拉伸模常有缺陷
拉伸模的常有缺陷
• ⑤ 模具安裃丌良。 该缺陷是由模具安裃丌 良，上下模丌对中所造成的。近来，几乎所有 的模具都备有寻向裃置，由亍模具丌对中产生 的故障已很少见。 • ⑥ 缓冲销的长短丌齐。 缓冲销在使用过程 中，由亍出现压弯，冲击伤痕等，往往变得长 短丌一，拉深过程中，缓冲销长的部分，由亍 受到集中载荷而破裂。为了对缓冲销的长短丌 一迚行检查，在模具调整阶段，用手来回摇销， 长销由亍集中承受压边圈的重量，而变得很重， 这是很容易理解的
马到功成
（3）模具问题。
• ① 模具表面粗糙和接触丌良。 在研磨凹模面提高表面 光洁度的同时，还要达到丌形成集中载荷的配合状态。
马到功成
• ② 模具的平行度、垂直度误差。 迚行深拉深时，由亍 模具的高度增加，所以凸模或凹模的垂直度、平行度就差， 当接近下死点时，由亍配合和间隙方面的变化，就成为破 裂的原因。因此，模具制作完毕之后，必须检查其平行度 和垂直度。
马到功成
拉伸模的常有缺陷 二
• 凸模肩部相应部位裂纹 由亍材料的强度丌够， 当拉深载荷达到材料破断载荷时就会发生此缺陷。 缺陷部位产生亍凸模肩R相应的部位（rp处）， 即比冲撞痕线更接近rp的部分。破裂部分的冲撞 痕线，因不其他部位丌同，可以对下面几种情冴 迚行观察检查：或者被延展；或者在凸缘的上下 面有发亮的部分；或者产生折皱。另外，在侧壁 上有时也有发亮的部分。初期横向破裂，呈舌状。 原因及消除方法
拉伸模的常有缺陷 一
Foguang
马到功成
壁破裂
• 这种缺陷一般出现在方筒角部附近的侧壁，通常出现在凹 模圆角半径（rcd）附近。在模具设计阶段，一般难以预 料。即倒W字形，在其上方出现不拉深方向呈45°的交叉 网格。交叉网格象用划线针划过一样，当寺找壁破裂产生 原因时，如丌注意，往往丌会看漏，它是一种原因比较清 楚而又少见的疵病。
拉伸模的常见问题汇总只是分享
原因及消除方法
马到功成
制品形状。
① 拉深深度过大。 目前，圆筒、方筒深拉 深的极限是在设计阶段确定的。从而，在极限 附近进行拉深时，要用表面光洁、平整的材料， 综合模具配合和研磨，加工润滑油，缓冲压力， 压力机精度等现场条件，进行试验拉深。 ② 凸模半径（rp）过小。 a 将rp修正到适当 值。 b 图纸上的rp过小时，首先按适当值进 行拉深，然后再增加一道工序，成形所需尺寸。
马到功成
消除方法
（3）模具问题对策。 ① 拉深筋的形状和位 置不对。使用拉深筋虽然可以防止凸缘产生折 皱，但其副作用是阻碍了材料的流入，因此， 如果产生破裂的原因是材料流入阻力太大，那 末，为了材料容易流入，就需要与毛坯形状一 起综合分析拉深筋的位置和形状。 ② 加工 不良.如果模面加工不良，往往不能提高压边 力。因此，需要用砂轮磨光。
如果间隙过大，拉深时材料不能贴紧rd，而是要
向上鼓起，从而产生折皱，折皱进入间隙后压成
一定形状，并成为产生破裂的原因。因此，加工
时压边圈侧壁要有一个合理的间隙，筒形件凸缘
压紧部分和方筒角部凸缘压紧部分，间隙必须设
计成小于rd。 ⑩ 压力机精度不良。压力机精度
不良，对于浅拉深影响不大。当使用曲柄压力机
马到功成
消除方法
① 拉深深度过大。 胀形超过极限而引起纵向裂 纹；另外，在精整时，纵向或横向胀形若超过极限， 也会引起破裂。总之，破裂的直接原因，与胀形超 限是一致的。因此，超过变形极限而产生破裂，从 形式上讲，就是拉深深度过深，如果降低拉深深度， 成形条件就会变好。
马到功成
② 凹模圆角半径（rd）过小。 由于是胀形 变形，如果超过材料所具有的变形极限，就会 产生破裂。因此，合理的rd既能防止凸缘部裂 纹的产生，又能补充材料。作为改善材料流入 条件的方法之一，是增大凹模圆角半径（rd）。 增大rd虽然防止了破裂产生，但这时的rd比图 纸尺寸大，为使rd达到图纸要求，应增加一道 精整工序。
金属工艺学简答题带答案
⾦属⼯艺学简答题带答案⾦属⼯艺学复习题铸造部分1、什么是合⾦的铸造性能?它可以⽤哪些性能来衡量?铸造性能不好，会引起哪些缺陷？合⾦的流动性受到哪些因素影响?(1)流动性能和收缩性能(2)合⾦的流动性、浇注条件、铸型条件。
(3)缩孔、缩松、变形和裂纹(4)合⾦的种类，合⾦的成分，杂质与含⽓量2铸件的凝固⽅式有哪些?合⾦的收縮經历哪⼏个阶段?缩孔和缩松的产⽣原因是什么7防⽌缩孔和缩松的⽅法有哪些?逐层凝固糊状凝固中间凝固液态收缩凝固收缩固态收缩缩孔：缩孔产⽣的条件是⾦属在恒温或很⼩的温度范围内结晶，铸件壁以逐层凝固的⽅式进⾏凝固。
缩松：缩松形成的基本原因和缩孔形成的相同，但形成的条件却不同。
缩松形成的条件主要是在结晶温度范围宽、以糊状凝固⽅式凝固的合⾦或厚壁铸件中。
防⽌：控制铸件的凝固过程使之符合顺序凝固的原则，并在铸件最后凝固的部位设置合理的冒⼝，使缩孔移⾄冒⼝中，即可获得合格的铸件。
（1）按照顺序凝固的原则进⾏凝固（2）合理地确定内浇道位置及浇注⼯艺（3）合理地应⽤冒⼝、冷铁和补铁等⼯艺措施3、热应⼒和机械应⼒产⽣的原因是什么?采⽤哪些措施可以预防和消除铸造应⼒?热应⼒是由于铸件壁厚不均，各部分冷却速度不同，同⼀时期，各部分收缩不⼀致，⽽引起的；铸件在固态收缩时，因受铸型，型芯，焦冒⼝等外⼒的阻碍⽽产⽣的应⼒称为机械应⼒；措施：1合理的设计铸件的结构。
设计铸件时应尽量使铸件形状简单、对称、壁厚均匀。
2尽量选⽤线收缩率⼩、弹性模量⼩的合⾦。
3采⽤同时凝固的⼯艺。
所谓同时凝固市值采⽤⼀些⼯艺措施，使铸件各部分间温差尽量⼩，⼏乎同时进⾏凝固。
4设法改善铸型、型芯的退让性，合理设置浇冒⼝等，以减少机械应⼒。
5对铸件进⾏实效处理是消除铸造应⼒的有效措施4、什么是顺序凝固原则?什么是同时凝固原则?各有何应⽤?采⽤各种措施来使铸件结构上各部分按照远离冒⼝的部分先凝固,然后是靠近冒⼝部分,最后才是冒⼝本⾝凝固的次序进⾏凝固。
级进模拉伸缺陷的处理方法22
拉深模:一．深压延成形常见的缺陷1.壁厚不均：(成品的边厚和凸缘部分不对称)①冲子与凹模的同心度互相偏离,导致间隙不均匀：重新调校冲子与凹模②冲子与凹模的中心不垂直：安装导柱及导套③毛胚料与凹模的中心互偏离：改善毛胚料的定位④压边圈加在毛胚料上的力不均：调校压边圈的弹弓⑤凹模壁高度不一致：统一凹模壁高度2.顶底爆裂：（成品近凸缘的半径圆弧区和近壁底附近有爆裂现象）①材质太脆硬,晶粒过粗或中途退火不正：退回供应商或进行调质处理,改善压延特性②冲子与凹模的同心度偏离：重新调校冲子与凹模③冲子与凹模有倾斜,形成不均匀壁厚：重新调校模具或冲床④压边圈加在毛胚料上的压力太大：调整压边圈的压力⑤冲子与凹模的间隙不够：改善冲子与凹模的间隙⑥凹模模肩圆弧半径太小：加大模肩圆弧半径3.桶状皱摺：（成品近壁顶部产生群摺现象）①毛胚厚度不够：计算改善冲子与凹模的间隙毛胚料尺寸②毛胚料尺寸过小，其凸缘面积不足，发挥不到压边效果：重新设计毛胚料尺寸③成品高度小于图纸高度和开口部分有波浪形状皱摺，成因是冲子与凹模的间隙太大：改善冲子与凹模的间隙（缩小）④成品高度过高与图纸高度，成因是冲子与凹模的间隙偏小：改善冲子与凹模的间隙（加大）⑤压边力太大和凹模模肩圆弧半径太小：改善加大圆弧半径，调校压边力⑥压边力不足和凹模模肩圆弧半径太大：修细模肩的圆弧半径，调校压边力4.抓痕：（成品外壁有线性直纹现象）①愿材料表面已有伤痕：更换材料②原材料表面附有尘埃杂物污垢：更换材料或使用软布及清洁剂除去表面污垢③因润滑剂不洁：选择清洁或经过滤之润滑剂④模具受损，尤以凹模模口圆弧半径范围：应估计模具的寿命，要设定某生产数量后，模具应要重新抛光5.状压痕（成品在壁身面上有多个环状形压痕）①冲子与凹模不同心：重新调校冲子与凹模②帽子形的半成品不能稳定安放在下模上，造成倾斜：可考虑冲子在下，凹模在上，令帽子形的半成品套在冲子上③退火程序不正确使机械性能不均匀：退回供应商或进行调质处理,改善压延特性④在薄化压延中因壁厚不均匀：毛胚料和模具的润滑不平均⑤薄化系数太小（程度大）：调节冲子直径（缩小）⑥冲子前端的圆弧半径和凹模模肩圆弧半径偏小：圆弧半径不可小于材料许可的最小圆弧半径值6.橙皮纹：（成品外壁有如橙皮状纹的不良现象）①原材料的性质偏向韧性：更换材料②原材料的晶粒偏大或表面被腐蚀：更换材料或进行调质处理③压延深度偏高：可加道次令压延深度渐次增加7. 烧边（成品外壁局部有明显的直线状纹）①冲子与凹模的间隙不够：改善冲子与凹模的间隙②凹模模肩圆弧半径太小：改善加大圆弧半径，加凸米8. 耳缘（成品上端有明显的高低不平和厚薄不均现状）①毛胚料安放不对中：加适当管位②冲子与凹模的同心度偏离：重新调校冲子与凹模③原材料和模具的润滑剂不平均：改善润滑方法如送料系统上令片料通过油毡，以求获得均匀的润滑剂④材料的晶粒方向性，常见于非原型产品：可预留材料供最后修正二．润滑油与模具和片材的影响深压延加工成形时，材料与工具接触面之摩擦现象是一种复杂问题，润滑的最大目的是减低片材压料板与凹模面之间的摩擦力，有助散去加工热量，增加模具寿命，而增加压延界限比则是主要目标。
拉伸类模具的表面拉伤问题及处理方法
一、拉伸冷冲模材料选择若被加工的选择材料是钢铁材料，无论采用何种模具钢或铸铁，在没有任何采用合适的表面处理情况下，一般都很难解决工件的拉伤问题。
从模具凸、凹模材料入手解决工件的拉伤问题，可以采用硬质合金，一般情况下，由这种材料制作的凸、凹模抗拉伤性能很高，存在的问题是材料成本高，不易加工，对于较大型的模具，由于烧制大型硬质合金块较困难，即使烧制成功，加工过程也有可能出现开裂，成材率低，有些几乎难以成形。
此外硬质合金性脆，搬运、安装使用过程中都要极其小心，稍有不慎就有可能出现崩块或开裂而报废。
另外由于硬质合金的组织结构是由硬质的碳化钨颗粒和软的粘结相钻所组成，硬质碳化钨颗粒的耐磨抗咬合性能很高，而钴相由于硬度很低，耐磨性较差，使用过程中钴相会优先磨损，使凸、凹模表面形成凹凸不平，如此生产出来的工件表面也会出现拉痕，此时需对模具凸、凹模表面进行研磨抛光后方可进行再生产。
对于奥氏体不锈钢工件，由于其面心立方结构也容易与钴相形成咬合而使工件的表面出现拉伤。
采用合适的铜基合金也可解决工件的拉伤问题，但铜基合金一般硬度较低，易出现磨损超差，在大批量生产的情况下，这种材料的性价比较低。
对于较大型的模具，如汽车覆盖件的成形模具，大量采用了合金铸铁，铸铁只能减轻工件的拉伤，无法消除拉伤问题，要彻底解决拉伤问题需辅以渗氮，镀硬铬等表面处理。
但如此制作的模具往往寿命较短，在使用一段时间后，如出现拉伤，又需修模并重新进行表面处理。
在模具材料方面，也有采用陶瓷制作模具凸、凹模并成功解决工件拉伤问题的报道。
由于其性脆，成本高，不可能大批量推广应用。
对于生产批量很小而形状简单的大型拉伸类模具，也有采用橡胶等高分子类材料制作模具凸、凹模的报道，此类模具不会拉伤工件表面，但实际应用很少。
拉伸模具常见的拉伤和磨损以及断裂是目前常见的问题，选材方面也是一直困扰的原因，大型的拉伸模具除了要求钢材的材质有保证外，尺寸的极限也不得不特殊定制或者锻打，由此也对材质的保证产生非常大的风险，由世界上最大的特殊钢铁公司瑞典SSAB钢铁集团开发的Toolox新型工模具钢,是一种具有高韧性、高耐磨性、基本没有内应力的一种预硬的新型工具钢.而且具有非常高的纯净度,晶粒度非常细小,S、P含量极少,析出的碳化物含量少,而且非常均匀.关键在于几乎不变形的特殊性解决了尺寸稳定性问题和极高的抛光效果也大大减少生产过程的粘着磨损，再则达2米的宽度也解决了模具选材的尺寸限制；二、解决拉伸模拉伤问题的一些方法解决模具及工件成形过程中的拉伤问题应依照减小粘着磨损的基本原则，通过改变接触副的性质作为出发点。
拉伸模出现裂痕如何延长寿命？
重庆五金冲压件加工厂，拉伸模出现裂痕如何延长寿命？-常见问题-[诚瑞丰]拉伸模是常见的五金冲压模具之一，重庆五金冲压件加工厂的员工熟悉各种模具加工工艺，在大批量的生产工作中，拉伸模有时会出现异常问题，例如表面出现裂痕，影响其使用寿命，导致生产周期拖延，所以及时发现并解决问题非常重要。
一、五金冲压件加工厂经过研究发现，拉伸模出现裂痕主要由以下几种因素：（1）模座弧的半径。
在拉伸工序中，钢板在模座前端的圆弧半径弯曲变形，如果半径过小，截面的抗压强度不足，就会引起危险。
板块减少，容易出现严重的软化和拉伸裂纹。
（2）钢板的物理性能。
原料的屈服比越小，伸长率越大，对拉伸模具的拉伸越有利。
（3）拉伸指数m。
值m越小，每次拉伸模具的变形程度越大。
尽管可以减少拉伸模具的拉伸次数，但是这将导致拉伸模具的厚度变软，且容易破裂。
（4）卷边强度的润滑。
磨边环的磨边力不能太大，否则在拉伸过程中原料不能进入上下左右模具之间的缝隙，产品更容易开裂；在整个拉伸过程中，在接缝处采用润滑措施可以减少拉拔模具开裂的问题。
（5）型腔的圆弧半径。
连接空腔的圆弧的半径值太小。
在整个拉伸过程中，钢板在电弧处的弯曲和笔直的变形将引起变形摩擦阻力，从而导致彼此之间的大摩擦。
随着振幅增加，总拉伸力会相对扩大，并且拉伸钢板变得太软，从而导致拉伸裂纹。
二、五金冲压件加工厂延长拉伸模寿命的方法1、冲裁时产生的五金冲压件毛边所致，需研修冲切刃口，并注意检查冲裁间隙是否合理。
折弯时冲压件失稳所致，主要针对U形及V形折弯，对冲压件进行折弯前的导位、折弯过程中的导位，以及折弯过程中压住材料防止冲压件在折弯时产生滑移是解决问题的重点。
2、材料所受拉应力增大，冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。
产生翻料时，冲孔尺寸会趋小。
对材料的强压，使材料产生变形，会导致冲孔尺寸趋大。
而减轻强压时，冲孔尺寸会趋小。
3、如端部修出斜面或弧形，因为冲裁力缓解，冲件易发生翻料、污蔑，因而，冲孔尺寸会趋大。
冲压件拉伸开裂的原因
冲压件拉伸开裂的原因
冲压件拉伸开裂的原因可以有多个，以下是几种可能的原因：1. 材料选择不当：如果使用的材料强度不足或者塑性较差，会导致在拉伸过程中材料超过其耐受能力而发生开裂。
2. 设计缺陷：设计上的问题也可能导致拉伸开裂。
例如，在零件的几何形状、锐角或导向边缘等方面存在过渡区域不合理的情况，都可能导致应力集中，从而引起开裂。
3. 模具磨损或失效：如果使用的模具磨损严重，表面粗糙度增加，或者模具的材质或硬度不适合冲压材料，都可能导致拉伸时的局部变形和应力集中，从而引起开裂。
4. 冲压过程参数不合适：包括材料的预处理不当、冲压速度过快或过慢、冲压力度不均匀等方面的因素，都可能导致拉伸过程中的异常应力分布，进而引发开裂。
5. 表面缺陷或污染：如果冲压件表面存在裂纹、凹陷、瑕疵或有杂质等问题，这些缺陷可能在拉伸过程中成为应力集中点，导致开裂。
为了避免冲压件拉伸开裂，需要注意材料的选择与预处理、合理的设计与模具制造，以及适当的冲压过程参数控制。
此外，定期检查和维护模具，保持其表面质量和尺寸精度，也是减少开裂的重要措施。
拉伸缺陷
拉伸缺陷这种缺陷一般出现在方筒角部附近的侧壁，通常，出现在凹模圆角半径（rcd）附近。
在模具设计阶段，一般难以预料。
即倒W字形，在其上方出现与拉深方向呈45°的交叉网格。
交叉网格象用划线针划过一样，当寻找壁破裂产生原因时，如不注意，往往不会看漏。
它是一种原因比较清楚而又少见的疵病。
方筒拉深，直边部和角部变形不均匀。
随着拉深的进行，板厚只在角部增加。
从而，研磨了的压边圈，压边力集中于角部，同时，也促进了加工硬化。
为此，弯曲和变直中所需要的力就增大，拉深载荷集中于角部，这种拉深的行程载荷曲线载荷峰值出现两次。
第一峰值与拉深破裂相对应，第二峰值与壁破裂相对应。
就平均载荷而言，第一峰值最高。
就角部来说，在加工后期由于拉深载荷明显地向角部集中，在第二峰值就往往出现壁破裂。
与碳素钢板（软钢板）相比较，18—8系列不锈钢由于加工硬化严重，容易发生壁破裂。
即使拉深象圆筒那样的均匀的产品，往往也会发生谄屏选?原因及消除方法（1）制品形状。
① 拉深深度过深。
由于该缺陷是在深拉深时产生的，如将拉深深度降低即可解决。
但是必须按图纸尺寸要求进行拉深时，用其他方法解决的例子也很多。
② rd、rc过小。
由于该缺陷是在方筒角部半径（rc）过小时发生的，所以就应增大rc。
凹模圆角半径（rd）小而进行深拉深时，也有产生壁破裂的危险。
如果产生破裂，就要好好研磨（rd），将其加大（2）冲压条件。
① 压边力过大。
只要不起皱，就可降低压边力。
如果起皱是引起破裂的原因，则降低压边力必须慎重。
如果在整个凸缘上发生薄薄的折皱，又还在破裂地方发亮，那就可能是由于缓冲销高度没有加工好，模具精度差，压力机精度低，压边圈的平行度不好及发生撞击等局部原因。
必须采取相应措施。
是否存在上述因素，可以通过撞击痕迹来加以判断，如果撞击痕迹正常，形状就整齐，如果不整齐，则表明某处一定有问题。
② 润滑不良。
加工油的选择非常重要。
区别润滑油是否合适的方法，是当将制品从模具内取出来时，如果制品温度高到不能用手触摸的程度，就必须重新考虑润滑油的选择和润滑方法。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
拉伸模的常有缺陷 二
凸模肩部相应部位裂纹 由于材料的强度不够， 当拉深载荷达到材料破断载荷时就会发生此缺 陷。 缺陷部位产生于凸模肩R相应的部位 （rp处），即比冲撞痕线更接近rp的部分。破 裂部分的冲撞痕线，因与其他部位不同，可以 对下面几种情况进行观察检查：或者被延展； 或者在凸缘的上下面有发亮的部分；或者产生 折皱。另外，在侧壁上有时也有发亮的部分。 初期横向破裂，呈舌状。原因及消除方法
拉伸模常有缺陷
④ 定位不良。切角量即使合适，但如毛 坯定位不正确，就会象切角过大那样， 仍要产生破裂。另外，当批量生产时， 使用三点定位装置时，定位全凭操作者 的手感，这时往往会产生壁破裂。
拉伸模常有缺陷
⑤ 缓冲销接触不良。只要将缓冲销的长 度作适当调整，缺陷即可消除。
拉伸模常有缺陷
消除方法
① 压边力过大。调整拉深力最基本的方法是调 整压边力。如果产生破裂，并且凸缘部位发亮， 则是因为压边力过大。因此，当有破裂危险时， 可稍微降低压边力来观察制品的变化。 ② 凹模面润滑不足。随着压边力的增加，润滑 油油膜强度也应相应提高，使其尽量减少摩擦 ③ 毛坯形状不良。如果毛坯越大，成形条件就 会越来越坏。因此，需将毛坯减小到最小限度。 即可接近下死点时，毛坯要越过拉深筋，然后 进行试拉深。
拉伸模常有缺陷
② 润滑不良。加工油的选择非常重要。区别润 滑油是否合适的方法，是当将制品从模具内取 出来时，如果制品温度高到不能用手触摸的程 度，就必须重新考虑润滑油的选择和润滑方法。 在拉深过程中，最重要的因素之一是不能将润 滑油的油膜破裂。凸模侧壁温度上升而使材料 软化，是引起故障的原因。因此，在进行深拉 深时，要尽量减少拉深引起的磨擦，另外，还 需要同时考虑积极的冷却方案。
壁破裂
这种缺陷一般出现在方筒角部附近的侧 壁，通常出现在凹模圆角半径（rcd）附 近。在模具设计阶段，一般难以预料。 即倒W字形，在其上方出现与拉深方向呈 45°的交叉网格。交叉网格象用划线针划 过一样，当寻找壁破裂产生原因时，如 不注意，往往不会看漏，它是一种原因 比较清楚而又少见的疵病。
拉伸模常有缺陷
拉伸模常有缺陷
（3）模具问题。
① 模具表面粗糙和接触不良。 在研磨 凹模面提高表面光洁度的同时，还要达 到不形成集中载荷的配合状态。
拉伸模常有缺陷
② 模具的平行度、垂直度误差。 进行 深拉深时，由于模具的高度增加，所以 凸模或凹模的垂直度、平行度就差，当 接近下死点时，由于配合和间隙方面的 变化，就成为破裂的原因。因此，模具 制作完毕之后，必须检查其平行度和垂 直度。
分析
方筒拉深的直边部和角部变形不均匀， 随着拉深的进行，板厚只在角部增加， 从而研磨了的压边圈，压边力集中于角 部，同时，也促进了加工硬化，
拉伸模常有缺陷
为此，弯曲和变直中所需要的力就增大，拉深 载荷集中于角部，这种拉深的行程载荷曲线载 荷峰值出现两次。 第一峰值与拉深破裂相对 应，第二峰值与壁破裂相对应。就平均载荷而 言，第一峰值最高，就角部来说，在加工后期 由于拉深载荷明显地向角部集中，在第二峰值 就往往出现壁破裂。与碳素钢板（软钢板）相 比较，18—8系列不锈钢由于加工硬化严重，容 易发生壁破裂。即使拉深象圆筒那样的均匀的 产品，往往也会发生壁破裂。
拉伸模常有缺陷
消除方法
① 拉深深度过大。 胀形超过极限而引起 纵向裂纹；另外，在精整时，纵向或横向胀 形若超过极限，也会引起破裂。总之，破裂 的直接原因，与胀形超限是一致的。因此， 超过变形极限而产生破裂，从形式上讲，就 是拉深深度过深，如果降低拉深深度，成形 条件就会变好。
拉伸模常有缺陷
② 凹模圆角半径（rd）过小。 由于是 胀形变形，如果超过材料所具有的变形 极限，就会产生破裂。因此，合理的rd既 能防止凸缘部裂纹的产生，又能补充材 料。作为改善材料流入条件的方法之一， 是增大凹模圆角半径（rd）。增大rd虽然 防止了破裂产生，但这时的rd比图纸尺寸 大，为使rd达到图纸要求，应增加一道精 整工序。
拉伸模常有缺陷
（4）材料
① 拉伸强度不够。 ② 晶粒过大，容易产生壁部裂纹，故应减小材 料之晶粒。 ③ 变形极限不足，因此要换成r值大的材料。 ④ 增加板材厚度，进行试拉深。侧壁纵向裂纹 如果加工初期受到压缩变形，加工后期受到拉 伸变形，可能产生纵裂纹。
拉伸模常有缺陷
消除方法
如果超过变形极限，就需要换成更高级 的材料，另外，还要增加板材厚度。
拉伸模常有缺陷
③ 拉深筋的位置和形状不好。 削弱方 筒拉深时角部的模具问题对策。 ① 拉深筋的形状 和位置不对。使用拉深筋虽然可以防止 凸缘产生折皱，但其副作用是阻碍了材 料的流入，因此，如果产生破裂的原因 是材料流入阻力太大，那末，为了材料 容易流入，就需要与毛坯形状一起综合 分析拉深筋的位置和形状。 ② 加工不 良。 如果模面加工不良，往往不能 提高压边力。因此，需要用砂轮磨光。
拉伸模常有缺陷
（2）冲压条件。
① 压边力过大。只要不起皱，就可降低压边 力。如果起皱是引起破裂的原因，则降低压边 力必须慎重。如果在整个凸缘上发生薄薄的折 皱，又还在破裂地方发亮，那就可能是由于缓 冲销高度没有加工好，模具精度差，压力机精 度低，压边圈的平行度不好及发生撞击等局部 原因。必须采取相应措施。是否存在上述因素， 可以通过撞击痕迹来加以判断，如果撞击痕迹 正常，形状就整齐，如果不整齐，则表明某处 一定有问题。
拉伸模常有缺陷
③ 毛坯形状不当。根据经验，在试拉深阶段产 生壁破裂时，只要改变毛坯形状，就可消除缺 陷，这种实例非常多。拉深方筒时，首先使用 方形毛坯进行拉深，rd部位如果产生破裂，就 对毛坯四角进行切角。在此阶段，如果发生倒 W字形破裂和网格疵病，则表示四角的切角量 过大。切角的形状，如拉深时凸缘四角产生凹 口，只要切角量适当减小一些，就可消除，同 时还可制止破裂。
拉伸模常有缺陷
原因及消除方法 （1）制品形状。
① 拉深深度过深。 由于该缺陷是在深拉深时 产生的，如将拉深深度降低即可解决。但是必 须按图纸尺寸要求进行拉深时，用其他方法解 决的例子也很多。 ② rd、rc过小。 由于该 缺陷是在方筒角部半径（rc）过小时发生的， 所以就应增大rc。凹模圆角半径（rd）小而进 行深拉深时，也有产生壁破裂的危险。如果产 生破裂，就要好好研磨（rd），将其加大 。