住“单件流”这一精益化的核心思想。
打破孤岛作战，在可能的地方发展连续流，减少孤岛作业工序和区域。
精益布局的五种模式：串联式布局并联式布局U型布局单元化布局（细胞布局）V型/L型布局1、串联式布局优点：1.物流线路清晰2.方便设备维修3.设备配置按物流路线直线配置4.产量增加时只需增加列数即可5.回收材料与垃圾可用皮带传送缺点：1.对周转方式考虑较少2.对工序之间的联系考虑较少3.场地利用率考虑较少2、并联式布局：1.适合一人操作两台设备2.步行及搬运距离短3.可以随时观察设备运作状态3、U型布局：优点：1.进料和出料口一致，异常信息可以及时传递2.一人操作3台以上的设备3.可以随时观察设备运作状况4.员工操作步行距离较近5.占用空间场地较小3、单元化布局：单元化生产布局，是精益生产的一个模块，是当代最新、最有效的生产线设置方式之一，为日本以及欧美企业所广泛采用。
这种方式使得小批多种生产残酷环境下的生产线几乎比流水线效果还好，因此被誉为“看不见的传送带”。
单元化生产方式单元化生产，是指将设备和厂房以特定的顺序安排，使材料和零件由1个或极少的作业者以最小的搬运完成部分或者全部生产过程。
•把4M进行合理的安排，进行更好的单件流生产；•只要有需要，可以进行单件流操作，1个员工也可以完成整个操作过程；•通常按产品族或者按工艺流程分组；•通常采用“U”型布局。
优点：•更有效的目视化管理；•生产过程头尾相接；•最小化走动的距离；•提高了工序间的平衡；•避免了孤岛操作。
•能够实行单人多工位操作；•加强了员工之间的交流；•更好的发现异常情况；•更容易实现高频率小批量物料补充需求；•适应节拍T/T的变化；•生产计划和人员配备的变化更容易实现。
布局的基本规则1.将设备与工位靠在一起；2.移走工作路径上的障碍物；3.单元里面的宽度大约为1.5m；4.排除可能产生WIP（标准在制品）的环节；5.流程的起点与终点靠得很近；6.在工作场所避免上上下下、前前后后往返传输；7.将一些基本的作业步骤安排在一起。
3.精益布局
3．精益布局传统布局结构没有考虑到生产制造过程中的工艺路线的紧密程度和生产组织过程中的流动要求，严重制约着企业精益物流的运行和精益制造模式的建立，对企业生产制造现场的管理带来了很大的难度，现场混乱不堪、物流资源耗费巨大、场地拥挤无序等现象严重阻碍了“单件流”的实现，整个制造周期由于传统的布局结构而无法得到有效改善。
企业可以用“单件流”的思想实现企业现场精益布局来克服企业制造过程中所面对的问题。
一、什么是精益工厂布局:精益布局是以现状布局为基础, 通过消除人、机、料、法、环各个环节上的浪费，来实现5者最佳结合的布局，并建立实现生产系统有效管理的系统方法。
二、精益布局规划的目的：1、降低生产周期时间，快速响应客户2、降低库存、消除搬运、有效减少浪费3、提高设备整体产出能力4、提高空间利用率5、减少作业量6、改善作业环境三、未经过精益布局规划的企业工厂布局存在的问题：1、损耗浪费严重据不完全统计，90%以上的企业在新工厂建设时期，由于对企业发展战略和产能规划预想不足，整体物流规划、设备调试和安装、周转期周转量、产线布局及过程设计等因素考虑不完善，有什么摆什么。
因为设计不合理，导致新工厂在投产后出现产距长、设备不足或利用率低、工序不平衡等浪费，企业就这样年复一年，日复一日在这种消耗中生产，这种慢性损耗核算起来，比任何八大浪费都要触目惊心。
2、新厂没有新面貌新工厂，设计者只是关注性能是否符合要求，未考虑和关注设备环境的配色和搭配，建成后灰暗阴沉，毫无生气，员工在里面不要说朝气蓬勃，简直要得抑郁症。
有的工厂就是偏爱蓝色，企业LOGO是蓝色，设备是蓝色，货架和工具柜也是蓝色，好不容易刷个通道吧，因为只有蓝色油漆，也刷成了蓝色！全公司在一片蓝灰里面，冷冷清清，怎么会有温馨明朗的氛围？3、旧厂复制，没有竞争优势很多新工厂只是旧厂的翻版，没有考虑旧厂的一些不合理，采用新的技术或者新的装备去解决问题，效率效益没有提升。
精益智能工厂布局分析必知点(精工智能为您导航)
精益智能工厂布局分析必知点精益智能工厂规划布局从全局出发，考虑到生产制造过程中的工艺路线的紧密程度和生产组织过程中的流动要求等各项精益标准，促进企业精益物流运行和精益制造模式的建立。
从而有效的改善了传统工厂布局不合理造成的现场混乱不堪、物流资源耗费巨大、现场拥挤无序等现象，促进一个流生产模式，整个制造周期耗时降低，生产效率提升。
精益智能工厂布局需要分析以下几点：1、PQ分析：根据产品的销售预测，分析未来1年的产品产量占比情况，然后依据2/8原则，进行分类；2、产品工艺分析：将步骤1得到的产品按照制造工艺、工艺路径进行产品分类；3、产能分析：对步骤2中各类产品结合C/T、CO、DT等进行产能分析，得出各类产品单机产能；4、产品物流动线分析：结合产品分类、存量、面积、运输距离、地理位置等进行物流路线分析，画出动线图，并对识别其中的改善机会，优化物流动线；5、确定设备需求数量：综合产品分类、单机产能、物流动线图以及产品的市场销售预测情况，确定设备需求的种类及数量；6、确定产线的数量：结合得出的设备种类和数量及产品的市场销售预测，确定其生产线的数量，并给出各条产线的产能对比；7、制定初步布局方案：综合得出生产线数量，依据工厂实际面积及物理位置情况，制定出产线布局、工厂布局、整体物流动线图、机器清单等；8、优化布局：将其他部门的活动与初步布局方案进行整体优化，得到最终优化布局；9、数据对比：从生产车间面积、过程存量、生产前置时间、单间产品运送距离等进行现状与新方案对比。
经过以上数据整理收集，汇总分析，做出初步规划，再经过PDCA检讨，进行最终定版实施。
智能工厂规划实施的过程需要一定的时间。
智能工厂规划布局还是要找专业的公司进行规划设计，广东精工智能是一家集专业智能工厂规划，数字化工厂设计，以及精益人才培养一站式解决方案，为企业量身打造合适的战机！。
精益工厂布局方案ppt课件
案例三
某家具生产企业精益布局改造。 通过引入自动化设备，优化物料 流动和信息传递方式，提高产品
质量和客户满意度。
02
传统工厂布局问题分 析
生产流程不顺畅及浪费现象
生产流程设计不合理， 导致生产过程中的等 待、停滞和返工等浪 费现象。
设备布局不合理，导 致生产过程中的运输、 搬运等无效劳动增加。
现场数据采集、分析和反馈机制建立
现场数据采集 利用物联网、传感器等技术手段，实现现场数据的实时采 集和传输，为精益布局提供准确、全面的数据基础。
数据分析与可视化 通过数据分析工具，对现场数据进行处理、分析和挖掘， 将结果以可视化形式展现，帮助管理者更好地了解生产现 场情况。
及时反馈与持续改进 建立快速反馈机制，将分析结果及时反馈给相关人员，以 便及时调整生产计划和布局，实现持续改进和优化。
缺乏有效的物料管理系统，导致 物料信息不准确、不及时，影响
生产计划和物料配送。
物料存储设施设计不合理，导致 存储空间浪费、存取效率低下。
员工工作环境不佳及安全隐患
工作场所拥挤、杂乱，影响员工 工作效率和心情。
工作环境噪音、照明等不符合标 准，对员工身心健康造成不良影
响。
安全设施不完善，存在安全隐患， 威胁员工人身安全和企业财产安
精益工厂布局方案 ppt课件
目 录
• 精益工厂布局概述 • 传统工厂布局问题分析 • 精益工厂布局规划方法 • 物料搬运系统优化策略 • 信息管理系统在精益布局中作用 • 持续改进与未来发展趋势预测
01
精益工厂布局概述
精益思想在工厂布局中应用
01
02
03
消除浪费
通过优化生产流程，减少 不必要的运输、等待和库 存等浪费。
新工厂精益布局规划精编版
新工厂的精益布局方式与传统的“以资产为核心”的布局方式截然相反，精益工厂布局从顾客开始，然后围绕作业员工来设计工序流动。
资产为核心的布局方式先从设备、工装开始，最后再考虑工序的流动。
精益布局的目标是为了使作业流程中的浪费和过载最小化，同时增强现场的目视沟通。
以下是评估和设计精益工厂布局的常用工具:价值流图分析–观察整体的材料和信息流动，理解其内在的关联。
办公布局"意大利面图"–画出员工移动的路线来识别无效的移动。
关系矩阵–识别流程和资源之间的内部顾客和供应商关系从而确定适当的位置。
物流评估–理解在不同顾客需求下工厂中的材料和人力的交通繁忙度。
生产准备流程(3P)–重新评估现存的生产设备，或按照精益流程原则设计新的生产线。
新工厂的布局，应该减少或消除产品和物料的大量搬动时间。
此外，若把供料(组装)工序，具体放置在生产线的物料被消耗在下游产品上的装配点上，将会减少搬动和等候时间。
应该为新企业进行一种纸上模拟仿真，将工厂布置成精益结构。
用创制一张大纸布局的办法，来开始资源的布局，表明了新精益生产线的所占面积。
让团队参与时，所用纸张越大越好。
标记出所有不能搬动的物体(“界标”)，如电源地沟、房间立柱、排水沟、大型的搬动费用昂贵的设备和其他永久性的建筑结构等。
对于每一种确定的资源装备，按照图纸设定比例，准备好同比例尺寸的纸样。
从最靠近顾客的点(通常是发货点)开始向上游工作，把算出的资源装备的纸样，顺着混合产品的流程图进行布局。
对可以使搬动量最小，以及使产品从一个工位到另一个工位的流动最佳化的所有想法，要加以检验。
对所有用于产品生产的辅助性夹具、支架和小车，都要制作相应比例的纸样，虽然它们本身并不是资源装备。
一定要为所需物料的搬动留出容纳的空间，例如自动装卸车的通道和大型的物料集装箱。
要把工位设计得紧凑些，但是对操作人员，要尽可能符合人机工程学的要求。
最佳生产线的设计必须不受当前遗留的工作流的限制。
车间精益工厂布局平面设计需注意哪些
车间精益工厂布局平面设计需注意哪些?一个新精益工厂布局总平面设计，是按国民经济建设计划确定的项目，经选定厂址后进行的。
总平而设计的内容，是根据企业的生产性质、规模和生产工艺等要求，设置一定数量的生产车间、辅助生产设施和生活用房等。
（也就是设置在厂区内的建筑物和构筑物)。
设计时要结合建厂地区的具体条件(白然、气候、地形、地质、水文资料，以及厂内外运输，公用设施、厂区协作等条件)，按照原料进厂到成品出厂的整个生产工艺过程，经济合理的布置厂区内的建、构筑物，搞好平面和竖向的关系，组织好厂内外交通运输等。
工作中，必须遵照党的方针政策，充分利用厂址选择时提出的自然资源、运输、动力和水源等条件，结合地形、地质情况、厂区的卫生、防火的技术要求，以及与居住区联系方便等因素，在充分做好调查研究的基础上进行分析综合。
并须进行总平面设计方案的比较，做到工艺流程合理、总体布置紧凑、投资节省、用地节约、建成后能较快投产发挥投资效果，节省经营管理费用。
一、总平面设计依据总平面设计的主要依据是上级审查批准的建厂计划、设计任务书，厂址、工艺简图及总平面布置草图。
建厂计划任务下达后，经选厂确定厂址，落实计划，组织会战。
由设计、勘测、厂方、等有关单位，根据提出的精益工厂布局方案，确定厂区和车间组成，然后进行总平面设计。
二、厂区划分和车间组成按照设计程序，厂区的总平面布置，一般先依据生产工艺流程、生产性质、生产管理、工段划分情况等，将全厂划分成若干个生产区，使之功能分区明确，运输管理方便，协调生产，互不干扰，然后在生产区内，依据生产使用要求布置建筑物等设施。
一般小型工厂，其厂区划分也比较简单，往往是以主体车间为中心，布置生产和生活设施。
而中、大型工厂，由于生产规模大，建、构筑物较多，安全、卫生等要求也高，则要根据生产工艺划分成不同的生产区，每个区都有一定的生产和生活设施。
各生产区根据生产工艺要求，设有若干车间。
因此，要搞好总平面布置，首先要了解工厂的生产工艺流程、生产区划分和车间组成。
精益生产如何优化工厂布局和工艺流程
精益生产如何优化工厂布局和工艺流程在当今竞争激烈的制造业环境中，精益生产已经成为企业提高生产效率、降低成本、提升质量的重要手段。
而优化工厂布局和工艺流程则是精益生产的核心环节之一，对于企业的发展具有至关重要的意义。
一、工厂布局优化工厂布局是指在一定的空间范围内，对生产设施、设备、人员、物料等进行合理的安排和布置，以实现生产过程的高效、顺畅和安全。
优化工厂布局可以从以下几个方面入手：1、流程分析首先，需要对现有的生产流程进行详细的分析，了解每个工序之间的关系和物料的流动路径。
通过绘制价值流图，可以清晰地看到生产过程中的增值活动和非增值活动，找出存在的浪费和瓶颈环节。
2、功能分区根据生产流程和产品特点，将工厂划分为不同的功能区域，如原材料存储区、生产加工区、成品存储区、检验区等。
每个功能区域应相对集中，便于管理和操作，同时减少物料的搬运和运输距离。
3、设备布局设备的布局应遵循工艺流程的顺序，尽量实现直线型或 U 型布局，以减少生产过程中的迂回和交叉。
对于大型设备，应考虑其安装、维护和操作的便利性，预留足够的空间。
同时，要合理安排设备之间的间距，确保操作人员的安全和工作效率。
4、物流通道设计合理的物流通道，确保物料能够快速、准确地运输到各个生产环节。
物流通道应宽敞、畅通，避免堵塞和碰撞。
可以采用自动化的输送设备，如传送带、AGV 小车等，提高物流效率。
5、人员工作环境关注操作人员的工作环境，合理设置工作台、工具存放区和休息区域，提高员工的工作舒适度和满意度。
良好的工作环境有助于提高员工的工作积极性和生产效率。
二、工艺流程优化工艺流程是指将原材料转化为成品的一系列操作步骤和方法。
优化工艺流程可以提高生产效率、降低成本、保证产品质量。
1、消除浪费浪费是指在生产过程中不增加价值的活动，如过度加工、等待、搬运、库存等。
通过对工艺流程的分析，找出这些浪费环节，并采取相应的措施予以消除。
例如，优化加工工艺，减少不必要的工序；采用准时制生产，减少库存积压；合理安排生产计划，减少等待时间。
精益管理 工厂布局
Lean Layout精益管理（Lean Management）精益工厂布局管理Lean Layout1. 布局简介： 布局（Layout），是一个组织为实现其工作目标、效益最大化，对其工艺、部门、设施设备和工作区进行的规划和实际定位、定置。
2. 布局的意义： “结构决定功能”，每一种产品由于设计结构的差别，所具备的功能也不尽相同。
任何一个组织如果没有响应的组织架构，就不会具备相应的业务功能，达到相应效率 和产出相应效益。
所以，没有合理的布局和流程，就不可能造就高效的生产系统。
Lean Layout3. 布局的目的：人：提高工作热情；减少不必要的动作和走动。
材料：减少材料、产品的运输距离和搬运次数；减少中间制品。
Lean Layout3. 布局的目的：管理：简化管理；实现均衡生产。
利用率：提高人和设备的利用率；提高空间利用率。
Lean Layout4. 精益布局简介： 精益布局，是以现状布局为基础，通过消除人、机、料、法、环（4M1E）各个环节上的浪费，来实现五者最佳结合的布局。
5. 精益布局的应用方法： 精益布局的应用方法主要抓住“单件流”这一精益化的核心思想。
6. 实现精益布局的步骤：step1宏观布局 （定位）step2线体/物流方案 的设计step3工位局部 优化step4 布局实施step5恢复生产 （适应期）step6 产能提升Lean Layout7. 实现精益布局的步骤：7.1. 现场布局图绘制7. 实现精益布局的步骤：7.2. 根据产品族确定分析对象 确定要分析的产品对象，获取一个产品的生产工艺过程作为主线来综合考虑布局结构的合理性和通用性。
Lean Layout7. 实现精益布局的步骤：7.3. 收集过程块关键信息 获取现场实际存在的最全面的信息，他们是实现精益布局的基础条件，这些重要数据的收集可以帮助我们详细辨别生产过程中外部信息和内部信息，并通过信息的梳 理和结构化，作为精益布局实施的依据，如： 产品种类清单； 周期时间； 产品换模/换型时间； 设备有效工作时间； 生产批量大小；操作工数量； 有效工作时间；废品率；。
精益工厂布局
小组方案PK
方案沙盘模拟
最终方案优化
本阶段通过头脑风暴的方式，以工厂布局的骨架为基础 进行设计，关键是找出不同的设计思路。
三. 工厂布局设计
3.1 布局思路确定---①生产区域设计（生产方式的思考）
1）分类产品族，把能连续流动的工序都整合到一起，构建起新的流水线。 2）无法生产线作业的, 将工序靠近，进行同步化生产，形成类似生产线作业方式。
哪些产品适合生产线作业，哪些适合单工序作业，哪些产品适合定位生产？
三. 工厂布局设计
3.1 布局思路确定--- ①生产区域设计（生产方式的思考）
项目
产线生产方式
单工序生产方式
生产性
生产L/T 在制品库存 材料,部品库存 产品库存 作业空间 进度管理 质量不良管理 对应订单
容易排除不必要的作业动作 容易消除lot 待机及停滞 短 少 少 少 不大 看的见的管理 以一单位发生,容易依此检查 多品种,小批量,短期交货及加强 对订单的变化(追加/紧急/变更)
一. 工厂布局概述
1.2 精益生产的概述---演变
阶段三
A
A
工序1
工序2
A
工序3
生产次序同步，无法先进先出，小批量搬运；单工序作业模式（同步生产）
改善：搬运浪费减少，品质隐患得到改善，在制品减少，生产周期加快
阶段四
A
A
工序1
工序2
工序3
生产次序同步，先进先出，以几箱进行搬运，有生产线的概念本质是单工序作业 改善：搬运浪费消除，品质隐患得到控制，在制品少，生产周期加快
1.3 浪费的概述
制造过多 过早浪费
不良品浪费
加工浪费
七大 浪费
库存浪费 等待浪费
钣金车间如何做精益布局？
钣金车间如何做精益布局？钣金车间是制造业中不可或缺的一环，它的运作效率直接关系到整个生产线的效率。
如何做好钣金车间的精益布局，提高生产效率，是每个车间主管都需要思考的问题。
深圳天行健解析如下：1. 优化生产流程钣金车间的生产流程通常包括下料、冲压、折弯、成型、焊接、表面处理等几个环节。
优化生产流程是提高生产效率的关键。
要做好流程优化，需要先对生产流程进行深入研究，了解每个环节的生产效率、质量状况和延误原因。
然后，根据生产实际情况，设计出优化生产流程的方案，并不断完善和调整。
2. 合理规划车间布局车间布局的合理与否直接影响到生产效率。
合理规划车间布局应该从以下几个方面考虑：生产流程的顺序和方向，以及各个生产环节之间的距离和联系；工作站的布局方式和数量，以及工作人员的工作安排；设备的选型和放置方案，以及设备之间的配合和协作；原材料和半成品的存放位置和管理方式，以及成品的包装和出库方式。
3. 强化人员培训和管理人员素质和管理水平是钣金车间能否做好精益布局的关键。
要做好人员培训和管理，应该从以下几个方面入手：建立严格的岗位职责和工作标准，确保每个人都能够清楚地知道自己的工作内容和要求；加强员工的技能培训和职业素养提升，提高员工的综合素质和工作能力；强化现场管理和监督，确保每个环节都能够得到有效控制和管理；建立激励机制和奖惩制度，激发员工的工作热情和积极性。
4. 推进信息化建设信息化建设是现代企业提高生产效率的必要手段。
在钣金车间进行精益布局时，也应该积极推进信息化建设，包括以下几个方面：引进先进的生产管理软件和物流管理系统，提高生产计划的准确性和生产效率；配备先进的设备和工具，提高生产线的自动化程度和生产效率；建立完善的数据管理和分析体系，对生产数据进行实时监控和分析，及时发现和解决问题。
以上是钣金车间做精益布局的一些基本思路和方法，只有在实际生产中不断探索和总结，才能不断提高生产效率和质量水平。
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新工厂的精益布局方式
2010-12-20 17:07:43 作者:SystemMaster 来源: 文字大小:[大][中][小]
与传统的“以资产为核心”的布局方式截然相反，精益工厂布局从顾客开始，然后围绕作业员工来设计工序流动。
资产为核心的布局方式先从设备、工装开始，最后再考虑工序的流动。
精益布局的目标是为了使作业流程中的浪费和过载最小化，同时增强现场的目视沟通。
以下是评估和设计精益工厂布局的常用工具:
价值流图分析–观察整体的材料和信息流动，理解其内在的关联。
办公布局 "意大利面图"–画出员工移动的路线来识别无效的移动。
关系矩阵–识别流程和资源之间的内部顾客和供应商关系从而确定适当的位置。
物流评估–理解在不同顾客需求下工厂中的材料和人力的交通繁忙度。
生产准备流程(3P)–重新评估现存的生产设备，或按照精益流程原则设计新的生产线。
新工厂的布局，应该减少或消除产品和物料的大量搬动时间。
此外，若把供料(组装)工序，具体放置在生产线的物料被消耗在下游产品上的装配点上，将会减少搬动和等候时间。
应该为新企业进行一种纸上模拟仿真，将工厂布置成精益结构。
用创制一张大纸布局的办法，来开始资源的布局，表明了新精益生产线的所占面积。
让团队参与时，所用纸张越大越好。
标记出所有不能搬动的物体(“界标”)，如电源地沟、房间立柱、排水沟、大型的搬动费用昂贵的设备和其他永久性的建筑结构等。
对于每一种确定的资源装备，按照图纸设定比例，准备好同比例尺寸的纸样。
从最靠近顾客的点(通常是发货点)开始向上游工作，把算出的资源装备的纸样，顺着混合产品的流程图进行布局。
对可以使搬动量最小，以及使产品从一个工位到另一个工位的流动最佳化的所有想法，要加以检验。
对所有用于产品生产的辅助性夹具、支架和小车，都要制作相应比例的纸样，虽然它们本身并不是资源装备。
一定要为所需物料的搬动留出容纳的空间，例如自动装卸车的通道和大型的物料集装箱。
要把工位设计得紧凑些，但是对操作人员，要尽可能符合人机工程学的要求。
最佳生产线的设计必须不受当前遗留的工作流的限制。
头脑里要考虑到“界标”，布局时应该在没有障碍的为理想的生产线准备干净的空地上。
最佳的布局可能会建议横穿一条现有的通道。
通道并不是一种界标!要牢记OSHA(职业安全与卫生条例)的规定，以及环境与安全性的考虑，最佳精益方案的车间场地布局，应该优先于先前任何主观武断的阻塞性布置。
如果钱不成问题，就可搬动任何东西和每一样东西。
作为一个实际问题，有一些物件的搬动，也许是太昂贵而负担不起的。
对于某些搬动来说，从投资的回收看来，搬动到新的地方就不能认为是正确的。
具体的实例包括：安装在经过特别工程设计的混凝土底座上的重型车床、污秽而危险的工序、需要特殊通风
或维护要求的EPA(工程实践修正)工序，或吵闹的工序等。
应该将实用而价格恰当的办法，推荐给最后的生产线设计，以便使精益生产管理方法的作用达到最大限度，并且显得通情达理。
在结束布局时，所有这些问题都应该考虑到。
在完成时，团队的全体成员，都必须同意新的生产线的设计。
程序指导委员会还必须对新的精益生产线的布局，给予批准和签字。
然后，应该把采用资源装备的纸样所进行的纸张布局，转变为一张正式的企业布置图，这通常要由生产或设备工程师，使用CAD系统来进行。
根据最后的布局，必须制订安装生产线的设备计划。
这通常涉及风道的设置和电线的布线、钳工桌的重新搬动，以及和索具公司和其他承包人签合同等。
如果新的布局需要生产关停一段时间，也必须对关停和重新布局制订计划。